5.37. Неразъемные соединения трубопроводов из ПВХ следует выполнять склеиванием при помощи зазорозаполняющих клеев типов ГИПК-122 и ГИПК-127 (ТУ 6-05-251-95-79) с применением труб и литых соединительных деталей с раструбами заводского изготовления. Величина зазора не должна превышать 0,6 мм.
При отсутствии раструбов на концах труб допускается их изготовление методом формования в соответствии с пп.4.10-4.21.
5.38. Склеивание труб и соединительных деталей из ПВХ следует производить в такой последовательности: подготовка концов труб и соединительных деталей под склеивание, контрольная сборка, нанесение клея на соединяемые поверхности, сборка соединений и их выдержка.
5.39. Вязкость клея, применяемого для изготовления соединений, должна находиться в пределах 0,15-0,4 Па. Загустевшие клеи следует разбавлять до необходимой консистенции трехкомпонентным растворителем, состоящим из диметилформамида, циклогексана и тетрагидрофурана, взятых в соотношении 1:1:2,5. Эту операцию следует выполнять непосредственно перед использованием клеев.
5.40. Для определения вязкости клея следует использовать вискозиметры ВЗ-1, ВЗ-4, ВЗ-6 и ВК-2 по ГОСТ 8420-74*. При отсутствии необходимых приборов для замера вязкости допускается применение на монтаже упрощенного метода. Для этого банку, наполненную клеем до половины ее объема, следует наклонить. При нормальной вязкости поверхность клея должна при наклоне банки сохранять горизонтальное положение.
5.41. При контрольной сборке раструбного соединения следует проверить зазор между склеиваемыми поверхностями и установить длину калиброванного участка трубы, вставляемого в раструб.
5.42. В соединениях с зазором до 0,4 мм клей необходимо наносить в один слой, более 0,4 мм - в два слоя. Нанесение второго слоя клея следует производить после минутной выдержки первого.
5.43. Клей следует наносить тонким равномерным слоем в продольном направлении на всю длину склеиваемой части трубы и раструба с применением кистей:
для труб до 
25 мм - круглой (диаметром 8 мм);
" 32 мм - плоской (25х3 мм);
" 63 мм - плоской (50х5 мм);
" 225 мм - плоской (65х5 мм).
5.44. Собирать соединения необходимо в течение 1-2 мин после нанесения клея. При выполнении соединений не допускается вращение одной детали по отношению к другой. Излишек клея на трубе после выполнения соединения должен быть сразу удален.
5.45. Нормы расхода растворителя на обезжиривание и нормы расхода клея на 100 соединений приведены в табл.19.
Таблица 19
| Наружный диаметр трубы, , мм
| Масса растворителя, кг | Масса клея, кг |
| 0,2 | 0,3 | |
| 0,3 | 0,4 | |
| 0,4 | 0,5 | |
| 0,5 | 0,6 | |
| 0,7 | 1,0 | |
| 1,0 | 1,5 | |
| 1,2 | 2,0 | |
| 1,5 | 3,0 | |
| 1,6 | 4,0 | |
| 2,0 | 6,0 | |
| 2,5 | 8,0 | |
| 3,5 | 10,0 | |
| 4,5 | 11,0 | |
| 5,5 | 12,0 | |
| 6,5 | 13,0 |
5.46. Клеевое соединение труб наружным диаметром 90 мм и более необходимо выполнять с применением устройств, обеспечивающих зажим, центровку и перемещение склеиваемых изделий. Для труб наружным диаметром до 90 мм допускается склеивать соединения вручную.
5.47. Склеенные стыки необходимо выдерживать в неподвижном состоянии в течение 5 мин и не подвергать механическим нагрузкам в течение 2 ч.
5.48. При склеивании не допускается попадание влаги на склеиваемые поверхности труб.
5.49. Банку с клеем (во избежание его загустения) следует герметично закрывать сразу же после прекращения операции по нанесению клея.
6. ИЗГОТОВЛЕНИЕ СВАРНЫХ СОЕДИНИТЕЛЬНЫХ ДЕТАЛЕЙ ИЗ ТРУБ,
УЗЛОВ ТРУБОПРОВОДОВ И БЛОКОВ
6.1. Размеры сварных соединительных деталей, изготавливаемых из труб из ПНД, ПВД и ПП при помощи контактно-стыковой сварки, следует принимать в соответствии с отраслевыми нормативными документами, утвержденными в установленном порядке.
