Министерство образования Российской федерации
ЮРГИНСКИЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ
Томского политехнического университета
Механико-машиностроительный факультет
Кафедра металлургии черных металлов
ЗАДАНИЕ НА КУРСОВУЮ РАБОТУ
по курсу «Электрометаллургия стали и ферросплавов»
студенту гр. 10200
Баладурину Павлу Александровичу
1. Описать свойства, область применения, дефекты стали 30ХГСА
2. Разработать технологию выплавки и разливки стали.
. Рассчитать шихту для выплавки стали.
Исходные данные для выполнения работ
Таблица 1 - Состав шихтовых материалов, %
| C | Si | Mn | Cr | Ni | S | P | |
| Лом | 0,14 0,22 | 0,05 0,17 | 0,40 0,65 | 0,3 | 0,3 | 0,05 | 0,04 |
| Кокс | 82,0 | - | - | - | - | 0,08 | - |
Содержание FeО в шлаке окислительного периода ____14__%
Основность шлака ___1,2__ и температура ___1600 оС
Содержание расчетно-пояснительной записки:
Титульный лист
Задание на КР
СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
1. АНАЛИТИЧЕСКИЙ ОБЗОР
2. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ
. РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
Срок сдачи _______________
Руководитель работы ___________________ Сулимова И.С.
ВВЕДЕНИЕ
Электрометаллургия - это отрасль техники, занимающаяся восстановлением элементов из их соединений, а также производством различных сталей и сплавов с применением электрической энергии, в качестве источника тепла.
Электрометаллургия стали и ферросплавов включает рассмотрение элементов и конструкций различных печей, их механического и электрического оборудования, а также электрической и тепловой работы, изучение физико-химических процессов, протекающих при плавке стали и ферросплавов в электропечах в обычной атмосфере и в вакууме.
Родоначальником электрометаллургии профессор В.В. Петров, который в 1803 году открыл электрическую дугу. В 1812 году аналогичное открытие совершил Т. Деви.
Электрическая дуга - это вид электрического разряда в газах или парах, сопровождающийся высоким тепловым и световым эффектом (Т =5000-8000 К).
Петрову же принадлежит приоритет получения чистых металлов с помощью электрической дуги. Ме + С = Ме + СО
Первую электрическую печь (лабораторного типа) построил француз Депре в 1849 году, а затем француз Пишон в 1853 году разработал конструкцию дуговой печи косвенного действия. Позднее в 1879 году Сименс создал печь прямого действия, в которой одним из полюсов эл. дуги являлась металлическая ванна.
Однако прототипом современных сталеплавильных дуговых печей явилась лишь изобретенная в 1899 году Геру печь прямого действия с двумя электродами, подводимыми к металлической ванне.
Первые 3х- фазные ДСП были построены в 1907 году в США, в 1910 году в Ленинграде на заводе «Большевик». Вскоре такие же печи были построены в Германии, Франции и др. странах.
Широкие возможности в выборе шихты, неограниченный сортамент выплавляемой стали и высокое ее качество, легкость регулирования тепловых процессов определили развитие 3х- фазных ДСП.
В настоящее время печи представляют собой крупные легкоуправляемые агрегаты с высокой степенью управляемости и автоматизации. Увеличение емкости печей и мощности трансформаторов вызвали значительное улучшение научно-технических показателей электросталеплавильного производства.
При переходе на мощные трансформаторы разработана технология плавки, предусматривающая сокращение восстановительного периода, когда электрическая мощность используется не эффективно.
Современное развитие электросталеплавильного производства характеризуется переносом процессов рафинирования стали из ДСП в ковш. Это ведет не только к повышению производительности печей и более эффективному использованию мощности трансформаторов, но и повышению качества стали.
АНАЛИТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
Сталь марки 30ХН3М2ФА предназначена для изготовления деталей таких как: несущие элементы сварных и не сварных конструкций и деталей, работающих при положительных температурах. Фасонный и листовой прокат(5-й категории) для несущих элементов сварных конструкций, работающих при переменных нагрузках: при толщине проката до 25мм в интервале температур от -40 до +425°С; при толщине проката свыше 25мм - от -20 до +425°С при условии поставки с гарантируемой свариваемостью.
