Процесс фильтрования состоит в задержании частиц примесей пористых перегородках при движении через них дисперсных сред.
Фильтр (рис. 3.39) представляет собой корпус 1, разделенный пористой перегородкой (фильтроэлементом) 2 на две полости, в фильтр поступают загрязненные газы, которые очищаются при прохождении через фильтроэлемент.
Частицы примесей оседают на входной части пористой перегородки и задерживаются в порах, образуя на поверхности слой 3, и таким образом становятся для вновь поступающих частиц частью фильтровой перегородки, что увеличивает эффективность очистки фильтра и перепад давления на фильтроэлементе.
Применение тканевых фильтров обеспечивает более высокую степень очистки газов от взвешенных частиц, чем в газоочистных аппаратах других типов; возможность улавливания частиц при любом давлении газов; использование химически стойких материалов; возможность полного улавливания пыли всех размеров, включая субмикронные.
К недостаткам тканевых фильтров относятся необходимость периодической замены некоторых фильтрующих перегородок и сравнительно высокий расход энергии при использовании отдельных видов пористых фильтров.
Тканевые фильтры должны работать при высоких температурах, повышенной влажности, при наличии в газах химически агрессивных составляющих и большой концентрации пыли с абразивными частицами. Поэтому фильтровальная ткань должна быть устойчивой к абразивному воздействию, высокой влажности и температуре.
Используемая в пылеуловителе ткань должна обладать хорошей прочностью на разрыв и эластичностью, иметь незначительное удлинение под действием температуры, быть достаточно легкой и хорошо очищаться от осевшей на ее поверхность пыли.
Материал фильтра, тканевый или валяный, должен иметь достаточную плотность, чтобы задержать частицы размером менее 1 мкм, не 
создавая при этом препятствия для прохождения самих дымовых газов.
Однако, если температура проходящих через пылеуловитель газов долгое время превышает 200 °С, ткань фильтров начнет разрушаться.
При осаждении пыли на волокнах ткани уменьшается размер пор между ними, что приводит к увеличению эффективности фильтрации. Однако при этом уменьшается пропускная способность фильтра. Поэтому необходимо периодически удалять образовавшийся слой пыли.
Устройство для обеспечения нормального температурного режима и непрерывной работы пылеулавливающих систем включает дутьевые средства с форсунками, обеспечивающие прогрев оборудования в период пуска, подачу нагретого воздуха в систему при снижении температуры менее допустимого значения для газов сушильного барабана и холодного воздуха при повышении температуры этих газов выше допустимой.
Это оборудование включает также устройства для регенерации фильтров встряхиванием и противоточной продувкой (импульсной или обычной).
Регенерация фильтров встряхиванием осуществляется механическими средствами, продувкой противотоком сжатого воздуха или комбинированным способом.
Наиболее эффективным современным способом регенерации фильтров является импульсная очистка фильтрующих элементов сжатым воздухом.
Сбитые с рукавного фильтра частицы пыли падают на дно пылеуловителя, после чего собираются и подаются обратно в смесительный агрегат или используются по другому назначению.
Тканевый фильтр АО «Саста» (Россия) показан на рис. 3.40.
Очищаемый газ по своим характеристикам, качеству и количеству не всегда постоянен и различается в зависимости от типа инертных материалов и смеси, которую установка производит в данный момент, а также от влажности и пыльности используемых материалов.
Фильтр состоит из сепаратора для улавливания тяжелых частиц, фильтрующего отсека с шестью кассетами для фильтрующих рукавов (по 50 штук в каждой кассете), сделанных из материала Nomex и надетых на сетчатые каркасы. Каждая из кассет отделена друг от друга и закрыта алюминиевыми крышками.
На дымоходе, также разделенном на 6 секций, установлены клапаны, управляемые от пневмоцилиндров, что позволяет производить продувку рукавов одной из кассет с целью очистки фильтрующей поверхности рукавов от пыли.
Рис. 3.40. Рукавный тканевый фильтр АО «Саста» (Россия):
1 - воронка; 2 - сепаратор; 3 - корпус; 4 - дымоход; 5 - переходник;
6 - воздуховод; 7 - смотровой люк; 8 - лестница; 9 - ограждение;
10 - крышка; 11 - головная часть шнека; 12 - задняя часть шнека;
13 - выгрузка; 14 - выход дыма; 15 - цилиндр; 16 - сеточный каркас;
17 - рукав; 18 - манометр; 19 - термометр;