Несоблюдения технологических режимов подготовки машин к печатанию. Применение материалов не отвечающих технологическим требованиям, неправильная подготовка и контроль за процессом печатания приводят к неполадкам при печатании продукции и к сжижению ее качества.
В таблице приведены основные дефекты возникающие при печатании на листовых офсетных машинах также причины и способы устранения.
| Дефекты и их причины | Способы устранения |
| Образование царапин на хромовом покрытии биметаллической формы. Причины: неосторожное обращение с формой при ее установке. Наличие абразивных частиц в губках и тампонах ипользуемых для обработки форм. Оседание на офсетных резинотканевых пластинах бумажной пыли. | Закрывать форму пр ее креплении защитным листом. Очищать губки и тряпки от абразивных частиц. Чаще смывать резинотканевую пластину. |
| Отталкивание краски (невосприятие печатной краски слоем краски на оттиске, отпечатанном ранее) Причина: пересушивание раннее отпечатанных оттисков, длинное пролеживание тиража, избыток сиккатива в краске. | К краскам которыми печатают первыми не добавлять сиккатив, не делать большой интервал между временем печатания последующими красками. При печатании «по-сырому» нельзя печатать фон на первых секциях, если по нему будут печатать на последующих секциях. Не печатать желтой краской на первых секциях четырехкраочной машины. |
| Не вращение краски в красочном ящике машины, краска не подтекает к дукторному цилиндру и подача краски прекращаться. Образование статистического электричества, что приводит к подаче самонакладом двух листов и к усилению отмарывания. Причина: большая сухость бумаги и низкая относительная влажность воздуха в цехе. Иногда образование статистического электричества связанно относительными явлениями. | Заменить краску или изменить ее текучесть используя соответствующие добавки. Используют автоматические краскоперемешиватели. Увлажнить бумагу, повысить влажность помещения. Применить устройство для нейтрализации статического электричества. |
| Накапливание краски на резинотканевой пластине. Причина: быстрое впитывание связующего краски бумагой, образование слоя частиц оторвавшихся от поверхности или слоя бумаги. | Откорректировать или заменить краску. Чаще смывать поверхность резинотканевой пластины. |
| Выщипывание поверхности бумаги в процессе печатания. Причины: недостаточная прочность поверхностного слоя бумаги, повышенная липкость краски, повышенная липкость резинотканевой пластины, большое давление между офсетным и печатным цилиндрами. | Заменить бумагу, откорректировать печатные свойства краски,мыть поверхность резинотканевой пластины, откорректировать давление уменьшив его до минимума. |
| Плохое закрепление краски на оттиске, Причины: несоответствие свойств печатной краски к свойствам бумаги, большое одержание воды в краске, повышенная кислотность, повышенная влажность. | Заменить краску или откорректировать ее свойства. Проверить процентное содержание воды в краске. Отреулировать подачу увлажняющего растрвора. Проверить кислотность увлажняющего раствора. Проверить влажность бумаги (не должна превышать 5%). проверить влажность воздуха (60-65%). Проверить Рh бумаги (>5). |
| Образование легкой сплошной тени которая может быть смыта с формы. Причина: эмульгирование краски с водой. Зажиривание пробельных элементов. | Уменьшить подачу увлажняющего раствора. Уменьшить подачу краски. Увеличить вязкость краски. Использовать цельную краску. Провести гидрофилизацию формы. Смыть увлажняющие валики. |
| Недостаточная насыщенность краски на оттиске. Причина: излишняя подача увлажняющего раствора, недостаточная подача краски на форму, несоответствие физико-химических свойств красок, плохое качество формы, ослабление давления, высокая кислотность увлажняющего раствора, абразивное действие бумаги, плохое натяжение ракеля. | Уменьшить подачу увлажняющего раствора. Отрегулировать увлажняющий аппарат. Увеличить подачу краски. Чаще смывать резинотканевую пластину. Отрегулировать давление между офсетным и печатным цилиндрами. Проверить чистоту накатных валиков. Проверить натяжение декеля. |
| Растровые точки вытянуты в одном направлении, проскальзывание, смазывание. Причина: большая подача краски, изменение давления между формным и офсетным цилиндрами, перекос резинотканевой пластины, слабое натяжение декеля, деформация краев бумаги, налипание бумажных волокон на печатающие элементы формы. | Отрегулировать баланс воды и краски. Уменьшить давление. Уменьшить толщину подкладки под декель до проявления непропечатки, а затем увеличить ее на 0,05мм. Заменить резинотканевую пластину. |