| Вид поставки |
| Сотовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 2590-71, ГОСТ 2591-71, ГОСТ 535-79, ГОСТ 2879-69, ГОСТ 19771-74, ГОСТ 19772-74, ГОСТ 8278-83, ГОСТ 8281-80, ГОСТ 8282-83, ГОСТ 8283-77, ГОСТ 380-71, ГОСТ 8509-86, ГОСТ 8510-86, ГОСТ 8239-72. Лист толстый ГОСТ 19903-74. Лист тонкий ГОСТ 19903-74. Лента ГОСТ 503-81, ГОСТ 6009-74. Полоса ГОСТ 103-76, ГОСТ 82-70, ГОСТ 535-79. Поковки и кованые заготовки ГОСТ 8479-70. Трубы ГОСТ 8734-75, ГОСТ 10706-76, ГОСТ 10705-80. |
Механические свойства при повышенных температурах
| t испытания, °C | ,2, МПа | B, МПа | 5, % | , % | KCU, Дж/м2 | |||||||||
| Горячекатаная заготовка размерами 140Х120 мм | ||||||||||||||
| Лист и фасонный прокат в горячекатаном состоянии толщиной до 30 мм | ||||||||||||||
| 205-340 | 420-520 | 28-37 | 56-68 | |||||||||||
| 215-285 | ||||||||||||||
| 205-265 | ||||||||||||||
| 155-255 | 275-490 | 34-43 | 60-73 | |||||||||||
| 125-175 | 215-390 | 36-43 | 60-73 | |||||||||||
| Образец диаметром 6 мм, длиной 30 мм кованый и нормализованный. Скорость деформации 16 мм/мин, скорость деформации 0,009 1/с | ||||||||||||||
ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПЛАВКИ СТАЛИ МАРКИ 30ХН3М2ФА
Технология плавки стали в дуговой печи определяется составом выплавляемой стали и предъявляемыми к ней требованиям, а также качеством шихты. Мы осуществляем плавку на углеродистой (свежей) шихте.
Углеродистая шихта характеризуется повышенным содержанием углерода, фосфора, серы и отсутствием или незначительным количеством легирующих элементов. Для передела такой шихты в качественную сталь требуется проведение специального окислительного периода, в течении которого окисляются углерод, фосфор и некоторые сопутствующие элементы: кремний, хром, марганец, ванадий и др. Наличие окислительного периода является характерной особенностью технологии плавки на свежей шихте, поэтому её называют ещё плавкой с полным окислением.
Плавка высококачественной стали на свежей шихте включает следующие этапы:
) подготовка шихтовых материалов;
) подготовка печи к плавке;
) загрузка шихты;
) период плавления;
) окислительный период;
) восстановительный период;
Проведение всех периодов плавки позволяет глубоко очистить металл от вредных примесей - фосфора и серы. Окисление углерода в окислительный период вызывает кипение ванны и способствует дегазации металла - удалению растворённых в нём водорода и азота.
Шихтовые материалы. Для получения стали в электропечи необходимы следующие шихтовые материалы: металлическая часть, шлакообразующие, окислители, добавочные материалы (раскислители и легирующие) и науглероживатели.
Металлическая часть. Нелегированный (углеродистый) лом не должен быть загрязнён цветными металлами (свинцом, цинком, оловом и др.), особенно медью и мышьяком, которые практически полностью переходят их шихты в металл и могут оказать существенное влияние на его свойства. Нежелательно также, чтобы в углеродистых отходах содержалось фосфора более 0,05% так как удаление таких количеств фосфора требует продолжительного окислительного периода. Металлический лом должен иметь определённые габариты. Мелкий лом, как правило, более окислен, замусорен и загрязнён маслом. Значительная окисленность лома не позволяет точно оценить долю угара металла, что чревато непопаданием в заданный химический состав готовой стали. Разложение в зоне дуг ржавчины (гидрата окиси железа) и масла приводит к появлению в атмосфере печи атомарного водорода, интенсивно поглощаемого металлом.
Малая насыпная масса мелкого лома не позволяет завалить в печь всю шихту в один приём, вследствие чего, после расплавления первой порции шихты, приходится осуществлять подвалку. Это снижает производительность печи и увеличивает потери тепла. Нежелательно, чтобы в шихте были чрезмерно крупные куски - бракованные слитки, недоливки и т.п. В дуговой печи можно расплавлять крупногабаритный лом, но продолжительность плавления при этом увеличивается, длительное время приходится работать на высокой мощности, что отрицательно сказывается на стойкости футеровки. По этой причине максимальная масса отдельных кусков не должна превышать одной пятидесятой массы всей завалки.
