Содержание
Введение. 4
1. Технологическая часть. 6
1.1. Краткая характеристика среды.. 6
1.2. Описание технологического процесса комплекса. 11
2. Расчетная часть. 17
2.1. Выбор схемы питания и распределительной сети комплекса. 17
2.2. Расчет электрических нагрузок комплекса. 17
2.4. Выбор числа и мощности трансформаторов с учетом силовой и осветительной нагрузок комплекса. 19
2.5. Выбор способа прокладки питающей и распределительной сети. 22
2.6. Выбор электрических аппаратов в сети 0,4 кВ.. 27
2.7. Выбор марки и сечения кабелей питающей и распределительной
сети. 30
2.8. Расчет сети по потери напряжения. 31
2.9. Расчет заземления и молниезащиты цеха. 35
3. Эксплуатация и ремонт динамического разбортовочного стенда летно-испытательного и доводочного комплекса. 36
3.1. Техническое описание динамического разбортовочного стенда…….36
3.2. Эксплуатация динамического разбортовочного стенда. 38
3.3. Ремонт динамического разбортовочного стенда. 40
4. Охрана труда при эксплуатации и обслуживании электрооборудования летно-испытательного и доводочного комплекса. 42
5. Экономическая часть. 48
5.1. Расчет сметы на монтаж и ремонт электрооборудования летно-испытательного и доводочного комплекса. 48
5.2. Расчет сметы на эксплуатацию и ремонт динамического разбортовочного стенда. 50
Заключение. 57
ГРАФИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ. 62
Введение
Повышение уровня безопасности полетов, а также надежности авиационной техники ставит задачи по совершенствованию конструктивных особенностей современных воздушных судов. Одними из наиболее важных задач является повышение эффективности использования воздушных судов, сокращение времени простоя при оперативном и периодическом техническом обслуживании, повышение степени механизации ТО, экономия используемых расходных материалов.
В процессе деятельности авиации существенными факторами, определяющими качество авиаперевозок являются:
- безопасность полетов;
- эффективность использования парка воздушных судов;
- себестоимость авиационных работ и перевозок.
В данном дипломном проекте предлагаются некоторые конструктивные усовершенствования системы эксплуатации и ремонта динамического разбортовочного стенда, направленные на поддержание летной годности ходовых элементов для снижения расходования резины колес шасси за счет повышения качества их установки и контроля состояния для повышения безопасности посадок и наземного передвижения. Кроме того, в данном проекте рассмотрены мероприятия, позволяющие снизить продолжительность ТО для рассматриваемой функциональной системы. Также здесь рассматриваются вопросы охраны труда при обслуживании шасси, а также рассчитаны технико-экономические параметры проводимых мероприятий по улучшению конструкции разбортовочного стенда.
Целью работы является разработка конструкции и определение порядка эксплуатации и ремонта динамического разбортовочного стенда летно-испытательного и доводочного комплекса.
1. Описание технологического процесса комплекса динамического разбортовочного стенда летно-испытательного и доводочного комплекса.
2. Выбор схемы питания.
3. Расчет технологических параметров.
4. Разработка порядка эксплуатации и ремонта динамического разбортовочного стенда летно-испытательного и доводочного комплекса.
5. Описание норм охраны труда при эксплуатации и обслуживании электрооборудования летно-испытательного и доводочного комплекса.
6. Экономический расчет проекта.
Объект исследования – динамический разбортовочный стенд летно-испытательного и доводочного комплекса
Предмет исследования – проектирование норм эксплуатации и ремонта динамического разбортовочного стенда летно-испытательного и доводочного комплекса.
Технологическая часть
Краткая характеристика среды
Эксплуатация разбортовочного стенда летно-испытательного и доводочного комплекса осуществляется в рамках среды уборки-выпуска шасси летного аппарата.
Уборка и выпуск шасси (с открытием и закрытием створок) от основной гидросистемы осуществляется при помощи гидравлического цилиндра передней опоры и подкосами-цилиндрами основных опор с помощью электромагнитного крана ГА-142 с дистанционным управлением [3].
Принципиальная схема уборки-выпуска шасси представлена на рисунке 1.
Рис. 2 - Система уборки и выпуска шасси самолёта (на примере Ту-154)
1 — концевой выключатель блокировки уборки шасси на земле (на цилиндре амортстойки правой основной опоры самолета);
2 — кран основного управления шасси;
3 — сирена;
4 — красные светосигнализаторы убранного положения шасси;
5 — зеленые светосигнализаторы выпущенного положения шасси; 6 — подкос-цилиндр;
7, 16, 24 — створки опоры;
8, 23 — концевой выключатель сигнализации убранного положения опоры и закрытого положения створок (на цилиндре механизма задних створок);
9, 21 — концевой выключатель сигнализации выпущенного положения опоры (на подкосе-цилиндре опоры);
10 — концевой выключатель сигнализации выпущенного положения опоры (на механизме распора);
11 — цилиндр механизма распора передней опоры;
12,19 — концевой выключатель сигнализации убранного положения опоры (на замке подвески);
13, 15,18 — замок подвески;
14 — цилиндр уборки и выпуска;
17 — концевой выключатель сигнализации убранного положения опоры и закрытого положения створок (на редукторе механизма створок);
20 — кран аварийного выпуска шасси;
22 — рукоятка аварийного выпуска шасси;
25 — подкос-цилиндр [16].