6.2. Технологический процесс изготовления сварных соединительных деталей (отводов, равнопроходных тройников и крестовин) при помощи контактно-стыковой сварки должен выполняться в соответствии со схемой, приведенной на рис.11, и включать следующие операции: разметку и резку труб на заготовки в соответствии с указаниями, приведенными в пп.4.1-4.9 настоящей инструкции; установку, зажим, подгонку, торцовку и сварку заготовок в соответствии с требованиями раздела 5 настоящей инструкции; отрезку вершины сваренных угольников (для тройников и крестовин), как показано на рис.11.
Рис.11. Схема процесса изготовления соединительных деталей при помощи контактно-стыковой сварки:
а - односекторных отводов; б - двухсекторных отводов, в - тройников равнопроходных;
г - крестовин; д - тройников переходных
6.3. Переходные тройники следует изготавливать из трубных заготовок с отформованной (вытянутой), в соответствии с указаниями, приведенными в пп.4.39-4.46, горловиной путем приварки к ней контактной стыковой сваркой патрубка. Приварку следует производить не раньше чем через 8 ч после формования горловины.
6.4. При сварке соединительных деталей из труб диаметром до 50 мм допускается сжатие свариваемых заготовок вручную. При этом на свариваемые под углом заготовки после подгонки их друг к другу необходимо нанести мелом не менее двух контрольных рисок с каждой стороны (рис.12), по которым по окончании процесса оплавления совмещают свариваемые торцы.
Рис.12. Расположение контрольных рисок на трубах при ручной сварке
6.5. При изготовлении тройников и крестовин линию отрезки вершины угольника (рис.13) необходимо смещать от точки пересечения осей в сторону вершины угольника на величину 2-2,5 мм, предназначенную для оплавления и осадки труб при сварке.
Рис.13. Отрезка вершины угольника при изготовлении тройников и крестовин
6.6. Контроль качества трубозаготовительных и сварочных операций при изготовлении сварных соединительных деталей следует осуществлять в соответствии с требованиями раздела 7 настоящей инструкции.
6.7. Процесс изготовления узлов трубопроводов должен включать изготовление трубных элементов, сборку и сварку их в плоские узлы и, при необходимости, их последующую сварку и сборку на монтаже в пространственные узлы.
6.8. Изготовлять элементы и узлы трубопроводов необходимо в трубозаготовительных цехах или на участках, применяя приспособления для закрепления и фиксации труб, соединительных деталей и элементов (с последующей их подготовкой под сварку и сборку).
6.9. Механическую обработку, сборку и сварку, а также контроль качества выполняемых операций при изготовлении узлов трубопроводов следует осуществлять в соответствии с разделами 4, 5 и 7 настоящей инструкции.
6.10. Допускаемые отклонения линейных размеров каждого узла трубопровода от размеров, указанных в проекте, должны быть не более ±5 мм на 1 м, но не более ±15 мм на всю длину. Длина свободных прямых концов, предназначенных под сварку, должна быть не менее 200 мм.
6.11. Испытывать изготавливаемые узлы трубопроводов следует в составе смонтированного трубопровода (в соответствии с требованиями раздела 9 настоящей инструкции). В случае поставки монтажным организациям узлов сторонними организациями необходимость их предварительных испытаний устанавливается соглашением сторон.
6.12. На готовые узлы следует нанести маркировку, содержащую номер заказа или числовой индекс установки, номер блока, номер линии и номер узла. Маркировку необходимо наносить цветной водостойкой краской на расстоянии 200-300 мм от края узла. Для маркировки допускается применение бирок из фанеры или пластмассы.
6.13. Изготовлять блоки следует по проектам, разработанным в соответствии с ЕСКД или стандартами СПДС. Блоки следует собирать на опорных конструкциях и закреплять в проектном положении. Опорные конструкции должны обеспечивать сохранность трубопроводов в блоке при его транспортировке и монтаже.
7. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ И КЛЕЕВЫХ СОЕДИНЕНИЙ
7.1. Контроль качества сварных и клеевых соединений должен включать: входной контроль качества материалов и изделий, операционный контроль, внешний осмотр и измерения, ускоренную проверку качества сварных соединений, механические испытания сварных соединений.