Шлакообразующие. При выплавке стали в дуговой печи для образования основного шлака используют известь, известняк, плавиковый шпат, шамотный бой. Содержание серы в известняке в большинстве случаев низкое, однако оно возрастает после обжига за счёт серы топлива. Повышенное содержание серы в шлаке затрудняет процесс десульфурации. Содержание других окислов в извести ограничивают по следующим соображениям: кремнезёма, чтобы при заданной основности шлака количество его было меньше; окиси магния, чтобы шлак был более жидкотекучим и активным; окислов железа, чтобы не затруднять процесс десульфурации.
Для выплавки высококачественной стали используют свежеобожжёную известь. Вместо извести в окислительный период можно использовать необожжёный известняк, содержащий менее 97 % СаО. Известняк не гигроскопичен, его можно хранить длительное время. Разложение углекислого кальция в электропечи вызывает выделение пузырьков СО2, которые обеспечивают перемешивание металла и шлака и способствует дегазации металла. Отрицательной стороной применения известняка вместо извести является дополнительная затрата электроэнергии на разложение карбоната кальция.
Для разжижения высокоосновных шлаков применяют плавиковый шпат и шамотный бой. Использование плавикового шпата CaF2 (90-95% CаF2; не более 3,0 % SiO2 и не более 0,2 % S) позволяет разжижать высокоосновные шлаки без уменьшения их основности, что чрезвычайно важно для эффективного удаления серы.
Окислители. Для интенсификации окислительных процессов в металл необходимо вводить кислород. Источниками кислорода служат: железная руда, окалина. Присадка руды небольшими порциями обеспечивает длительное равномерное кипение металла без повышения его температуры, так как присаживаемая руда постоянно охлаждает металл. Это имеет особое значение для эффективного удаления фосфора. Руду используют в завалку и в окислительный период через шлак. Руда имеет определённый размер (50- 100 мм). Мелкая руда растворяется в шлаке, а крупные куски вызывают бурное вспенивание металла и шлака.
Руда также должна удовлетворять требованиям по химическому составу; в ней не должно содержаться много окислов железа и мало кремнезёма, серы и фосфора. Иногда вместо руды используют заменители - агломерат и окалину от проката. Окалина от проката углеродистых сталей является наиболее чистым окислителем, но вследствие малого удельного веса она задерживается в шлаке. Необходимо учитывать также, что прокатная и кузнечная окалина может содержать легирующие элементы.
Раскислители и легирующие. Для раскисления и легирования применяют раскислители и легирующие в чистом виде или в виде сплавов с железом или друг с другом. Для раскисления и легирования применяют металлический алюминий, никель, ферросплавы: ферросилиций, феррохром, ферромолибден, а также комплексные сплавы; силикомарганец и т.д. Сплавы, применяемые в качестве раскислителей и легирующих, должны удовлетворять ряду требований:
а) содержание основного легирующего элемента в сплаве должно быть максимальным. При низком содержании легирующих элементов увеличивается масса присадки, что удлиняет время её проплавления и ведёт к увеличению расхода электроэнергии и снижению производительности печи.
б) сплавы должны быть чистыми от вредных для стали примесей, шлаковых включений и газов. Это особенно важно, потому что значительную их часть присаживают в печь лишь к концу плавки, когда рафинирование ванны закончено.
Науглероживатели. К числу науглероживателей принадлежат материалы, содержащие углерод и используемые для увеличения содержания углерода в металле. Они входят в состав шихты, либо их вводят в жидкий металл, либо вводят в конце ведения плавки. Для науглероживания металла используют главным образом кокс и электродный бой. Основное требование предъявляемое к науглероживателям, они должны чистыми по вредным примесям (низкое содержание серы) и вносить мало золы.
Подготовка печи к плавке.
Огнеупорная футеровка печи изнашивается и для поддержания её в рабочем состоянии необходимо регулярно ремонтировать наиболее пострадавшие её участки. Поэтому после каждой плавки печь тщательно осматривается; подину прощупывают железным штырём, выявляют все повреждённые места и принимают меры по устранению обнаруженных повреждений.
Сразу же после выпуска плавки печь необходимо очистить от остатков металла и шлака. Систематическое накопление остатков шлака на подине приводит к её зарастанию и уменьшению объёма ванны, в результате чего уровень зеркала металла поднимается, а это затрудняет ведение процесса (металл труднее перемешать, печь нельзя наклонять для схода шлака самотёком) и увеличивает опасность прорыва металла через откосы или порог рабочего окна. Кроме того шлак, смешиваясь с заправочными материалами понижает их огнеупорность и способствует размягчению футеровки при высоких температурах.
