Состав и количество основного технологического оборудования машиностроительного производства.

При выборе состава основного оборудования, которое должно обеспе­чивать высокую эффективность производственного процесса, следует ориенти­роваться на основные организационно-технические направле­ния, причем следует иметь в виду, что за счет вырав­нивания времени выполнения операций одновременно дости­гается и сокращение количества основного оборудования.

Для обеспечения высокого общего уровня автоматизации производственных процессов при выборе основного оборудования, следует не только ориенти­роваться на высокую автоматизацию выполнения операций технологического процесса, но и учитывать возможность сты­ковки его с вспомогательным оборудованием с целью обра­зования единой производственной системы. Например, конструкция станка должна быть такой, чтобы был удобен до­ступ в рабочую зону автоматических загрузочных устройств, должны быть предусмотрены возможность стыковки в единую систему управления участком, надежная система стружкоудаления и т.

В сборочном производстве приблизительно 80% сборочно­го цикла приходится на переходы, связанные с подачей, ори­ентацией и совмещением деталей, и лишь 20%— на переходы по соединению деталей.

Повышение технологических возможностей оборудова­ния, работающего по параллельному и параллельно-последо­вательному принципам, в частности их гибкости, связано с дополнительными материальными затратами, которые могут окупиться только благодаря сокращению расходов на перена­ладки. Это необходимо учитывать при выборе типа основного оборудования.

Расчет числа станков, необходимых для каждой опера­ции, выполняют на основании штучно-калькуляционного времени и объема выпуска каждого наименования изделия, проходящего эту операцию, по формуле:

,

где п — число наименований изделий, проходящих данную операцию;

t_шт.к.i, N_i — соответственно время изготовления из­делия на данной операции [мин], и ее годовой объем выпуска [шт];

Ф_эо — эффективный годовой фонд времени работы основ­ного оборудования [ч].

А при отсутствии данных по составляющим можно пользоваться формулой:

, где α — процент потерь времени (внецикловых) от оперативно­го времени, α = 6...18% в зависимости от сложности наладки.

Вычисленное значение С_р округляют до ближайшего боль­шего целого числа, получая при этом количество основного оборудования С_пр, принятое для выполнения данной опера­ции. Коэффициент загрузки основного оборудования на дан­ной операции К₃ = С_р/С_пр.

При расчете числа станций на сборочном конвейере необ­ходимо учесть, что помимо рабочих станций на конвейере раз­мещают 5...10% резервных для случая изменения конструк­ции собираемого изделия.

При выборе состава и количества основного оборудования необходимо предусмотреть построение технологической сис­темы в виде автоматической линии. Существуют автоматиче­ские линии для осуществления технологических процессов механической обработки, сборки, мойки, окраски, упаковки и других операций, которые могут быть классифицированы по различным признакам.

Принятие оптимального решения по выбору компоновоч­ного варианта основного оборудования может осуществлять ЭВМ, выполняющая как расчетные работы, так и моделирова­ние процессов изготовления изделий. Вследствие сложности формализации сквозного проектирования автоматических ли­ний ЭВМ чаще всего используют в режиме диалога специалис­та-технолога и ЭВМ. При этом творческие вопросы проектирования решает технолог, а вычислительные работы, оценку решения и определение направления поиска опти­мального варианта выполняет ЭВМ.