7.2. Испытание сварных и клеевых соединений в составе смонтированного трубопровода на прочность и плотность необходимо выполнять в соответствии с требованиями СНиП 3.05.05 по монтажу технологического оборудования и трубопроводов и раздела 9 настоящей инструкции.
7.3. При входном контроле сварных и клеевых соединений проверяют качество материалов и изделий на соответствие требованиям стандартов и нормативных документов, утвержденных в установленном порядке, а также квалификацию рабочих в соответствии с требованиями СНиП 3.05.05 по монтажу технологического оборудования и трубопроводов.
7.4. Операционный контроль сварных соединений должен включать проверку качества сборки под сварку, качества поверхностей концов труб после их обработки и чистоты рабочих поверхностей нагревательного инструмента, а также контроль параметров режима сварки.
Операционный контроль клеевых соединений должен включать проверку выполнения требований к качеству подготовки поверхностей под склеивание, к величине зазора при сборке и соблюдению режимов технологического процесса, изложенных в пп.5.37-5.49.
7.5. Внешнему осмотру и измерению подлежат все сварные (склеенные) швы трубопроводов. Внешний вид швов должен соответствовать следующим требованиям:
валик сварного шва, полученный в результате контактной сварки встык, должен быть симметричным и равномерно распределенным по ширине и всему периметру стыка;
высота валика, в зависимости от толщины стенки, должна быть в пределах: 2±1 мм при толщине стенки до 7 мм;
3±1 мм при толщине стенки от 7 до 18 мм; 4±1 мм при толщине стенки труб от 18 до 26 мм;
6±2 мм; 8±2 мм и 10±3 мм при толщине стенки соответственно от 26 до 32 мм, от 32 до 40 мм и от 40 до 50 мм;
ширина валика должна быть в пределах 1,8-2,3 его высоты;
валики шва не должны иметь резкой разграничительной линии, их поверхность должна быть гладкой;
в шве не должно быть трещин, газовых пузырей и инородных включений;
при сварке враструб валик должен быть равномерно распределен по торцу раструба;
при газовой прутковой сварке поливинилхлоридных труб не должно быть пустот между прутками, пережога материала изделий и сварочных прутков, неравномерного усиления шва по его ширине и высоте;
поверхность шва должна быть выпуклой и иметь плавное примыкание к основному материалу;
при склеивании зазор должен быть заполнен клеевой пленкой, равномерно выступающей по периметру стыка.
Стыки, не соответствующие перечисленным требованиям, бракуют.
7.6. При контактной сварке, в случае обнаружения в стыках дефектов, дефектные стыки вырезают и вваривают "катушки" длиной не менее 200 мм. При прутковой сварке швы могут быть исправлены без вырезания.
7.7. Ускоренную проверку качества сварных соединений выполняют для настройки сварочного оборудования и внесения коррективов* в сварочный режим при получении новой партии труб. При этом применяют испытания на растяжение, статический загиб и отдир (табл.20).
___________
* Соответствует оригиналу. - Примечание "КОДЕКС".
Таблица 20
| Вид соединения | Способ испытания | Схема испытания | Условия применения испытания |
| Стыковое | Растяжение | 
|  50 мм
|
| >50 мм
 >10 мм
| ||
| Статический загиб | 
| >50 мм
 10 мм
| |
| Раструбное | Растяжение | 
| 50 мм
|
| Отдир | 
| >50 мм
| |
| Раструбно-стыковое | Растяжение |
| 50 мм
|
| Отдир | 
| >50 мм
|
7.8. Испытание на растяжение выполняют на трубных образцах (при до 50 мм) и линейных образцах (при более 50 мм и толщине стенки более 10 мм).
Испытание на статический загиб применяют при более 50 мм и толщине стенки до 10 мм, испытание на отдир - при более 50 мм.
Должно быть изготовлено и испытано не менее трех стыков труб, сваренных на одном режиме. При испытании линейных образцов из каждого стыка должно быть изготовлено не менее трех образцов.
7.9. Изготовление и испытание образцов сварных соединений пластмассовых труб необходимо осуществлять в соответствии с указаниями, приведенными в пп.7.10-7.24.
7.10. Форма линейных сварных образцов для испытаний на растяжение и их размеры приведены на рис.14 и в табл.21.
