Контролируемое соединение:
Размеры калибра-пробки и калибра-кольца определяются по формулам, указанным в таблице 6.1.
Таблица 6.1 - Характеристики параметров калибров
| Определяемые параметры калибра | Калибр-пробка | Калибр-кольцо | ||
| Размер, мм | Предельные отклонения, мкм | Размер, мм | Предельные отклонения, мкм | |
| dk | dmin - Zd |  dmax + Z1D 
| ||
| Dk | Dmin - ZD ‘ |   Dmax + Z1D ‘ 
| ||
| bk | bmin - Zb |  bmax + Z1b 
|
где Dk - номинальный наружный диаметр калибра;
dk -номинальный внутренний диаметр калибра;
bk - номинальная толщина зуба калибра-пробки и ширина паза калибра-кольца;
Dmin наименьший диаметр D втулки;
Dmax - наибольший диаметр D вала;
d - номинальный внутренний диаметр втулки и вала;
bmin - наименьшая ширина паза;
bmax - наибольшая ширина паза;
ZD, Zb - расстояние от середины поля допуска на изготовление калибра-пробки до соответствующего наименьшего предельного размера втулки;
Z1D, Z1b - расстояние от середины поля допуска на изготовление калибра-кольца до соответствующего наибольшего предельного размера вала;
HD - допуск на изготовление калибра-пробки;
Hb - допуск на изготовление калибра-пробки по толщине зуба;
H1D - допуск на изготовление калибра-кольца;
H1b - допуск на изготовление калибра-кольца по ширине паза;
1. Для контроля шлицевого отверстия: 
- используется калибр-пробка.
По ГОСТ 7951 - 80 определим величины (табл. 2):
Zd = 0.007 мм;
Hd = 0.006 мм;
(мм)
(мм)
б) Приведем расположение схемы полей допусков размера bk.
поле допуска на изготовление калибра,
поле допуска размера b.
По ГОСТ 7951 - 80 определим величины (табл. 3):
Zb = 0.010 мм;
Hb = 0.004 мм;
(мм)
(мм)
в) Расположение поля допуска диаметра Dk калибра - пробки для нецентрирующего диаметра указано на рис. 6.3.
|
|
По ГОСТ 7951 - 80 определим величины (табл. 6):
мм;
мм;
мм
мм
По ГОСТ 7951 - 80 определим величины (табл. 5):
Z1b = 0.010 мм;
H1b = 0.005 мм;
(мм)
(мм)
По ГОСТ 7951 - 80 определим величины (табл. 6):
мм
мм
(мм)
(мм)
Эскиз калибра-пробки
Допуск симметричности зуба калибра-пробки или паза калибра-кольца относительно оси поверхности dk (ГОСТ 7951-80, табл. 8):
Т = 8 мкм
Допуск параллельности боковой стороны зуба калибра-пробки или паза калибра-кольца относительно оси поверхности dk при центрировании по d (ГОСТ 7951-80, табл. 8):
Т// = 4 мкм
Допуск симметричности и параллельности
7. Для заданного чертежа сборочного узла и требования точности замыкающего звена составить размерную цепь и провести расчеты точности осевых размеров деталей методами, указанными в таблице 3 ([3])
Таблица 7.1 - Расчет размерной цепи вероятностный методом
Звено Номинальный размер, мм 
Обозначение
основного
отклоненияКвалитетДопуск Т, мкмВерхнее
отклонение
В, мкмНижнее
отклонение
| Н, мкмСередина поля допуска С, мкм | ||||||||
 0---820-8200-410
| ||||||||
 30,73--18011759951085
| ||||||||
 351,56h133900-390-195
| ||||||||
 401,56h133900-390-195
| ||||||||
 321,56h133900-390-195
| ||||||||
 40,73h131800-180-90
| ||||||||
| 2,17 | Js | -270 |
Составим равнение размерной цепи:
(мм).
|
|
Расчетное значение замыкающего звена равно заданному, что свидетельствует о правильности составление цепи.