| Равномерное увеличение площади печатающих элементов на оттиске. Причина: высокое давление, мягкий декель, жидкая краска,налипание краски на поверхность декеля, избыточная подача краски,недостаточная подача увлажняющего раствора. | Уменьшить толщину декеля или заменить его на более жесткий. Отрегулировать давление. Повысить вязкость краски. Смыть резинотканевую пластину. |
| Разнооттеночность оттисков при печатании тиража. Причина: частые остановки машины в процессе печатания, не тщательно смыта предыдущая краска с красочного аппарата, плохая регулировка подачи краски, оголение раскатных цилиндров красочного аппарата в результате избыточного увлажнения,не равномерное увлажнение. | Останавливать машину только в случае технической необходимости. Тщательно смывать краску. Улучшить регулировку увлажняющего аппарата. Не допускать местное увлажнение формы с помощью тампона. Отрегулировать красочный аппарат и уменьшить подачу воды. Не допускать попадание гидрофилизирующего раствора и коллоида на красочные валики. Использовать омеденные раскатные цилиндры. Откорректировать свойства краски или заменить ее. |
| Общая пятнистость оттисков, удлиненная точка на растровом изображении. Причина: резинотканевая пластина впитывает растворитель из-за чего набухает | Ограничить применение различных смывок и средств. Тщательно высушить резинотканевую платину после смывки. |
| Длинна изображения на оттиске не совпадает с длинной изображения на форме в направлении подачи листов. Причина: диаметр формного цилиндра с формой меньше диаметра офсетного цилиндра.Не правильно подобрана толщина формы или декеля. | Ели толщина декеля больше установленной -сменить его. В случае необходимости подложить под форму комбинированный лист бумаги. |
| Не совмещение на оттиске изображения печатаемого отдельными красками или на многокрасочной машине. Причина: плохая приладка печатных форм, не правильно подобранная толщина декеля, недостаточное натяжение резинотканевой пластины,слабый прижим клапанов печатного цилиндра, нарушение приводки, плоскость бумаги, неправильное качение цилиндров печатного аппарата. | Проверить установку форм на отдельных секциях машины. Проверить натяжение резинотканевой пластины. Отрегулировать прижимы клапанов. Направление отлива бумаги должно быть параллельно от цилиндра. Отрегулировать самонаклад. Акклиматизировать бумагу. Проверить толщину декеля и зазор между поверхностью резины и контрольными кольцами цилиндров. |
| Непропечатка на оттиске отдельных деталей изображения. Причина: неустойчивость печатающих элементов на отдельных участках формы, наличие слоя плохо смытого коллоида, образование на поверхности резинотканевой пластины вмятин, неравномерность толщины декеля, дефекты на поверхности красочных валиков, налипание краски на печатные цилиндры. | При работе на монометаллических пластинах заменить их. При работе на биметаллических формах обработать участки не воспринимающие краску 5%-ным водным раствором ксантогената калия. Гидрофилизировать пробельные элементы. Подклеить под участки резины бумагу. Выклеить полосками участки не передающие краску. Заменить резинотканевую платину если она повреждена. Проверить или заменить валики |
| Образование продольных полос на оттиске («полошение»). Причина: биение накатных красочных или увлажняющих валиков, наличие грубых швов на увлажняющих валиках, слабо натянутый декель, грязные или сухие увлажняющие валики. | Очистить шлифующим порошком пемзы и гидрофилизировать пробельные элементы на этих участках. Если не удается — заменить форму. Чаще смывать резинотканевую пластину. |
| Изображение отпечатанное раннее, проявляется на светлых участках оттиска. Причина: недостаточно смытая резинотканевая пластина,поверхность пластины набухла, зажиривание пробельных элементов формы с которой печатают позже. | Смыть резинотканевую пластину и высушить ее. Поле печатания пластина может окраситься в цвет пользованной краски поле печатания, но это не влияет на качество оттисков если она была хорошо смыта. |
| Появление посторонних изображений на плашках оттиска. Причина: неправильное размещение изображений на форме, эмульгирование краски, чрезмерная подача увлажняющего раствора, образование на резинотканевой пластине рельефа, накатные валики в плохом состоянии. | Изменить расположение изображений на форме. Заменить краску. Заменить резинотканевую пластину. Проверить регулировку и состояние накатных красочных валиков. |
| Двойное изображение печатных элементов на оттиске. Причина: завышенная толщина декеля, высокое давление, набухание поверхности с образованием рельефа на резинотканевой пластине, коробление бумаги, неплотный прижим литов захватами. | Проверить возвышение декеля над контрольными кольцами офсетного цилиндра и уменьшить толщину декеля. Ослабить давление между офсетным и печатным цилиндрами. Заменить резинотканевую пластину. Подвесить и расправить бумагу. Отрегулировать захваты. |