Рис.14. Образец для испытания стыковых соединений на растяжение
Таблица 21
| Толщина стенки трубы , мм
| Размеры, мм | ||||
| 
| 
| 
| 
| |
| От 10 до 20 | 40±0,5 | 20±0,1 | |||
| От 20 до 40 | 60±0,5 | 40±0,1 | |||
| Более 40 | 80±0,5 | 60±0,1 |
Длина трубных образцов должна составлять:
| при испытаниях стыковых соединений | 235±1 мм; |
| при испытании раструбных соединений
где - длина раструба;
| (235+ ), мм;
|
| при испытании раструбно-стыковых соединений | (235+ );
|
где - длина муфты.
Размеры образцов для испытания на статический загиб и отдир приведены в табл.22.
Таблица 22
| Толщина стенки трубы , мм
| Способ испытания | |||
| Статический загиб | Отдир | |||
| Размеры образцов, мм | ||||
| ширина
| длина
| ширина
| длина
| |
| До 10 вкл. | 40 +100, но не менее 250 и не более 400
| 40 +200, но не более 600
| ||
| Св. 10 | - | - |
Сварные соединения должны располагаться посредине длины образца, валики сварных швов на образцах не снимают.
7.11. Образцы вырезают равномерно по периметру сварного шва фрезерованием (распиловкой) с последующей зачисткой кромок.
7.12. Испытание на статический загиб следует осуществлять плавным деформированием образца в течение 3-5 с с приложением нагрузки согласно рис.15.
Рис.15. Схема испытания образцов на статический загиб:
1 - сварной образец; 2 - шкала угломера; 3 - деревянное ребро; 4 - зажимное устройство
Удовлетворительными считаются результаты испытания, если не менее 80% образцов выдержало загиб на угол 
при отсутствии разрушений, обнаруживаемых без увеличительных приборов.
7.13. Испытание на отдир выполняют изгибом свободной части образца, защемленного на половину длины сварного шва (рис.16). При этом необходимо проводить испытания на отдир трубы от раструба фасонной части и на отдир раструба фасонной части от трубы.
Рис.16. Схема испытания сварных соединений на отдир:
а - раструбное соединение; б, в - раструбно-стыковое соединение; 1 - зажимное устройство;
2 - деталь трубы; 3 - деталь раструба или муфты
При удовлетворительном качестве соединения разрушение должно происходить по целому материалу или частично по шву и частично по целому материалу.
7.14. Испытание на растяжение выполняют на разрывных машинах с максимальным усилием растяжения от 5000 до 100000 Н, обеспечивающих измерение и отсчет нагрузки при растяжении с точностью не менее 1% измеряемой величины.
Скорость перемещения зажимов разрывной машины должна составлять 25 мм/мин (при испытаниях образцов из ПВХ), 50 мм/мин (при испытаниях образцов из ПНД) и 100 мм/мин (при испытании образцов из ПВД).
7.15. Перед испытанием следует измерить ширину и толщину каждого образца с обеих сторон сварного шва с точностью до 0,1 мм и принять для расчетов минимальную величину поперечного сечения образца. Обрабатывать результаты испытания следует в соответствии с требованиями ГОСТ 14359-69*.
7.16. Признаками удовлетворительного качества стыка при испытании образцов на растяжение являются разрушение образцов вне плоскости сварки и пластичный характер разрушения (образование "шейки") или соответствие величины коэффициента прочности соединения (
) значениям, приведенным в табл.23.
Таблица 23
| Способ сварки | Значения коэффициента прочности соединения при кратковременных испытаниях для материалов труб, не менее
| ||
| ПНД, ПВД | ПП | ПВХ | |
| Контактная сварка встык | 0,95 | 0,95 | 0,7 |
| Контактная сварка враструб | - | ||
| Газовая прутковая сварка встык (V-образная разделка кромок) | 0,5 | 0,5 | 0,5 |
Коэффициент прочности соединения определяется из соотношений:
где 
- прочность при разрыве сварного образца, МПа;
- предел текучести материала трубы, МПа;
- нагрузка, при которой разрушился сварной образец, Н;
- растягивающая нагрузка при достижении предела текучести, Н;
- начальное поперечное сечение образца, мм 
.
7.17. Механическим испытаниям на растяжение и сдвиг подвергают сварные соединения трубопроводов II и III категорий*.