. Назначаем значения единиц допуска i ([7], табл. 1.2, с. 8) и сводим их в таблицу 7.1
. Определяем расчетное значение числа единиц допуска ([7], с. 10):
где 
- допуск замыкающего звена, 
(мкм),
i - единицы допусков
(мкм)
Всем звеньям (кроме одного) назначаем точности изготовления по IT13. Данные заносим в таблицу 7.1.
. Определение истинного процента брака.
что соответствует 0,511% брака.
Полагаем что такой процент брака нас устраивает.
. Определяем предельные отклонения увязочного звена 
.
Определяем координату середины поля допуска звена по формуле:
. Определяем верхние и нижние отклонения полей допусков ([7], с. 10).
Данные заносим в таблицу 7.1.
мкм
мкм
. Выполним проверку.
410 = 0 - (1085 - 195 - 195 - 195 - 90)
410 = -410
из расчетов 
(мкм), что совпадает с заданным условием. Т. о. делаем вывод, что расчет выполнен верно.
Метод регулирования
Выбор и назначение допусков на составляющие звенья считаем, что для размеров звеньев экономически приемлемым является 13-й квалитет.
Определяем наибольшую величину компенсации([6], стр. 25 формула (3,11)):
Следовательно, при самом неблагоприятном сочетании размеров надо с компенсатора снять слой материала толщиной 1,07 мм, чтобы замыкающее звено попадало в предписанные пределы.
Расчет ведется с использованием таблицы
Звено Номинальный размер, мм Обозначение
основного
отклоненияКвалитетДопуск Т, мкмВерхнее
отклонение
В, мкмНижнее
|
|
отклонение
Н, мкмСередина
| поля допуска С, мкм | ||||||||
| 0---820-8200-410
| ||||||||
 30,73--1070--1085
| ||||||||
| 351,56h133900-390-195
| ||||||||
| 401,56h133900-390-195
| ||||||||
| 321,56h133900-390-195
| ||||||||
| 40,73h131800-180-90
| ||||||||
|
| 2,17 | Js | -270 |
Определяем предельные размеры компенсатора - звена .Вначале определим координату середины поля допуска звена по формуле:
мкм
мм
мм
Определяем числа ступеней компенсации:
Допуск на отдельный компенсатор выбирается в пределах:
мкм
Принимаем 
мкм (12 квалитет);
Число ступеней компенсации следует всегда округлять в большую сторону, определяя наименьшее число ступеней 
.
Определяем величину ступеней компенсации:
Определяем размеры компенсаторов в комплекте:
Количество компенсаторов в комплекте соответствует числу ступеней компенсации:
Для заданного сборочного узла произвести выбор посадок ответственного соединения. Сделать эскизы деталей входящих в сборочный узел и указать точность осевых и диаметральных размеров, требования к точности формы и расположения поверхностей и шероховатость
Произведем выбор посадок и назначение шероховатости, точности диаметральных и осевых размеров, а также точности формы и расположения поверхностей описывая каждую сборочную единицу в отдельности.
Вал
Так как нам известны диаметры валов под подшипники, то рассчитываем остальные диаметры валов по формулам ([10] стр. 42), где r-координата фаски подшипника, f-высота буртика:
мм, принимаем 
=60 мм.
мм, принимаем 
=60 мм.
Проставим допуски формы и расположения поверхностей. Следует отметить, что на нашем валу мы проставили две базы относительно которых будем рассматривать допуски формы и расположения - A, B, K, L.
Допуски цилиндричности состоят из символа /○/, числового значения допуска в миллиметрах и буквенного обозначения базы или поверхности, с которой связан допуск.
На размер Ш50k6;
T/○/ = 
(мм)
На размер Ш60r6;
T/○/ = 
(мм)
На размер Ш50k6;
T/○/ = 
(мм)
На размер Ш45r6;
T/○/ = 
(мм)
Допуск цилиндричности посадочных поверхностей для подшипников качения задают, чтобы обеспечить равномерный натяг по всей посадочной поверхности степеней вала и ограничить концентрацию напряжений. Для ступеней, где посажены зубчатые колеса, допуск цилиндричности задают, чтобы ограничить концентрацию давлений при посадке с натягом.
