6.1.Выбор конструкции и размеров зажимного устройства:
Патрон трехкулачковый самоцентрирующий
Конструкция патрона обеспечивает передачу больших усилий зажима при значительно меньшем крутящем моменте на зажимном ключе по сравнению со спиральными патронами. Клинореечные патроны обладают высокой износостойкостью и длительностью срока службы, стабильностью получения высокой точности центрирования деталей. Патроны выполнены на базе стального закаленного корпуса, включают комплект закаленных кулачков.
Самоцентрирующие 3-х кулачковые токарные патроны широко известны и неоднократно описаны в технической литературе, поэтому конструкция их здесь не рассматривается. Отметим лишь, что главный конструктивный недостаток этих патронов заключается в линейном контакте в сопряжении витков спирали с рейками кулачков, что вызывает повышенные удельные давления в сопряжении, в результате чего происходит сравнительно быстрый износ центрирующего механизма и потеря точности. В настоящее время применяются закалка и шлифование витков спирали и реек кулачков, что повышает износоустойчивость и долговечность патронов.
Патрон крепится винтами 11 к переходному фланцу, установленному на шпинделе станка. Штоком 6 регулируется положение кулачков 1. Кулачки 1 перемещаются под действием рычагов 3, опирающихся на цилиндрические гнезда 7 в корпусе 2 патрона. Штифты 8, помещенные в отверстия рычагов, предохраняют их от произвольного смещения. Данное приспособление обеспечивает равномерный зажим и центрирование заготовки.
Диаметр патрона D, мм 250
Высота патрона, Н1, мм 107
Диаметр проходного отверстия, мм 65
Ход кулачка Н, мм 8,0
Допустимая частота вращения патрона, об/мин 3000
Условный размер присоединительного конуса по ГОСТ12595 6
Наружный диаметр конуса D3, мм 106,375
Диаметр расположения крепежных отверстий D2, мм 133,4
Диаметр крепежных отверстий М12
Количество крепежных отверстий, n 4
Максимальный крутящий момент, Н м 18,0
Суммарная сила зажима в кулачках, Н 9000
Точность центрирования на всем диапазоне зажима детали, мкм
класса «Н» 100
класса «П» 60
Масса патрона, не более, кг 34,0
6.2. Расчет погрешности закрепления.
7. Вывод:
В данной курсовой работе была рассмотрена технология изготовления спирального сверла диаметром d=Ø10мм с цилиндрическим хвостовиком.
Этот инструмент относится к классу «Валы». Технология изготовления данного инструмента включает несколько циклов, которые рассмотрены ниже.
Первый цикл – заготовительный, включает:
– Прокатку;
– Отрезка заготовки.
Второй цикл – основные формообразующие операции в сыром виде (при этом инструменту придается форма, близкая к окончательно готовому инструменту, производится основной съем металла, достигающий 50...70% от первоначального объема заготовки; обычно это составляет до 25% трудоемкости изготовления инструмента; второй цикл может содержать следующие виды обработки):
– шлифовальную обработку – для инструментов I, II, Ш классов.
Четвертый цикл-выполнение наиболее ответственных шлифовально-заточных операций термически обработанного инструмента:
– заточку по передним и задним поверхностям.
Готовый инструмент проходит окончательный контроль и выписывается паспорт. После контроля сверло промывают, обезжиривают и покрывают антикоррозионной смазкой,. Затем его упаковывают в соответствующую тару.
Список используемой литературы
1. Аршинов В.А., Алексеев Т.А. – Резание металлов и режущий инструмент. М.: «Машиностроение», 1975. – 456с. с ил.
2. Барановский Ю.В. и др. – Режимы резания металлов. Справочник. под ред. А.Д. Кочемкина. М.: «НИИТавтопром», 1995. – 456 с.
3. Барсов А.И. и др. – Технология изготовления режущего инструмента. Л.: «Машиностроение. Ленинградское отделение», 1978. – 136 с.
4. Котельников В.К. – Приспособления для изготовления металлорежущего инструмента. М.: «Машиностроение», 1977.
5. Ординарцев И.А., Филиппов Г.В. и др. – Справочник инструментальщика. Л.: «Машиностроение. Ленинградское отделение», 1987. – 846 с. с ил.
6. Семенченко Д.И. – Курс лекций «Проектирование режущего инструмента»
7. Семенченко Д.И. – Курс лекций «Технология инструментального производства, штампов и оснастки»
8. Семенченко Д.И. – Методические указания по выполнению курсового проекта по дисциплине: «Технология инструментального производства, штампов и оснастки», 2006.
9. Семенченко Д.И. – Методические указания по назначению режимов резания сталей инструментального производства, 2003.