4.12. Огрунтовка труб и изделий должна производиться с целью защиты от коррозии их наружных поверхностей на межоперационный период хранения и транспортирования продолжительностью 6 мес. (умеренный климат) и 12 мес. (умеренный и холодный климат) при воздействии совокупности климатических факторов на открытом воздухе.
4.13. Поверхности, подготовленные к огрунтовке в соответствии с пп. 4.2-4.4, должны быть сухими, обеспыленными, без загрязнений маслами или смазками. Длительность перерыва между подготовкой поверхности и огрунтовкой не должна быть более 24 ч при хранении изделий в помещении и не более 6 ч - на воздухе в условиях, исключающих попадание атмосферных осадков.
При наличии на поверхностях жировых загрязнений следует производить их обезжиривание растворителями, приведенными в разделе 10.
4.14. Грунты на поверхность труб, деталей и узлов следует наносить преимущественно пневматическим или безвоздушным распылением, распылением в электростатическом поле, а при отсутствии условий и технических средств для применения указанных способов - струйным обливом, окунанием, кистью. Выбор грунтов следует осуществлять в соответствии с ОСТ 36-142-87. Перечень рекомендуемых грунтов приведен в табл. 7.
Таблица 7
| Лакокрасочный материал | Растворитель при нанесении пневматическим или безвоздушным распылением | Рабочая вязкость по ВЗ-4, с, при нанесении | Режим сушки каждого слоя | ||||
| пневматическим распылением | безвоздушным распылением | в электростатическом поле | Температура, °С | Время, ч | |||
| Умеренный климат | |||||||
| Противокоррозионная защита в течение 6 мес. | |||||||
| Грунтовка ГФ-0119 (по ГОСТ 23343-78) | Смесь уайт-спирита с сольвентом или ксилолом (1:1), сольвент, ксилол | 16-24 | 18-25 | 15-18 | 18-22 | ||
| Грунтовка ГФ-021 (по ГОСТ 25129-82) | 100-110 | 35 мин | |||||
| Грунтовка МС-067 (по ТУ 6-10-789-79) | Ксилол, № 648, Р-4 | 25-30 | 18-25 | 15-18 | 18-22 | ||
| Противокоррозионная защита в течение 12 мес. | |||||||
| Грунтовка ГФ-0119 (или ГФ-021) в один слой + эмаль ПФ-133 (по ГОСТ 926-82) в один слой | Для ПФ-133 -сольвент, уайт-спирит, скипидар или их смесь | 25-30 | 30-45 | 15-20 | 18-22 100-110 | 1,5 30 мин | |
| Холодный климат | |||||||
| Противокоррозионная защита в течение 12 мес. | |||||||
| Грунтовка ВЛ-02 (по ГОСТ 12707-77) с алюминиевой пудрой в один слой + эмаль ПФ-115 (по ГОСТ 6465-76) в два слоя | Для ВЛ-02 - Р-6, РФГ-1, № 648 | 16-20 | 16-20 | - | 15 мин | ||
| Для ПФ-115 -сольвент, уайт-спирит, скипидар или их смесь | 20-30 | 30-45 | 15-20 | 15-25 100-110 | |||
| Грунтовка ГФ-017 (ОСТ 6-10-428-79) в один слой + эмаль ПФ-115 в один слой | Для ГФ-017 - смесь уайт-спирита с сольвентом или ксилолом (1:1), сольвент, ксилол | 16-24 | 18-24 | 16-18 | 125-130 | 30 мин | |
| Примечания: 1. При нанесении грунтов в электростатическом поле применяют растворитель РЭ-48. 2. При повторной ссылке на лакокрасочный материал растворители и режимы не указаны, они принимаются идентичными вышеприведенным. | |||||||
4.15. При нанесении грунтов различными методами рекомендуется использовать специализированное оборудование, выпускаемое промышленностью:
при пневматическим распылении - пневматические распылители КРУ-1, СО-71А, КР-10, установки для перемешивания лакокрасочных материалов УП-1, 4, красконагнетательные баки СО-12А, СО-13А, воздухоочистители СО-15А и передвижные компрессорные установки СО-7Б;
при безвоздушном распылении - установки "Радуга-063", "Радуга-1,2", "Факел-3", 2600Н и 7000Н;
при распылении в электростатическом поле высокого напряжения - распылители ЭР-1М, ЭР-4 и установки УРЭГ-1, УЭРЦ-5.
4.16. Нанесение грунтов на наружные поверхности труб рекомендуется осуществлять на специальных механизированных линиях, как правило, перед их подачей в трубозаготовительный цех или в монтаж.