Допуски соосности состоят из символа ©, численного значения допуска в миллиметрах и буквенного обозначения базы или поверхности, с которой связан допуск. Из условия, что степень точности допуска для зубчатого колеса - 7. Тогда допуски соосности равны:
На размер Ш50k6;
B1=20 мм
Т© = 0.1B1
Ттаб = 
мкм; Ттаб =0.008 мм
На размер Ш60r6;
Т© = 0.040 мм
На размер Ш50k6;
B1=20 мм
Т© = 0.1B1
Ттаб = 
мкм; Ттаб =0.008 мм
На размер Ш45r6;
Т© = 0.030 мм
Допуск соосности посадочных поверхностей для подшипников качения, относительно их общей оси задают, чтобы ограничить перекос колец подшипника, а для зубчатого колеса - обеспечить нормы кинематической точности и нормы контакта зубчатой передачи.
Допуск перпендикулярности проставляется там, где в буртики вала упирается какая-либо деталь. В нашем случае:
мм
- для случая, когда в соприкосновение с подшипником;
- для случая, когда в соприкосновение с зубчатым колесом;
Допуск перпендикулярности базового торца вала назначают, чтобы уменьшить перекос колец подшипника и искажение геометрической формы дорожек качения внутри кольца подшипника.
Допуск симметричности и параллельности шпоночного паза будет следующий:
На размер 18P9; d=60 мм;
tшп=43 мкм
Т// = 0.5tшп = 
(мм)
Т = 2tшп = 
(мм)
На размер 14P9; d=45 мм;
Т// = 0.5tшп = (мм)
Т = 2tшп = 
(мм)
Допуск параллельности и симметричности шпоночного паза задается, чтобы он был симметричен относительно оси ступени вала, на которой расположен и параллелен этой оси. При этом соединение будет передавать необходимую нагрузку без искажений.
Эскиз вала
Назначение посадки для зубчатого колеса, определение допусков и формы расположения
Зубчатое колесо устанавливают по посадке с большим натягом 
, так как на колесо дополнительно действует осевая сила, которая создает момент. Этот момент перераспределяет по поверхности сопряжения колес с валом.
Для шпоночного паза задают допуски параллельности и симметричности:
Т// = 0.5tшп = 
мм
T≡ =2 tшп = 
мм
Допуск цилиндричности посадочной поверхности назначают, чтобы ограничить концентрацию контактных давлений по посадочной поверхности.
Т/○/ = 0.5t,
где t=0.030, тогда Т/○/ = 
мм
Эскиз зубчатого колеса
Подшипники
Поскольку в нашем соединение присутствуют два одинаковых подшипника, то для описания нам достаточно одного. Учтем то, что мы рассматриваем два случая, когда вал вращается - корпус неподвижен и корпус вращается вал неподвижен. Т. о. посадка для внутренних и наружных колец, которые имеют циркуляционное нагружение, т.е. вращаются относительно нагрузки, следующая - 
. А посадка для внутренних и наружных колец, которые имеют местное нагружение, т.е. неподвижны относительно нагрузки - 
Глухая крышка
Назначим посадку - 
, т.к. данная посадка обеспечивает свободное базирование детали в корпусе.
Назначим допуск параллельности торцов крышки([10], стр333): Т// = 0.06 (мм). Его назначают, чтобы ограничить перекос колец подшипников качения.
Назначим позиционный допуск:
(мм) - его задают, чтобы ограничить отклонения расположения центров крепежных отверстий. Следует отметить, что данный допуск задается лишь в том случае, когда отверстие для винтов сверлят независимо друг от друга.
Эскиз глухой крышки
Сквозная крышка
Посадка 
выбрана для крышки подшипника, т.к. данная посадка обеспечивает высокую точность центрирования, лёгкость сборки и разборки (посадка с зазором). Допуск параллельности торцов крышки задают, если по торцу крышки базируют подшипник качения. Допуск назначают, чтобы ограничить перекос колец подшипников качения.
На размер 
Т// = 0.06 (мм) при степени точности допуска 9 ([3], табл. 22.8 стр. 360);
Назначим позиционный допуск:
(мм) - его задают, чтобы ограничить отклонения расположения центров крепежных отверстий. Следует отметить, что данный допуск задается лишь в том случае, когда отверстие для винтов сверлят независимо друг от друга.
Эскиз сквозной крышки