Инструкция по эксплуатации экструзионных линий ОМ-150, ОМ-120.
Настоящая инструкция применяется на рабочем месте оператора по обслуживанию экструзионных линий ОМ120/ОМ150.
Краткое описание оборудования (см. приложение А)
Линия получения листа структурного из поликарбоната состоит из:
-узла дозирования (поз.1);
-экструдера (поз.2);
-калибратора (поз.3);
-тянущего устройства (поз.4);
-печи снятия внутренних напряжений (поз 5);
-узла наклейки защитной пленки (поз.6);
-капельно-струйной системы для печати (поз.7);
-узла резки (поз.8);
-конвейерного станка (поз.9);
Узел дозирования состоит из четырех приемных бункеров имеющих цилиндрическую форму с коническим днищем, куда осуществляется прием сырьевых компонентов в зависимости от рецептуры, дозирование осуществляется за счет вибротранспортеров в бункер-накопитель, где компоненты смешиваются. Прием сырья в приемные бункера осуществляется посредством вакуума, который создается вакуумным насосом, оборудованным системой пылеулавливания.
Экструдер состоит из одночервячного пресса, насоса расплава полимера, шиберного фильтра, формующей головки и установки вакуумирования. В экструдере происходит смешение, гомогенизация, вакуумирование, фильтрация и формование расплава.
Пресс одночервячный включает в себя цилиндр с вложенным в него червяком с винтовой нарезкой.
Нагрев поликарбоната при движении его по длине цилиндра экструдера производится посредством зон обогрева и энергии трения гранул.
Система теплового контроля и регулирования включает в себя нагреватели и приборы тепловой автоматики. Все, кроме первой, тепловые зоны цилиндра пресса обогреваются нагревателями электрического сопротивления, первая зона цилиндра обогревается маслом от маслостанции. Контроль температур каждой из зон осуществляется приборами тепловой автоматики. В зоне дегазации из расплава полимера удаляется газовая составляющая, образующаяся в результате нагрева полимерной массы.
Поликарбонат, необходимый по рецептуре для выпуска заданного размера листа, взвешивается и порциями подается в промежуточный бункер-смеситель, из которого через магнитную ловушку поступает в экструдер. В этот же промежуточный бункер вибротранспортерами загружаются дробленка и концентрат красителя (при выпуске окрашенных в массе листов).
Выделяемые во время экструзии летучие компоненты удаляются из расплава через дегазационный штуцер с помощью вакуумной установки.
Вакуумная установка включает в себя водокольцевой вакуумный насос, водосборник, пластинчатый теплообменник, систему трубопроводов, два бачка-отделителя. Выхлоп из вакуум - насоса направляется в водосборник. Отфильтрованные газовые продукты выбрасываются в атмосферу, а вода из бака периодически сливается в специальную ёмкость и утилизируется.
Расплав поликарбоната из цилиндра пресса подается насосом расплава полимера в формующую головку через адаптер, где и продавливается через формующие отверстия фильеры в виде полой конструкции сотового профиля.
На цилиндре экструдера располагается 8 зон нагрева, насос расплава полимера имеет 3 зоны, головка обогревается нагревателями электрического сопротивления. Количество зон головки-11, переходного фланца-5.
В зависимости от марки перерабатываемого материала допускается регулирование температурного режима по зонам.
Отформованный лист поступает в калибратор. Где он приобретает заданные размеры, охлаждается.
Движение листа по линии осуществляется за счет тянущего устройства.
После тянущего устройства лист проходит термическую стабилизацию в печи, где при соответствующей температуре снимаются внутренние напряжения в листе. Температура в печи поддерживается за счет электронагревателей десяти зон обогрева инфракрасного излучения.
На отформованный и стабилизированный лист наклеивается защитная пленка, как с наружной, так и с внутренней стороны. Это происходит на аппарате, совмещённом со вторым тянущим устройством. Затем на край листа с помощью капельно-струйного принтера наносится маркировка. После этого готовый лист режется в размер, предусмотренный ТУ или оговоренный при заказе.
Далее готовый лист попадает на конвейерный станок, где осуществляется его съем.
Более полное описание технологической схемы изготовления листов структурных из поликарбоната смотри в разделе 4 технологического регламента.