4.17. Грунты необходимо наносить в один слой толщиной не менее 20 мкм или в несколько слоев (при комплексной защите) общей толщиной 30-40 мкм для умеренного климата и 50-75 мкм для холодного климата с принятием мер для исключения технологических дефектов-пропусков, подтеков, пузырей и т.д.
4.18. Работы по огрунтовке наружных поверхностей труб и изделий необходимо осуществлять при положительной температуре окружающего воздуха и его относительной влажности не выше 75%.
4.19. В условиях монтажной площадки, когда имеются трудности в подготовке наружных поверхностей под огрунтовку традиционными способами, рекомендуется использовать в качестве защитного покрытия грунтовки - преобразователи ржавчины ЭВА-01ГИСИ (ТУ 81-05-121-79) и ЭВА-0112 (ТУ 6-10-1234-79).
ИЗГОТОВЛЕНИЕ ТРУБОПРОВОДОВ
Общие требования
5.1. Изготовление технологических трубопроводов должно производиться индустриальными методами, позволяющими обеспечить рост производительности труда, сокращение сроков монтажа, улучшение качества и снижение стоимости работ за счет монтажа трубопроводов готовыми узлами, секциями и блоками с максимальной механизацией работ.
5.2. Индустриальное изготовление трубопроводов (узлов, секций) должно осуществляться на заводах монтажных заготовок, производственных базах или в приобъектных механизированных мастерских монтажных организаций, оснащенных механизированными линиями со специализированным оборудованием и средствами механизации.
5.3. При индустриальном изготовлении трубопроводов необходимо предусматривать преимущественное применение стандартизированных деталей. Изготовление фасонных сварных деталей следует производить только в случаях отсутствия деталей заводского изготовления (например, для трубопроводов из легированной стали, а также из углеродистой стали Ду более 500 мм) по отраслевым стандартам, техническим условиям или конструкторской документации, разработанной в составе проекта.
5.4. При индустриальном изготовлении трубопроводов должны соблюдаться следующие положения:
технологический процесс должен разделяться на операции;
перемещение труб, деталей и изделий в процессе изготовления должно производиться механизированными средствами межоперационного транспорта без встречных грузопотоков;
количество оборудования для выполнения каждой операции должно устанавливаться с учетом его производительности;
технологический процесс должен предусматривать возможность совмещения операций, например, операций кислородной резки и зачистки кромок, сборки и прихватки стыков и т.д.
5.5. При индустриальном изготовлении трубопроводов должна использоваться технологическая документация, разрабатываемая на основании деталировочных чертежей и включающая в себя:
спецификации комплектующих изделий на весь объем заказа или его часть;
выборки из деталировочных чертежей однотипных элементов и узлов с целью уменьшения количества переналадок оборудования;
эскизы, таблицы или другую документацию для выполнения рабочими отдельных операций (для резки, гибки труб; сборки и сварки элементов; сборки и сварки элементов в узлы и т.д.).
5.6. Комплектование заказов на изготовление трубопроводов (трубами, деталями трубопроводов, арматурой и другими изделиями и материалами) должно осуществляться согласно спецификациям в составе деталировочных чертежей трубопроводов.
5.7. Трубопроводы Ду 50 мм и более должны изготовляться в соответствии с деталировочными чертежами.
5.8. Трубопроводы Ду менее 50 мм могут изготовляться в соответствии с имеющимися деталировочными чертежами, а при их отсутствии отдельные элементы и узлы (с арматурой, гнутые и т.д.) изготовляются в соответствии с рабочими чертежами.
Изготовление трубопроводов должно осуществляться с соблюдением технических требований к их качеству по ОСТ 36-123-85.
Изготовленные трубопроводы должны поставляться в монтаж комплектно.
5.9. Межоперационный контроль качества узлов и секций должен осуществляться в течение всего технологического процесса их изготовления. Готовые узлы и секции проверяют наружным осмотром, а сварные стыки контролируют физическими неразрушающими методами (рентгеноскопией, гаммадефектоскопией, ультразвуком) по нормам, установленным проектом или нормативно-технической документацией, а также в соответствии с требованиями раздела 7 настоящих ВСН.
5.10. Гидравлическое или пневматическое испытание узлов и секций на прочность и герметичность производится в составе смонтированного трубопровода. В отдельных случаях допускается проведение указанных испытаний узлов и секций до их монтажа только при наличии специальных требований, устанавливаемых проектом и заказом. В этих случаях режимы гидравлического или пневматического испытания должны соответствовать режимам испытания всего трубопровода и осуществляться в соответствии с указаниями раздела 11 настоящих ВСН.
