Сборка узлов труб состоит в предварительном соединении на прихватках труб-деталей с ответвлениями, фланцами, деталями штуцерных соединений и другими элементами для последующего скрепления сваркой. Существует несколько способов сборки труб:
– по макетам;
– по трубам эталонам;
– по сборочно-монтажным чертежам с координатами трасс систем.
Сборку труб по макетам и трубам-эталонам производят на стендах, оснащенных позиционерами, с помощью которых фиксируется положение трубы во время сборки. В позиционер устанавливают и закрепляют фланцы и кольца и к ним пригоняют изогнутую трубу (см. рис.8.13).
Рис.8.13. Сборка узлов трубопроводов в позиционере.
1 – собираемая труба; 2- насаживаемый на трубу фланец;
3 – позиционер; 4 – регулируемая подставка.
Для цеховой сборки и пригонки труб по сборочно-монтажным чертежам с координатами трасс используют стенды разнообразных конструкций. Пример такого стенда показан на рис.8.14. Стенд состоит из трех плит, на которые нанесена координатная сетка.
Рис. 8.14. Стенд для сборки узлов труб.
1, 2 – горизонтальная и вертикальная плиты стенда; 3 – продольная плита;
4 – линейка; 5 – угольник; 6 – опорная призма;
Наиболее распространенным способом соединения узлов и деталей трубопровода является сварка. Для соединения узлов между собой применяют фланцевые, штуцерные и дюритовые соединения.
Применяют сварку в среде углекислого газа (для стальных труб), аргонодуговую сварку (для медных и медно-никелевых труб), а также газовую сварку для стальных труб диаметром до 26 мм.
Для сварки труб применяют специализированное сварочное оборудование: сварочные установки для ручной аргонодуговой сварки, установки для автоматической приварки фланцев труб, полуавтоматы дуговой сварки труб.
|
|
Рис.8.15. Полуавтоматическая приварка фланцев
Трубы после сварки поступают на механическую обработку (проточку) уплотнительных соединений фланцев.
Качество выполнения сварных соединений трубопроводов контролируют внешним осмотром и измерением размеров шва, прогонкой шарика внутри трубы (для проверки отсутствия выступающего грата), гидравлическим или воздушным испытанием на плотность. Используется также контроль сварных швов рентгено- и гамма-графированием.
Гидравлические испытания узлов труб в цехе проводят на специальных испытательных стендах с оснасткой, позволяющей быстро подсоединять трубы, подавать в них воду и создавать давление, превышающее рабочее в 1,5– 2,0 раза. При обнаружении течи дефектные участки труб вырубаются пневматическим зубилом. Трубу заваривают снова и проводят повторные испытания.
После испытаний узлы трубопроводов окончательно очищают, консервируют и наносят различные защитные покрытия (лакокрасочные, изоляционные и др.)
Для повышения производительности труда и качества работ в трубообрабатывающих цехах организованы поточные линии изготовления узлов трубопроводов. Последовательность обработки труб выбирается таким образом, чтобы трубы большей частью обрабатывались в прямой форме. Это позволяет использовать механизированные склады для заготовок труб и соединительных элементов – фланцев. Высокопроизводительные методы сварки можно использовать, если трубу можно вращать во время обработки вокруг продольной оси. На поточных линиях сначала приваривают фланцы к прямым трубам, а затем трубы гнут на рис.8.16 показана схема поточной линии изготовления узлов трубопроводов.
|
|
Рис. 8.16. Схема поточной линии автоматизированной линии изготовления труб.
1 – механизированный стеллаж для труб; 2 – рольганг; 3 – станок для резки заготовок;
4 – станок для прихватки фланцев; 5 – станок для приварки фланцев;
6 – станок для обработки поверхности фланцев; 7 – станок для гибки труб с фланцами.
На рис.8.17. показано оборудование для автоматической приварки фланцев к трубам, на рис.10.18 – гибка труб с фланцами на трубогибочном станке.
Рис.8.17. Автоматическая приварка фланцев
Рис.8.18. Холодная гибка труб с фланцами
В состав поточных линий могут входить позиции предварительной очистки труб и грунтовки узлов трубопроводов (см. рис.8.19).
Рис.8.19. Оборудование для очистки и грунтовки труб.