Подготовка к запуску и запуск линии
Готовя линию к запуску необходимо:
· включить компрессор и проверить давление воздуха;
· включить холодильник и убедиться, что все вентили на оборудование открыты;
· проверить баки-отделители системы вакуумирования расплава, сменить воду в системе водокольцевого вакуумного насоса (если это необходимо);
· убедиться в том, что температурный режим экструдера, головки, плит калибратора соответствует заданному;
· промыть плиты калибратора большим количеством ацетона;
· убедиться в наличии достаточного количества защитной плёнки на валах модуля нанесения защитной плёнки;
· приготовить силиконовую смазку, маркер, нож, весы, рулетку, штангенциркуль;
· приготовить лист для запуска линии.
Экструзионная линия запускается в следующем порядке:
· Включается экструдер, заполняется материалом шнек коэкструдера и экструдера, выгоняется разложившийся (жёлтый) материал, экструдер останавливается.
· Фильера очищается от расплава и сильно поливается силиконовой смазкой, калибратор подводится к головке, двое держат лист под наклоном, чуть ниже фильерной щели.
· Включается экструдер, вышедший из головки материал приклеивается к листу, лист тянется к первому тянущему устройству, заправляется в тянущее устройство, опускается верхний ряд валов тянущего устройства, лист протягивается через всю линию. Лист, вплоть до конца линии тянут два человека.
· Оператор после заправки листа в первое тянущее устройство раскрывает полости профиля, подаёт воздух и вакуум на плиты калибратора, закрывает первую, а затем вторую плиту.
· После того, как раскрытый профиль без сгустков и наплывов достигнет режущего устройства можно включить поперечную резку и начать резать «скрап»
· Приблизительно через 10 минут после раскрытия профиля необходимо отобрать образец (2100х450мм), измерить длину, ширину, общий вес и разместить полученные данные на страничке «PRODUCTION» (см. п.4.3.1.2), обновить, если необходимо, удельный вес соответствующий данной толщине листов и производительность. Затем ввести эти параметры и немного подождать, пока параметры процесса экструзии не установятся самостоятельно (около 5 минут).
· После обновления странички «PRODUCTION» необходимо произвести настройку положения калибра, сбалансировать вакуум и воздух плит калибратора, и расход воздуха подаваемого в головку. На этой стадии важно устранить вибрацию листа и наплывы расплава между формующей щелью фильеры и плитами калибратора, т.е. придать продвижению листа через плиты калибра стабильность.
· После стабилизации листа, прекратить изменения технологических параметров, подождать 5 минут и сделать отметку направления экструзии на листе со «стороны оператора». Отрезать образец шириной 2100мм и длиной 400÷800мм, разрезать его по ширине образца на 9-ть равных частей (в соответствии с расположением зон обогрева головки экструдера) и измерить удельную массу каждого образца. Распечатать изображение зон обогрева экструдера и записать напротив зон головки удельные массы, полученные в результате измерения написать на этом же листе время изменения температур. Изменить температуры головки экструдера в соответствии с данными измерения. По прошествии 20 минут повторить измерения. Если расхождение удельной массы по ширине листа составляет не более 5%, лист считается пригодным и изменения температуры головки экструдера прекращаются. Так как расхождение удельной массы по ширине листа является основным показателем качества листа, не отрегулировав его невозможно добиться качественной поверхности листа или стабильных геометрических размеров.
· Проверить геометрические размеры листов с помощью рулетки и штангенциркуля. Регулируя параметры калибратора и воздух, проходящий через головку, устранить поверхностные дефекты.
· Нанести защитную плёнку на обе поверхности листа. Отрегулировать положение рола с плёнкой таким образом, чтобы она целиком размещалась на листе.
· Включить принтер и нанести на лист маркировку.
· Перевести режущее устройство в режим отрезки готовой продукции.
· Отобрать образец и проверить расхождение удельной массы ещё раз. Занести результаты измерения в таблицу. Измерить длину обоих сторон первых трёх листов, наименьшее значение для каждой стороны занести в таблицу. Измерить диагонали листа и занести в таблицу. Проверить ширину листа и занести результат измерений в таблицу.
Процесс производства листов ведется путем контроля технологических параметров линии на панели управления экструдером, чиллера, компрессора, резака и дозатора.