________________
* Категории трубопроводов указаны в "Инструкции на проектирование технологических трубопроводов из пластмассовых труб" СН 550-82, М., Стройиздат, 1983.
Контролю подлежит 0,5% общего количества стыков, сваренных на одном объекте (в том числе не менее одного стыка, выполненного каждым сварщиком). Отбираемые для контроля стыки должны быть прямолинейными. Сварное соединение должно быть расположено в центре вырезанного участка. Длина вырезаемых участков не должна превышать 400 мм.
7.18. При механических испытаниях стыковых соединений необходимо определять величину разрушающего напряжения и предел текучести материала при растяжении, а при испытании раструбных и раструбных стыковых соединений - величину разрушающего напряжения при сдвиге.
7.19. Изготовление образцов и их испытание на растяжение следует выполнять в соответствии с требованиями ГОСТ 11262-80 и пп.7.10, 7.11, 7.14-7.16 настоящей инструкции.
При удовлетворительном качестве шва коэффициент прочности соединения () должен соответствовать требованиям табл.23.
7.20. Для испытания на сдвиг из середины раструба вырезают образцы в виде кольца, высота которых равна половине глубины раструба. В расчет необходимо принимать минимальную высоту кольца, измеренную с точностью до 0,1 мм.
7.21. Между сваркой и испытанием образцов на растяжение и сдвиг должно пройти не менее 24 ч.
7.22. Испытание на сдвиг следует выполнять по схеме, приведенной на рис.17, с определением разрушающего напряжения по формуле
где 
- нагрузка при разрушении сварного шва, Н;
- среднеарифметическое значение диаметра гильзы и дорна сварочного приспособления, мм;
- высота кольца, мм.
Рис.17. Схема испытания раструбного и раструбно-стыкового сварного соединения на сдвиг:
1 - полая металлическая форма; 2 - кольцевой образец; 3 - металлический пуансон; 4 - сварной шов
7.23. Качество раструбного и раструбного стыкового соединений считается удовлетворительным, если при испытании образцов на сдвиг разрушающее напряжение составляет не менее 8 МПа (для ПВД), 15 МПа (для ПНД) и 16 МПа (для ПП).
7.24. При получении неудовлетворительных результатов при испытании на растяжение или сдвиг хотя бы на одном стыке, производят повторную проверку на удвоенном количестве стыков. При неудовлетворительных результатах повторной проверки все сварные стыки бракуют и вырезают.
8. МОНТАЖ ТРУБОПРОВОДОВ
8.1. Отклонение от прямолинейности сваренного (склеенного) трубопровода, измеренное по образующей, не должно превышать 2,0 мм на расстоянии 200 мм от сварного шва. Отклонение от прямолинейности сваренных пластмассовых трубопроводов разрешается устранять путем их подогрева горячим воздухом.
8.2. Работы по монтажу технологических трубопроводов из пластмассовых труб следует выполнять в соответствии с технологическими указаниями, приведенными в проекте производства работ (ППР).
8.3. До начала монтажа трубопроводов из пластмассовых труб монтажная организация должна выполнить следующие подготовительные работы:
комплектацию материалов и изделий по номенклатуре, указанной в проекте, и в соответствии с ППР. Все материалы и изделия должны иметь документы, удостоверяющие их качество;
подготовку крытых площадок под складирование труб, соединительных деталей, узлов трубопроводов и других материалов и изделий из расчета обеспечения не менее двухсменной потребности;
комплектацию сварочного и монтажного оборудования, устройств и инструментов и выполнение их наладки;
изучение линейными ИТР и бригадирами (звеньевыми) ППР, рабочей и нормативной документации.
8.4. До начала монтажа трубопроводов из пластмассовых труб должны быть закончены все строительные, электро- и газосварочные работы, работы по монтажу технологического оборудования и трубопроводов (стальных, из чугуна, цветных металлов и сплавов, трубопроводов с покрытиями), а также работы по теплоизоляции этих трубопроводов.
В местах, указанных в проекте (в стенках зданий и каналов, перекрытиях, покрытиях и на колоннах), должны быть установлены закладные детали под опорные конструкции трубопроводов, а в местах проходов трубопроводов через фундаменты, стены, перегородки и перекрытия зданий - футляры. Закладные детали и футляры должны соответствовать рабочим чертежам проекта и устанавливаться в отверстие с плотным прилеганием опорных поверхностей к строительным конструкциям и с последующим замоноличиванием бетоном.