5.11. Изготовление трубопроводов пара и горячей воды, подконтрольных Госгортехнадзору СССР, должно осуществляться в соответствии с требованиями настоящих ВСН и "Правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды". В частности, при их изготовлении должны учитываться следующие требования этих правил:
сварные швы электросварных труб должны подвергаться 100%-ному контролю на заводах -изготовителях труб;
каждая труба должна подвергаться гидравлическому испытанию на заводах-изготовителях в соответствии с действующими стандартами или техническими условиями;
бесшовные трубы, прошедшие 100%-ный контроль с помощью ультразвука или иного равноценного метода дефектоскопии без разрушения, гидравлическому испытанию могут не подвергаться.
Разметка и резка труб
5.12. Резку труб на патрубки, сектора и полусектора отводов, а также вырезку отверстий в трубах и обрезку концов штуцеров следует выполнять на станках и приспособлениях для механической, кислородной и плазменной резки, оснащенных механизмами для настройки на заданную конфигурацию реза. При отсутствии оборудования и устройств для фасонной резки разметку труб осуществляют с применением специальных приспособлений, а также шаблонов, изготовляемых из тонколистовой стали, картона или рубероида.
5.13. Разметку производят также при раскрое листового металла для изготовления переходов, при изготовлении гнутых трубных заготовок, а также шаблонов.
5.14. Разметка должна обеспечивать максимальное использование материала и сокращение отходов, при этом необходимо учитывать технологический припуск, величину которого назначают в зависимости от технологии последующей обработки, марки стали и размеров труб.
Рекомендуемая величина технологического припуска при разметке труб из углеродистой стали, мм:
при резке труб с толщиной стенки 5-25 мм:
кислородной ручной....………………................................................................3-8
кислородной машинной.....………………......................................................... 2-4
плазменно-дуговой.....………………............................................…...........…..6-8
механической....................……………….............….......................................…4-6
при механической обработке торцов после термической резки...............…..2-3
при гибке труб.............….....………………........................................................(1-1,5)ДН
Величина припуска на механическую обработку торцов после плазменно-дуговой резки труб из высоколегированной стали должна быть не менее 4 мм.
5.15. Операции разметки выполняют путем геометрического построения разметочных линий и знаков с помощью специальных приспособлений, ручного немеханизированного инструмента и средств для линейных и угловых измерений (стальной рулетки, линейки, угольника, циркуля, нутромера, штангенциркуля, рейсмуса, транспортира, уровня, чертилки, кернера, молотка и шаблонов).
5.16. Места разметки рекомендуется окрашивать смесью меловой краски с жидким стеклом или столярным клеем (на 1 л воды берут 120 г мела и 7 г клея), затем на окрашенную поверхность чертилкой наносят риски и накернивают их с целью получения разметочных линий и знаков.
5.17. Резка труб должна производиться с соблюдением следующих основных требований:
торец трубы после резки должен быть чистым, без внешних и внутренних заусенцев и грата;
отклонение С от перпендикулярности (заданного угла) плоскостей торцевых срезов к оси прохода труб не должно превышать значений, приведенных в п. 5.73 настоящих ВСН.
5.18. Способы резки (механический, термический), а также типы станков и устройств следует применять в зависимости от требований к качеству сборочно-сварочных работ, условий их выполнения, материалов труб, их размеров и способа соединения.
5.19. Предпочтительным способом резки труб является механическая резка, осуществляемая на специализированном оборудовании и устройствах стационарного или переносного исполнения, токарных станках, рабочим инструментом которых являются резцы, фрезы, стальные диски и ролики, абразивные армированные круги. Наиболее высокое качество резки обеспечивается при резке труб резцами с помощью трубоотрезных (трубонарезных) станков, предназначенных не только для разделительной резки, но и для разделки кромок под сварку, обточки и расточки концов труб.
5.20. Отверстия в трубах из легированной и нержавеющей сталей рекомендуется вырезать на фрезерных или вертикально-сверлильных станках с применением фрезерной головки или специальных сверл.
5.21. Из термических методов резки применяют: кислородную - для труб из углеродистой и низколегированной сталей; плазменно-дуговую - из всех марок сталей.
Эти способы характеризуются высокой производительностью, возможностью получения в широком диапазоне диаметров труб различных по конфигурации резов: прямых (перпендикулярно к оси трубы) и фасонных (под углом к оси трубы для получения сегментов сварных отводов и ответвлений, штуцеров, отверстий).
5.22. После кислородной и плазменной резки труб кромки реза необходимо зачистить механическим способом. Механическую зачистку следует производить:
для труб из углеродистой и низколегированной сталей до полного удаления следов термической резки, а после воздушно-плазменной резки - на глубину не менее 2 мм;
для труб из легированных и высоколегированных сталей на глубину не менее 3 мм, в том числе для труб из теплоустойчивых сталей 15Х5, 15Х5М, 15Х5ВФ, 12Х1МФ, 30ХМА, 20ХЗМФ, 15ХМ и аналогичных по химическому составу.
