Изделия автоклавного твердения на основе извести и кремнеземистого компонента





Долгое время известь не использовали для получения прочных и водостойких искусственных каменных изделий, так как в естественных условиях известь твердеет очень медленно и изделия получаются небольшой прочности (1–2 МПа), легко размокают при действии воды. Однако в 1880 г. немецким ученым Михаэлисом было установлено, что при автоклавной обработке (твердении в паровой среде при давлении пара 0,8 МПа и более и температуре выше 170 оС) извести и кремнеземистого компонента (песка) могут быть получены очень прочные, водостойкие и долговечные изделия.

Из известково-песчаных смесей выпускают крупноразмерные изделия для сборного строительства — штучные изделия: силикатный кирпич и камни для стен, силикатные бетоны, а также блоки и панели для стен и перекрытий.

Силикатный кирпич— искусственный безобжиговый стеновой материал, изготовляемый из смеси кварцевого песка и гашеной извести прессованием с последующим затвердеванием в автоклаве под действием пара высокого давления и температуры.

Современное производство силикатного кирпича состоит в следующем. Сырьевую смесь, в состав которой входит 90–95% песка, 5–10% молотой негашеной извести и некоторое количество воды, тщательно перемешивают и выдерживают до полного гашения извести. Затем из этой смеси под большим давлением (15–20 МПа) прессуют кирпич, который укладывают на вагонетки и направляют по рельсам для твердения в автоклавы (рис. 9.1).

Рис. 9.1. Загрузка свежеотформованного силикатного кирпича в автоклав.

В автоклаве в атмосфере насыщенного пара при давлении 0,9 МПа и температуре 175 оС кирпич твердеет 8–14 ч. Из автоклава выгружают почти готовый кирпич, который выдерживают 10–15 сут. для карбонизации непрореагировавшей извести углекислым газом воздуха, в результате чего повышаются водостойкость и прочность кирпича.

Выпускают одинарный (250x120x65 мм), утолщенный и модульный силикатный кирпич (250x120x88, 250x120x103 мм) и силикатные камни (250x120x138 мм). Одинарный кирпич может быть полнотелым, пустотелым, утолщенный и модульный кирпич и силикатные камни выпускают только пустотелыми.

Цвет кирпича — от молочно-белого до светло-серого. Выпускают также кирпич цветной, окрашенный в массе или по лицевым поверхностям щелочестойкими пигментами в голубой, зеленоватый, желтый и другие светлые цвета.

Для силикатного кирпича и камней установлены марки: в зависимости от предела прочности при сжатии — 300, 250, 200, 150, 125, 100 и 75; по морозостойкости — 50, 35, 25 и 15.

Водопоглощение силикатных изделий должно быть не менее 6%.

Наряду с рядовыми изготавливают лицевые силикатный кирпич и камни марок по прочности соответственно не менее 125 МПа и 100 МПа.

Силикатный кирпич применяют наравне с керамическим для кладки стен надземных частей зданий. Вследствие недостаточной водостойкости его нельзя использовать для фундаментов и цоколей зданий ниже гидроизоляционного слоя. Не допускается применять его также для зданий с мокрым режимом эксплуатации (бани, прачечные) без специальных мер защиты стен от увлажнения, а также в условиях воздействия высоких температур (кладка печей, труб и т. п.).

Силикатные бетоныполучают в результате автоклавного твердения рационально подобранной смеси известково-кремнеземистого вяжущего и заполнителей.

Силикатные бетоны классифицируют по плотности, максимальной крупности, виду заполнителей, структуре, пластичности смеси и области применения. Преимущественно применяют мелкозернистые силикатные бетоны. Технология производства силикатобетонных изделий заключается в приготовлении известково-кремнеземистого вяжущего путем совместного или раздельного измельчения песка и извести, дозирования основных компонентов, перемешивания бетонной смеси, формования изделий и их автоклавной обработки.

По основным строительным свойствам силикатные бетоны близки к цементным. Для них справедливы и основные зависимости свойств от технологических параметров, установленные для цементных бетонов.

В настоящее время из плотного автоклавного бетона изготовляют, в основном, несущие панели внутренних стен и крупные блоки (для наружных и внутренних стен), а также панели перекрытий. Организован выпуск панелей размером с комнату.

Стойкость силикатных бетонов в воде ниже, чем цементных. Для повышения водостойкости этого материала применяют различные способы, главными из которых являются: дополнительная обработка (пропитка битумом, карбонация, покрытие кремнийорганическими водоотталкивающими соединениями); создание водостойкой гидросиликатной связи из малорастворимых силикатов кальция введением добавки доменного шлака и т. д.





Читайте также:
Тест Тулуз-Пьерон (корректурная проба): получение информации о более общих характеристиках работоспособности, таких как...
Группы красителей для волос: В индустрии красоты колористами все красители для волос принято разделять на четыре группы...
Тема 5. Подряд. Возмездное оказание услуг: К адвокату на консультацию явилась Минеева и пояснила, что...
История государства Древнего Египта: Одним из основных аспектов изучения истории государств и права этих стран является...

Рекомендуемые страницы:



Вам нужно быстро и легко написать вашу работу? Тогда вам сюда...

Поиск по сайту

©2015-2021 poisk-ru.ru
Все права принадлежать их авторам. Данный сайт не претендует на авторства, а предоставляет бесплатное использование.
Дата создания страницы: 2016-02-16 Нарушение авторских прав и Нарушение персональных данных


Поиск по сайту:

Мы поможем в написании ваших работ! Мы поможем в написании ваших работ! Мы поможем в написании ваших работ!
Обратная связь
0.015 с.