Футляры необходимо изготавливать из негорючих материалов; зазор между пластмассовой трубой и футляром тщательно уплотняют асбестом или другим несгораемым материалом.
Для арматуры и узлов трубопровода должны быть установлены опорные конструкции.
8.5. Прокладывать трубопроводы следует в соответствии с проектом на отдельных опорах, подвесках или на сплошном основании.
8.6. Установка под трубопроводы опор, подвесок и опорных конструкций должна обеспечивать заданные проектом трассировку и уклон трубопровода. Отклонение положения опор и опорных конструкций от проектного не должно превышать в плане ±5 мм (для трубопроводов, прокладываемых внутри помещения) и ±10 мм (для наружных трубопроводов); уклон в обоих случаях не должен превышать +0,001. Для обеспечения проектного уклона трубопровода допускается под подошвами опор или на опорных конструкциях устанавливать прокладки. Уклон трубопровода необходимо проверять приборами или специальными приспособлениями.
8.7. Конструкции опор, подвесок или сплошных оснований должны быть приведены в проекте. В качестве отдельных опор и подвесок допускается применять крепления, используемые для металлических трубопроводов. При этом в местах соприкосновения полимерных труб с металлическими частями на них не должно быть острых кромок и заусенцев, а между трубой и хомутом или трубой, скобой и опорой должна быть уложена прокладка из пластичного материала (резины, полиэтилена, войлока и т.д.).
8.8. Конструкция сплошного основания не должна препятствовать самокомпенсации трубопровода, особенно в местах его поворотов. Сплошное основание необходимо изготавливать из несгораемых материалов.
При прокладке трубопроводов с разъемными соединениями на свободных фланцах в местах их расположения в сплошном основании должны быть предусмотрены разрывы ("окна") для их установки. Величина разрывов должна обеспечивать свободные перемещения фланцев, движущихся совместно с трубопроводом в процессе компенсации температурных деформаций.
8.9. Стальную и стальную футерованную арматуру следует закреплять на отдельных опорах или строительных конструкциях на хомутах или скобах. Арматуру из пластмассовых материалов необходимо прикреплять к строительным конструкциям или сплошному основанию хомутами или скобами.
8.10. Монтировать компенсаторы необходимо согласно указаниям, приведенным в проекте.
8.11. Подвижные крепления, допускающие осевое перемещение трубопроводов, выполняют с помощью хомутов или скоб, изготовленных из пластмассы или металла.
При креплении трубопроводов с помощью металлических хомутов и скоб между трубой и хомутом должна быть установлена прокладка из эластичного материала; ширина прокладки должна на 10 мм превышать ширину хомута или скобы, либо хомут и скоба должны иметь отбортовки, фаски или закругленные края, исключающие повреждение труб при продольном движении трубопровода.
8.12. Неподвижные крепления трубопроводов следует выполнять с помощью приваренных (приклеенных) к телу упорных кольцевых накладок, изготовленных из материала труб. Накладки должны быть установлены по обе стороны от неподвижно закрепленного хомута (полухомута) или скобы и охватывать не менее 
диаметра трубы за исключением мест ее контакта с опорой. В случаях, когда перемещение трубопровода необходимо обеспечить только в одном направлении, накладки устанавливают с одной стороны.
8.13. Закреплять вертикальные участки трубопроводов следует, как правило, под раструбом или фланцевым соединением, а на гладких участках труб - под приваренными или приклеенными к трубе кольцевыми накладками из материала закрепляемых труб.
8.14. Трубопроводы, прокладываемые на сплошном основании, необходимо крепить к нему с помощью хомутов или скоб, устанавливаемых для горизонтальных участков через каждые 1 м (для труб до 63 мм), 1,5 м (для труб от 63 до 160 мм) и 2,0 м (для труб свыше 160 мм), а для вертикальных и наклонных участков - через каждые 1,5 м (для труб до 63 мм) и 2,0 м (для труб свыше 63 мм).
Длина участков трубопроводов, не опирающихся на сплошное основание в местах поворотов и присоединения их к аппаратам, оборудованию, арматуре и фланцам, не должна превышать 0,5 м (для труб до 63 мм) и 1,0 м (для труб свыше 63 мм).