Повреждённые участки футеровки заправляют сухим магнезитовым порошком, а места наибольших повреждений - порошком, смоченным в жидком стекле. Наиболее пригоден для заправки специальный мелкозернистый порошок при размере зерна до 1,5 мм без включений извести и доломита. После заправки тщательно осматривают стены и свод печи и, если требуется, то проводится необходимый ремонт
Загрузка шихты.
Загрузка шихты осуществляется сверху при помощи загрузочных бадей. Вся шихта загружается в один приём, длительность загрузки составляет 5-10 мин. Быстрая загрузка позволяет сохранять тепло, аккумулированное кладкой печи, в результате чего сокращается продолжительность плавления, уменьшается расход электроэнергии и электродов и увеличивает стойкость футеровки. При завалке сверху порядок укладки шихты в бадье предопределяет расположение в печи. Для предохранения подины от ударов крупных падающих кусков на дно бадьи загружено небольшое количество мелкого лома. Наиболее крупная шихта догружена вперемешку с шихтой средних размеров в центральной части бадьи так, что в печи крупные куски оказываются непосредственно под электродами, а сверху загружена мелкая шихта.
Такая последовательность загрузки бадьи обеспечивает плотную укладку шихты в печи, что очень важно для стабильного горения дуг. Наличие сверху мелочи обеспечивает вначале плавления быстрое погружение электродов и исключает прямое воздействие излучения дуг на футеровку стен, а присутствие в шихте под электродами крупных кусков замедляет проплавление колодцев и исключает возможность погружения электродов до подины раньше, чем накопится слой жидкого металла, защищающий подину от прямого воздействия дуг. При наличии в шихте легирующих элементов они расположены так, что обеспечивается максимальная скорость их проплавления и минимальный угар. Тугоплавкие материалы (ферромолибден) загружен в центральную часть бадьи. Легкоплавкие металлы, например никель, в зоне дуг интенсивно испаряется, поэтому для уменьшения потерь его располагают ближе к откосам. При недостаточном количестве в шихте углерода вводят либо чугун, либо электродный бой. Для более раннего образования шлака, предохраняющего металл от окисления и для дефосфорации в процессе плавления, в завалку вводят известь в количестве 2-3 % и железную руду 1-1,5 % от массы садки (6,0 т.).
Период плавления.
Главная задача этого периода - как можно быстрее перевести металл в жидкое состояние. Большое тепловосприятие ванны в период плавления позволяет в этот период работать с максимальной мощностью и при максимальном напряжении на дуге. Лишь в самом начале плавления, когда дуги открыты и расположены высоко, излучение длинных дуг может привести к перегреву футеровки свода и стен. Поэтому в первые минуты применяют более низкое напряжение. После образования колодцев, дуги оказываются экранированными шихтой, что позволяет перейти к плавлению при максимальных напряжениях и мощности.
Работа на самой высокой ступени напряжения в период плавления целесообразна по двум причинам. Во-первых, чем выше напряжение, тем при той же мощности меньше сила тока и тем меньше потери в цепи, т.е. тем выше электрический К.П.Д. Во-вторых, чем выше напряжение, тем длиннее дуга и тем на большую поверхность шихты распространяется её излучение. Если шихта подобрана и уложена правильно, то расположенная сверху мелкая шихта быстро проплавляется и дуги погружаются в шихту, не оказывая на футеровку заметного воздействия. Дуги прожигают в твёрдой шихте колодцы диаметром на 30-40 % больше диаметра электродов. Через 25-30 мин считая от начала плавления электроды опускаются в крайнее нижнее положение - до поверхности скопившегося на подине жидкого металла. В процессе плавления происходит окисление примесей, вносимых шихтой. Практически полностью окисляются алюминий, титан, кремний, значительное количество хрома, марганца и др. примесей.
После полного расплавления шихты отбирают пробу металла на полный химический анализ и на ¾ скачивают шлак, вместе с которым удаляется значительная часть окислившегося фосфора. В случае получения в первой пробе низкого содержания углерода, шлак скачивают начисто, и используя либо кокс, либо электродный бой производят науглероживание металла. Затем в печь присаживают известь с плавиковым шпатом в количестве 1,5-2 % от массы металла и после их растворения приступают к окислительному периоду.
