1. Литье по выплавляемым моделям
Сущность способа литья по выплавляемым моделямзаключается в процессе получения отливок из расплавленного металла в формах, которые не требуют разъема, так как рабочая полость образуется в результате удаления (вытекания) легкоплавкого материала модели при ее предварительном нагревании. Выплавляемые модели изготовляют из модельных составов, состоящих из двух и более компонентов. Для изготовления моделей широко используют модельный состав Р-3, который содержит парафин, синтетический церезин, буроугольный воск и кубовый остаток. Этот состав хорошо заполняет полость пресс-формы, дает четкий и чистый отпечаток. Выплавляемые модели изготовляют в пресс-формах, состоящих из двух и более частей с вертикальным или горизонтальным разъемами. Для извлечения моделей из пресс-форм применяют специальные толкатели.
Модельный состав в пастообразном состоянии запрессовываю т в пресс-формы (рис. 23, а) на автоматических установках или вручную. После затвердевания модельного состава пресс-форма раскрывается и модель выталкивается в ванну с холодной водой. Затем модели собирают в блоки (рис. 23, б) с общей литниковой системой, которая создается припаиванием, приклеиванием или механическим скреплением частей. В один блок объединяют от 2 до 100 моделей. Формы по выплавляемым моделям изготовляют из специальной огнеупорной смеси, состоящей из связующего, гидролизованного раствора этилсиликата, огнеупорного наполнителя — пылевидного кварца и других компонентов. Формы по выплавляемым моделям изготовляют многократным погружением разовой модели в огнеупорную смесь (рис. 22, в) с последующей обсыпкой (рис.23, г) и отверждением на воздухе. Обсыпку обычно наносят в три-пять слоев. Модели из форм удаляют выплавлением при нагреве (рис. 23, д, е) в горячей воде или паром. После удаления модельного состава тонкостенные литейные формы заформовыаают в опоки (рис. 23, ж), а затем прокаливают в печи (рис.23 з) при температуре 850—950 °С для удаления остатков модельного состава. Заливку форм по выплавляемым моделям производят в нагретом состоянии сразу же после прокалки. Заливка может быть свободной, под действием центробежных сил, в вакууме и т. п. После затвердевания расплавленного металла и охлаждения отливки удаляют из форм механическими, а также химическими методами, очищают, обрубают и, как правило, подвергают термической обработке.
|
|
Процесс изготовления заготовок литьем по выплавляемым моделям механизирован и автоматизирован. Литье по выплавляемым моделям обеспечивает получение точных и сложных отливок из любых сплавов, сокращает объем механической обработки, создает благоприятные условия для хорошего заполнения литейных форм, что позволяет получать отливки из сплавов с низкими литейными свойствами. Этим способом получают отливки массой 0,02—15 кг с отверстиями диаметром до1 мм и толщиной стенок до 0,5 мм. Литьем по выплавляемым моделям отливают многие детали и заготовки для приборостроительной, авиационной и других отраслей промышленности. Вместе с тем недостатком этого способа является сложность и длительность процесса изготовления отливок, применение специальной дорогостоящей оснастки.
2. Прессование обратным методом
|
|
Прессование - это выдавливание усилием Q заготовки 1 (рис. 27 м) из контейнера 2 через отверстие в матрице, соответствующее сечению выдавливаемого профиля. Исходной заготовкой является слиток или прокат. Прессованием получают прутки диаметром 3—250 мм, трубы диаметром 20—400 мм со стенкой толщиной 1,5—12 мм и другие профили, сплошные и полые, с постоянным или переменным поперечным сечением. Точность и возможная сложность получаемых профилей больше, чем при прокатке.
Выдавливание
Выдавливание - это формообразование сплошных или полых изделий вследствие пластического течения металла из полости штампа через отверстия соответствующей формы. Различают прямое, обратное, боковое и комбинированное выдавливания (рис. 31). При прямом выдавливании металл течет из матрицы 2 в направлении движения пуансона. При этом зазор между пуансоном и матрицей должен быть небольшим, чтобы в него не вытекал металл. В противном случае образуется торцовый заусенец, который нужно удалять дополнительной обработкой. Этим способом получают детали типа стержня с утолщением (например, клапаны), трубки или полые стаканы с фланцем.
При обратном выдавливании металл течет навстречу пуансону в кольцевой зазор между пуансоном 1 и матрицей 2 (для получения деталей с дном: экраны радиоламп, тюбики и т. п.) или, реже, в отверстие в пуансоне (для получения деталей типа стержня с фланцем). Толщина стенки