Техническая характеристика виброгрохота

* Производительность только для указанного рассева.

Для обеспечения необходимых требований по качеству, по производительности и сроку службы на асфальтосмесительных установках зарубежного производства применяются двух- или четырехуровневые наклонные виброгрохоты.

Для асфальтосмесительных установок производительностью до 80 т/час при работе на четырех фракциях щебня используются двухуровневые грохоты с двумя вибраторами или дисбалансированным валом, установленным в корпусе грохота между ситами; на асфальтосмесительных установках с большой производительностью применяются двух- или четырехуровневые грохоты с дисбалансовым валом, установленным в корпусе грохоты между ситами.

В последнее время все большее применение находят грохоты с вынесенным эксцентриковым валом (или вращающимся в противоположные стороны валом), установленным поверх кожуха грохота в масляной ванне.

Масло способствует отводу тепла от подшипников и продлению срока их службы.

Бункеры для хранения горячих материалов

Каменные материалы, рассортированные грохотами по фракциям, подаются в бункеры для хранения горячих материалов. Вместимость бункеров для хранения горячих материалов соответствует по массе 8-20 замесам смесителя.

При этом бункеры имеют различные размеры. Самым большим должен быть бункер для минеральных материалов фракций меньше 5 мм. Распределение материалов по остальным бункерам следующее: 30 % - бункер для фракций 5-10 мм; 20 % - бункер для фракций 10-20 мм; 10 % - бункер для фракций крупнее 20 мм.

В последнее время увеличение вместимости горячих материалов является одним из основных направлений совершенствования асфальтосмесительных установок.

Использование бункеров большей вместимости повышает производительность асфальтосмесительных установок вследствие сокращения операций, обусловленных пуском и остановкой агрегатов, сокращает число секций агрегатов питания, позволяет раздельно просушивать каждую фракцию материала, стабилизирует тепловой процесс в сушильном барабане и работу пылеулавливающих систем, повышает степень

просушивания минеральных материалов, позволяет работать при поломках и остановках агрегата питания, сушильного барабана, горячего элеватора и грохота, обеспечивает работу асфальтосмесительного оборудования в плохую погоду и при отсутствии автомобильного транспорта.

В последних моделях асфальтосметительных установок фирмы «Benninghoven» вместимость бункеров для горячих материалов составляет 600-800 т. Фирма «Ammann» выпускает бункеры вместимостью до 500 т. Вместимость бункеров для горячих материалов в новых моделях асфальтосмесительных установок фирмы «Bernardi» достигает 300 т и более (рис. 3.8 (цв.)).

Бункеры горячих материалов оборудуют устройством для удаления негабаритного материала в специальные емкости (бункер излишков и бункер негабаритного материала).

В бункерах устанавливаются датчики наличия материала, работающие по различным принципам. Для исключения потерь тепла на бункерах асфальтосмесительных установок применяется теплоизоляция.

Для контроля температуры каменных материалов отсеки выполняют с термопанелями, вмонтированными в нижние части бункеров.

Постоянный контроль за температурой горячих материалов на выходе из бункера упрощает настройку сушильного барабана на заданный режим работы с учетом

возможных тепловых потерь при движении нагретых каменных материалов от сушильного барабана к дозаторам или питателям.

Смесители

Конечной операцией технологического процесса приготовления асфальтобетонной смеси является перемешивание всех ее компонентов в смесителе.

Смесители для приготовления асфальтобетонных смесей должны обеспечивать быстрое и равномерное распределение составляющих смеси и полное и равномерное обволакивание вяжущим поверхности всех минеральных частиц при минимальных энергозатратах и малой металлоемкости оборудования. Смесители должны быть удобны в эксплуатации и ремонте.

На серийно выпускаемых отечественных и зарубежных смесительных установках применяют в основном смесители принудительного перемешивания циклического или непрерывного действия.

Принудительное перемешивание смеси осуществляется при помощи вращающихся валов с лопастями, установленными внутри корпуса смесителя.

Двухвальные лопастные смесители циклического действия (рис. 3.51) имеют корпус 3, ведомый 4 и ведущий 6 валы, приводимые в движение через ведомую и ведущую 1 шестерни. На валах 4 и 6 закреплены кронштейны с лопастями 5, синхронно вращающиеся навстречу друг другу.

В процессе перемешивания лопасти воздействуют на небольшие массы смеси, деформируют и перемещают их, в результате чего происходят относительный сдвиг и перемещение частиц внутри всей массы смеси.

Рис. 3.51. Лопастной смеситель принудительного перемешивания.

Рабочий цикл смесителя циклического действия состоит из следующих последовательных операций:

загрузки отдозированных фракций щебня, песка и битума, перемешивания компонентов и выгрузки готовой смеси, после чего цикл повторяется.

В смесителях периодиче ского действия состав смеси и продолжительность перемешивания можно изменять.

В работающем смесителе массообмен между движущимися потоками приводит к выравниванию концентраций отдельных компонентов по объему смеси. Частицы смеси, перемещаясь относительно друг друга, захватывают введенный в смеситель битум и обволакиваются тонкими слоями вяжущего.

Направление движения потоков смеси в работающем смесителе зависит от принятой схемы установки лопастей, существенно влияющей на перемешивание.

Лопасти смесителей периодического действия можно устанавливать так, чтобы при их движении смесь перемещалась от торцевых стенок к центру смесителя. Такая циркуляция и соответствующая ей схема установки лопастей получила название противоточной (рис. 3.52а).

Смесь загружается в смеситель до уровня 1. Процесс перемешивания осуществляется по большим 2 и малым 3 кругам циркуляции.

При противоточной циркуляции встречные потоки смеси препятствуют смещению материала, попавшего в левую и правую части смесителя. Материал, скопившийся в центре смесителя, недостаточно интенсивно двигается в направлении торцевых стенок.

Скопление материалов в центре смесителя приводит к перегрузке средних и недогрузке крайних лопастей.

Рис. 3.52. Схема движения смеси в корпусе смесителя.

Более эффективной схемой перемешивания является поточно-контурная (рис. 3.52б). При этой схеме лопасти установлены на валах таким образом, что при их вращении смесь продвигается по контуру от одного торца смеси к другому. В конце каждого вала (по ходу смеси) установлены отбойные лопасти, подгребающие смесь от торцов и передающие ее на другой вал.

Так образуется замкнутая схема движения смеси по контуру 2. Всредней зоне смесителя в результате взаимодействия потоков смеси сдвигается и в поперечном направлении, в результате столкновения со смесью с продольным движением это приводит к возникновению малых кругов циркуляции 3 и более быстрому и качественному перемешиванию компонентов смеси. Лопасти валов при такой схеме загружения равномерно, однако на валы приложены значительные нагрузки, которые воспринимаются опорными подшипниками осевых валов.

Смесители непрерывного действия (рис. 3.53) применяют в тех случаях, когда требуется длительное время выпускать смесь одного и того же состава. При непрерывном процессе перемешивания загрузка происходит с одной стороны, а разгрузка - с другой стороны смесителя.

Вяжущие, каменные материалы и заполнитель подаются несколькими непрерывными потоками, которые объединяются у входа в смеситель и затем одновременно перемешиваются. Корпус смесителя непрерывного действия имеет прямоугольную форму.

Рис. 3.53. Двухвальный лопастной смеситель непрерывного действия

1- крышка; 2 - корпус; 3 - копильник; 4 - уплотнение; 5 - опора;