Окислительный период.
В окислительный период необходимо реализовать следующие основные мероприятия:
1) понизить содержание фосфора ниже допустимых пределов в готовой стали;
2) возможно полно удалить растворённые в металле газы (водород, азот);
3) нагреть металл до температуры, на 120-130о С превышающей температуру ликвидуса;
4) привести ванну в стандартное по окисленности состояние.
Одновременно окисляются и другие примеси: углерод, кремний, марганец, хром и др. Окисление фосфора осуществляется присадками железной руды с известью. Начало присадки руды осуществляется после предварительного подогрева металла, чтобы сразу же после введения руды началось окисление углерода и кипение металла. Руда и известь отдаётся равномерными порциями, чтобы поддержать энергичное кипение металла. Шлак в этот период должен быть пенистым, жидкоподвижным и самотёком сходить через порог рабочего окна. Обеспечение самопроизвольного стекания и обновления шлака необходимо для эффективного удаления фосфора.
Для контроля за ходом окислительных процессов регулярно через 5-15 мин отбирают пробы металла, в которых проверяют содержание фосфора и углерода. Правильно организованный температурный режим окислительного периода, постоянное обновление шлака при поддержании его основности в пределах 2,4-3 и высоком содержании в нём закиси железа 15-20 % позволяют без особых затруднений понизить содержание фосфора до 0,01 % и менее.
Кроме режима фосфора, в окислительный период регламентируется режим углерода. Предусматривается, чтобы за период кипения было окислено не менее 0,3 % углерода при выплавке высокоуглеродистой стали, содержащей 0,6 % углерода и не менее 0,5 % при выплавке среднеуглеродистой и низколегированной стали. Окисление такого количества углерода необходимо для дегазации металла. Интенсивное кипение ванны, вызванное окислением углерода, является единственным эффективным средством снижения содержания азота в электропечи, причём эффективность дегазации возрастает с увеличением скорости окисления углерода. Поэтому после понижения до необходимых значений концентраций фосфора окисление углерода целесообразно интенсифицировать.
Режим марганца в окислительный период не регламентируется, потому что реакция окисления марганца близка к равновесному, поэтому нормальный ход плавки с необходимым повышением температуры к концу периода сопровождается восстановлением марганца из металла.
В окислительный период окисляется и хром, причём значительное его количество окисляется ещё в период плавления. Скачивание шлака в период плавления и постепенное его обновление в течение окислительного периода способствует дальнейшему окислению хрома и потере его со шлаком. Тугоплавкие окислы хрома сильно понижают текучесть шлака и затрудняют процесс окисления фосфора. Поэтому использование хромистых отходов на плавках с полным окислением нецелесообразно. С целью использования содержащихся в шихте никеля и молибдена в завалку дают некоторое количество хромоникелевых и хромомолибденовых отходов, с условием что содержание хрома в первой пробе не превышало 0,4 %.
В окислительный период удаляется 40 % серы, вносимой шихтой. Успешной десульфурации способствует высокая основность шлака (не менее 2,7-2,8) и его постоянное обновление.
Раскисление. Восстановительный период.
По окончании окислительного периода сталь раскисляют в восстановительный период. В нашем случае раскисление проводят двумя способами: глубинным и диффузионным. Основными задачами восстановительного периода являются:
5) раскисление металла;
6) удаление серы;
7) корректировка химического состава металла;
8) регулирование температуры металла;
9) подготовка к выпуску;
Вначале восстановительного периода содержание углерода составляет на 0,03-0,01 % меньше нижнего предела в готовой стали. Восстановительный период начинается наведением известкового шлака из смеси, плавикового шпата и шамота в соотношении 5:1:1 в количестве 2,0-3,5 % от массы металла. Для быстрого проплавления шлаковой смеси первые 10 мин после включения тока работают на средней ступени напряжения трансформатора. Подводимую мощность регулируют в соответствии с температурой металла.
Затем присаживают металлические раскислители в виде силикомарганца и др. сплавов. Количество присадок такое, что обеспечивается содержание марганца на нижнем пределе и введением 0,15-0,2 % кремния и примерно 0,5 % алюминия от всего объёма присадок. После чего присаживают шлаковую смесь и после образования жидкого шлака его обрабатывают раскислительной смесью (молотый ферросилиций + кокс).