Конструктивно-силовая схема системы уборки-выпуска шасси представлена на рисунке 2.
Рис. 2 - Носовая опора шасси самолёта
где
1 - Колесо КН-10;
2 - Петля подвески опоры (в убранном положении) с роликами;
3 - Рама штампованная;
4 - Складывающийся подкос;
5 - Механизм распора;
6 - Пружина;
7 - Цилиндр уборки и выпуска;
8 - Замок убранного положения;
9, 10 - Цапфы крепления механизма распора и рамы к фюзеляжу;
11 - Гидроцилиндр перевода механизма распора через "мертвое положение" при уборке;
12 - шлиц-шарнир (двухзвенник).
Колеса 1 жестко закреплены на общей оси, которая вращается вместе с ними в роликоподшипниках, установленных в нижнем звене двузвенника (траверсе) 12.
Вероятность безотказной работы каждого изделия из предположения стационарного потока отказов определяется по следующей формуле (1) [4]:
P(t) = e-ωt, (1)
для
t1 = tБ.П = 2,2 ч;
t2 = tФ1 = 500 ч;
t3 = tФ2 = 1000 ч;
t4 = tФ3 = 2000 ч;
где
tБ.П - средняя длительность беспосадочного полёта;
tФ1, tФ2, tФ3 - периодичность выполнения 1, 2, 3-й форм регламента для типа ЛА;
ω0(t) = 0,5·10-5- параметр потока отказов изделия.
ωн(t) - параметр потока неисправностей изделия.
Тогда:
P(t1) = e-0,00005·2,2 = 0,9998;
P(t2) = e-0,00005·500 = 0,975;
P(t3) = e-0,00005·1000 = 0,951;
P(t3) = e-0,00005·2000 = 0,905;
Количественная оценка надежности элементов данной системы производится в следующем порядке:
- определяется интенсивность отказов элементов системы уборки-выпуска НОШ, характеризующая количество отказов в единицу времени;
- определяется вероятность безотказной работы элементов данной системы;
- интенсивность отказов определяется по следующей формуле (2):
λ(t) = 
; (2)
где:
r(t) - количество отказов изделия за период времени t;
r(t+Δt) - количество отказавших изделий за период времени (t+Δt);
N(t) - общее количество изделий, находящихся под наблюдением.
Тогда:
λ(t) = 
;
Среднее значение интенсивности отказов определяется по следующей формуле (1.3):
(3)
Расчетные данные представлены в таблице 1.
Таблица 1
| № | N(t) | r(t) | λ(t) | λ(t)ср |
| 0,0714 | 0,0238 | |||
| 0,1904 | 0,0655 |
Вероятность безотказной работы определяется как для невосстанавливаемых систем через каждые 0,5 часа типового полета, равного t=2,2 ч для самолета Ту-154.
Для расчета интенсивности отказов (λ(t)) элементов за счет использования разбортовочного стенда летно-испытательного и доводочного комплекса определяем количество интервалов (К) и наработку в интервале (Δt) последующей формуле (4):
К = n/(1+3,3 lgN), (4)
где:
n- количество отказов элементов системы;
N - количество исправных агрегатов, находящихся под контролем.
Тогда:
K1= 0/(1+3,3 lg42) = 0;
K2= 1/(1+3,3 lg42) = 0,157;
K3= 3/(1+3,3 lg42) = 0,472;
K4= 8/(1+3,3 lg42) = 1,258;
Интервал наработки Δt определяется по следующей формуле (5)
Δt = (tmax -tmin)/K, (5)
где:
tmax - максимальная наработка изделия до отказа, ч;
tmin - минимальная наработка изделия до отказа.
Тогда
Δt = (2000-2,2)/ 1,259 = 1587,43 н.ч.
В данном разделе дипломного проекта описана конструкция системы уборки-выпуска носовой опоры, также был проведен анализ надёжности рассматриваемой функциональной системы самолета Ту-154. Вероятность безотказной работы рассматриваемой ФС без проведения мероприятий по её усовершенствованию за счет использования разбортовочного стенда летно-испытательного и доводочного комплекса составляет Po(t3)= 0,993 при осуществлении налета 2000 ч.