8.15. В процессе монтажа прямые участки трубопроводов необходимо укладывать не менее чем на две опоры, а узлы и блоки закреплять так, чтобы они не могли смещаться и деформироваться под действием собственной массы.
8.16. При подземной прокладке трубопроводов допускается на поворотах прокладывать трубы по пологой кривой в соответствии с требованиями СНиП по производству и приемке работ при сооружении наружных сетей и сооружений водоснабжения, канализации и теплоснабжения. При температуре окружающего воздуха 20 °С для труб наружным диаметром до 315 мм радиус кривизны рекомендуется принимать: 30 (для труб из ПВД), 120 (для труб из ПНД), 200 (для труб из ПП) и 300 (для труб из ПВХ). Радиус кривизны на поворотах трубопроводов из ПНД наружным диаметром свыше 315 мм, прокладываемых по пологой кривой, следует принимать: для труб типа Л - не менее 50 , типа СЛ - не менее 40 , типа С - не менее 20 . При температуре воздуха 10 °С радиус должен быть увеличен в 1,5 раза, а при температуре 0 °С - в 3 раза. При отрицательных температурах окружающего воздуха прокладка трубопроводов по пологой кривой запрещается.
8.17. При бесканальной прокладке трубопроводов земляные работы необходимо производить в соответствии с требованиями СНиП III-8-76 по производству работ при возведении земляных сооружений.
8.18. Доставлять пластмассовые трубы с места хранения на монтаж и раскладывать их вдоль траншеи или канала необходимо непосредственно перед производством монтажных работ.
8.19. При бесканальной прокладке или прокладке в каналах трубопроводы протяженностью 100 м и более следует монтировать, как правило, готовыми сваренными (склеенными) секциями, которые затем развозят и раскладывают вдоль трассы.
8.20. Укладывать в траншею сваренные и склеенные на бровке трубопроводы допускается не ранее чем через 24 ч после сварки и склеивания последнего стыка.
8.21. В случае укладки трубопроводов в траншею при температуре окружающей среды свыше 10 °С (кроме труб из ПВХ, соединяемых враструб на резиновых кольцах) необходимы мероприятия для снижения температурных напряжений: укладка трубопроводов "змейкой", заполнение трубопровода холодной водой перед засыпкой, засыпка трубопровода в наиболее холодное время суток.
8.22. Монтировать трубы из ПВХ, соединяемые враструб на резиновых кольцах, следует только в траншеях. При этом температура воздуха не должна быть ниже минус 10 °С.
При соединении труб враструб на резиновых кольцах необходимо соблюдать следующий порядок операций: очистка внутренней поверхности раструба, гладкого конца трубы и поверхности кольца, установка резинового кольца в паз раструба, нанесение монтажной метки на гладкий конец трубы, смазка гладкого конца трубы для облегчения монтажа труб, вдвигание гладкого конца трубы в раструб до монтажной метки.
8.23. При установке резинового кольца в паз раструба необходимо следить, чтобы оно плотно прилегало к поверхности паза по всей окружности.
Для обеспечения необходимого зазора между торцом гладкого конца одной трубы и внутренней поверхностью раструба другой трубы на гладкой поверхности трубы должна быть снята фаска под углом 15° к оси трубы и нанесена несмываемой краской или другим методом монтажная метка, определяющая глубину вдвигания гладкого конца трубы в раструб. Длина фаски на гладком конце трубы и глубина его вдвигания в раструб должны соответствовать табл.24.
Таблица 24
| Наружный диаметр труб, мм | Длина фаски, мм | Глубина вдвигания гладкого конца трубы, мм |
8.24. Для облегчения монтажа труб на резиновых кольцах допускается применять смазки (жидкое мыло, мыльный раствор, глицерин и др.), не разрушающие материал трубы и кольца. Смазка труб маслами, солидолом и другими аналогичными смазочными материалами запрещается. Для монтажа труб на резиновых кольцах необходимо применять, как правило, стяжные устройства. Трубы наружным диаметром до 160 мм допускается собирать вручную с применением различных рычагов; при этом должны быть приняты меры, предотвращающие повреждение поверхности труб.
8.25. При прокладке труб из ПВХ с раструбными соединениями на резиновых кольцах в местах поворотов, ответвлений и тупиковых участков следует предусматривать устройство опор. Площадь опор должна воспринимать величины усилий, возникающих при испытании трубопроводов, п<