В результате в печи образуется слабокарбидный или белый шлак, содержащий менее 0,6 % FeO и 50-60 % CaO при основности 2,5-3,0 % и характеризующийся высокой десульфурирующей способностью. Количество кислорода в металле, благодаря глубинному раскислению резко уменьшается, что повышает скорость десульфурации. Увеличению скорости десульфурации способствует повышение жидко текучести шлака при сохранении высокой основности его, что достигается присадками плавикового шпата.
Плавиковый шпат, кроме того, оказывает прямое влияние на десульфурацию, образуя с серой CaS и летучие соединения SF6. Так как сера удаляется в результате её диффузии к поверхности раздела металл-шлак, то увеличению скорости десульфурации способствует увеличение поверхности контакта металла со шлаком. Поэтому шлак периодически обновляют. Десульфурация металла во время выпуска плавки способствует глубокое раскисление металла и шлака, формирование к моменту выпуска жидкоподвижного высокоосновного шлака и слив металла вместе со шлаком мощной струёй.
Учитывая это, шлак перед выпуском разжижают присадками плавикового шпата и раскисляют порошком алюминия, а за 3-5 мин до выпуска в металл присаживают алюминий.
После раскисления в стали остаётся 0,02-0,04 % растворённого алюминия. Такое количество растворённого алюминия необходимо для нейтрализации кислорода, поступающего из атмосферы во время выпуска и разливки, и для регулирования величины зерна аустенита, так как присутствие в металле избыточного алюминия делает сталь мелкозернистой.
Одной из главных задач восстановительного периода является доводка металла до заданного химического состава, поэтому в начале этого периода, сразу после образования шлакового покрова отбирают пробу на определение содержания углерода, марганца, хрома и никеля. При диффузионно-осадочном раскислении марганец вводится из расчёта получения нижнего предела заданного содержания, имея в виду что некоторое количество может восстановиться из шлака.
Феррохром вводят в печь в начале восстановительного периода. Для корректировки содержания хрома, после некоторой выдержки, отбирают две пробы металла, что позволяет проверить правильность взвешивания шихты и уточнить количество необходимых присадок. Корректировку хрома в конце рафинировки стали разрешается проводить не более чем на 0,3 % и не позднее за 10 мин до выпуска.
Никель обладает значительно меньшим сродством к кислороду, поэтому в ванне практически не окисляется. Основная часть никеля, определённая из расчёта получения его на нижний придел заданного содержания отдают в завалку. Корректировка никеля происходит в окислительный период. Это вызвано тем, что электролитический никель содержит водород, а гранулированный - влагу. Окончательная корректировка никеля происходит не позже чем за 10 мин до выпуска и не более чем на 0,2 %.
Разливка стали.
Разливку стали в изложницы осуществляют сверху. Металл поступает в изложницу непосредственно из ковша или через промежуточное устройство (воронку).
После выпуска, металл выдерживают в ковше 3 мин. За время выдержки, вследствие конвективных потоков в металле снижается содержание неметаллических включений. Скорость понижения температуры металла за время выдержки составляет 2о С в мин.
Степень поражения слитков, отливаемых сверху; пленами, заплесками и подкорковыми пузырями зависит от характера истечения струи, смазки изложницы, скорости разливки и температуры металла.При разливке стали сверху непосредственно из ковша, температура металла перед выпуском составляет на 100- 120о С выше.
При разливке слитков массой до 4-6т сверху непосредственно из ковша и через промежуточное устройство применяют стаканы с диаметром отверстия 30-60 мм. Для разливки слитков меньшей массы через промежуточную воронку используют стаканы с диаметром отверстия 15-25 мм. Установка сталеразливочного ковша в случае разливки непосредственно из него должна обеспечивать хорошее совпадение осей стопора и изложницы. Расстояние между ковшом и изложницей должно быть минимальным (не более 150 мм).
Вначале разливки струю металла притормаживают для того, чтобы на дне изложницы образовалась буферная подушка из жидкого металла, В дальнейшем заполнение изложницы ведётся полной струёй до момента, когда с разливочной площадки или с борта канавы можно будет наблюдать за поведением металла в изложнице.
После этого скорость разливки регулируют по виду поднимающегося в изложнице металла, не допуская обильного образования брызг. Линейная скорость наполнения изложницы металлом составляет 0,8-2 м/мин. Прибыльную надставку заполняют медленно. Время её заполнения составляет не менее 50 % продолжительности наполнения тела слитка.