Глубину снимаемого слоя металла следует принимать от максимальной впадины на поверхности после резки.
5.23. Термическая резка труб из теплоустойчивых сталей должна производиться с предварительным подогревом места реза до температуры 250-350 ° С с последующим медленным охлаждением. После зачистки поверхность реза должна быть проконтролирована на отсутствие трещин методов цветной дефектоскопии по ОСТ 36-76-83.
5.24. При кислородной резке необходимо руководствоваться "Правилами техники безопасности и производственной санитарии при производстве ацетилена, кислорода и газопламенной обработке металлов", утвержденными Президиумов ЦК профсоюза рабочих машиностроения в 1967г., "Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением", утвержденными Госгортехнадзором СССР в 1970г., а также "Санитарными правилами при сварке, наплавке и резке металлов", утвержденными Минздравом СССР в 1972 г.
5.25. При плазменно-дуговой резке следует руководствоваться также "Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей" и "Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей", утвержденными Госгортехнадзором СССР и Минэнерго СССР в 1969 г.
5.26. Перед резкой труб их поверхность в местах реза должна быть очищена от консервационной смазки, краски, грунтовки и загрязнений.
5.27. Рекомендуемые типы резаков для ручной и машинной кислородной резки (по ГОСТ 5191-79Е) приведены в табл. 8, 9, аппаратов для плазменно-дуговой резки (по ГОСТ 12221-79) - в табл. 10.
Таблица 8
| Резак для ручной резки | Толщина разрезаемого металла, мм | Расход, м3/ч | Давление на входе в резак, МПа | ||||
| кислорода | ацетилена | пропан-бутана | кислорода | ацетилена | пропан-бутана | ||
| "факел" | 3-300 | 3-40 | 0,4-1,2 | - | 0,3-1,2 | 0,001 | - |
| "Ракета-1" | 3-300 | 3-40 | 0,4-1,2 | - | 0,3-1,2 | 0,001 | - |
| Р2А-01 | 3-200 | 1,8-40 | 0,4-1,3 | - | 0,3-1,2 | 0,001 | - |
| Р3П-01 | 3-300 | 2,5-40 | 0,3-0,8 | 0,3-1,2 | - | 0,002 | |
| РГМ-70* | 3-50 | 3-8 | 0,3-0,6 | - | 0,3-0,5 | 0,001 | - |
| РГС-70* | 3-70 | 3-10 | 0,4-0,6 | - | 0,3-0,6 | 0,001 | - |
| РАР-66 | 3-300 | 1,2 | 0,7 | 1,4 | 0,001 | 0,001 | |
| * Вставные резаки к горелкам типа Г2 и Г3. |
Таблица 9
| Резак для машинной резки | Толщина разрезаемого металла, мм | Расход, м3/ч | Давление кислорода, МПа | |
| кислорода | ацетилена | |||
| РМ-О-РД-450 | 5-300 | 2-8 | 0,5-1,2 | 0,2-1,2 |
| РМ-3-И-450 | 5-300 | 2-28 | 0,3-1,2 | 0,2-1,2 |
| РШМ-3-И-395 | 5-100 | 2-13 | 0,3-0,8 | 0,2-0,8 |
| РМ-2-И-330 | 5-300 | 2-28 | 0,3-1,2 | 0,2-1,2 |
| РМ-3-И-265 | 5-50 | 2-8 | 0,3-0,8 | 0,2-0,6 |
| Примечание. Для механизированной прямой и фасонной резки труб следует применять специализированные установки (УРТ-630М1, УРТ-1420), переносные машины "Спутник-3", "Орбита-2", труборезы типов ТП-1, МУРТ и другие, для вырезки отверстий - специализированные устройства. Допускается применять машины и установки общепромышленного назначения типа К, регламентированные ГОСТ 5614-74. |
Таблица 10
| Аппарат для плазменно-дуговой резки | Марка плазмотрона | Максимальная толщина разрезаемого металла, мм | Напряжение холостого хода, В | Рабочий ток, А | Максимальная мощность дуги, кВт |
| Плр-20/250 | РДП-2 | ||||
| Плр-50/250 | РДП-1 | ||||
| Плм-10/100 | ВПРМ-1 | ||||
| Плм-60/300 | ПВР-1, ВПР-9 | ||||
| Плм-160/630 | РПМ-6, РПР-6 | ||||
| Примечание. Плр - для ручной резки, Плм - для машинной резки. |