| Исчезновение глянца на оттиске или неравномерный глянец после высыхания. Причина: матовость бумаги, избыточная впитывающая способность бумаги, пробивание красочного слоя с лицевой стороны оттиска на оборотную сторону, неравн. высыхание краски. | Использовать глянцевую бумагу. Отрегулировать состав краски так чтобы она успевала закрепляться до высыхания. Сначала печатать с формы которая содержит сплошной фон. |
| Слой краски не прочен на протирание. Причина: связующее краски впиталось в бумагу, в то время как пигмент остается в порошкообразном состоянии на поверхности оттиска. | Использовать более густую краску или менее впитывающую бумагу. Ввести в краску добавки для ускорения ее высыхания. Использовать противоотмарочные вещества. |
| Деформация резинотканевой пластины, образование пузырей волнистых краев. Причина: образование проколов на поверхности рабочего слоя, в которые попадает ракель, раствор попадает между верхним и нижним слоем ткани по торцу полотна. | Заменить полотно. Проверить установку цилиндров и передних захватов при установке формы по штифтам тщательно удалить заусенцы и отверстия, так как они приводят к разрыву полотна. |
| Образование морщин на листах (оттисках). Причина: волнистость бумаги из-за плохих условий ее хранения, систематические морщины из-за неправильного расположения захватов. | Аклиматизировать бумагу. Выровнять бумагу подвешивая или расправляя ее. При волнистых краях можно уменьшить толщину подкладочного слоя под резинотканевой пластиной у краев. Проверить регулировку захватов. |
| Неправильная подача литов самонакладом. Причина: лист не присасывается присосками на стапеле самонаклада, одновременно присасывается несколько листов, лист подходит косо к передним упорам, передняя кромка листа набегает на передние упоры, боковая кромка на доходит до упора или набегает на него. | Проверить разрешение воздуха в вакуумной системе. Отрегулировать клапаны насоса. В случае волнистости бумаги усилить раздув стопы. Для предотвращения слипания уменьшить разрешение в вакуумной системе. Проверить правильность обрезки передней кромки и формат бумаги. Проверить установку присосов. Отрегулировать прижимы роликов на накладном столе. Придвинуть прижимные ролики транспортера. Отрегулировать пружину прижимающую лист. Произвести перестановку бокового упора. |
| Волнистость краев бумаги. Причина: большая сухость бумаги и высокая влажность воздуха в цехе, конденсация влаги на боковых поверхностях стопы из-за переохлаждения при транспортировке. | Добиться равновесной влажности воздуха и бумаги в цехе. Если формат позволяет, обрезать бумагу с 4-х краев. Не распаковывать переохлажденную бумагу пока климат бумаги не сравниться с климатом в цехе. |
| Скручивание листов, в особенности у задней кромки, что осложняет сталкивание бумаги и ведет к отмарыванию оттисков. Причина: чрезмерно высокое давление | Уменьшить толщину ракеля. Использовать более жесткий декель. Снизить липкость резинотканевой пластины. |
| между офсетным и печатным цилиндрами, липкая поверхность резинотканевой платины, печатание вязкой краской на тонкой бумаге, печатание на бумаге поло-плашек параллельно оси цилиндров. | Снизить вязкость краски. Печатать не на четырехкраочной машине, а на двухкрасочной в два прогона. |
| Образование на оттиске красочных полос со стороны захватов. Причина: низко установлены накатнные красочные валики и при накате ударяются о передний край формы, низко установлены увлажняющие валики и передний край формы плохо смачивается,, сошлифовывание валиками переднего края формы, наличие неровностей формы. | Отрегулировать красочные и увлажняющие валики. Гидрофилизировать форму и найти причину сошлифовывания формы и устранить ее. Выровнять неровности на форме и подтянуть ее. |
| Отмарывание печатной краски, т.е перетискивание свежеотпечатанной краски на оборотную сторону листа лежащего сверху, сильное отмарывание сопровождается склеиванием оттисков. Причины: плохое впитывание связующего красок, небрежное обращение только что отпечатанной продукцией, плохо отрегулировано приемное устройство, большая подача краски, скручивание бумаги. | Избегать применения сильнодействующих сиккативов. Использовать быстрозакрепляющиея краски. Оттиски укладывать бережно небольшими стопами. Краску использовать интенсивную и неразбавленную. Предусмотреть на бумаге у задней кромки незапечатанное поле шириной 2см. Ипользовать противоотмарочные утройства. Отрегулировать сталкиватели на приемке. |
| Несовмещение красок при повторном прогоне бумаги в машине. Причина: неправильная подача листов бумагопроводящей системой, деформация бумаги. | Проверить правильность подхода листов к передним упорам и отрегулировать. проверить и отрегулировать механизм бокового равнения. Проверить давление между офсетным и печатным цилиндрами. Организовать хранение тапелей во влагонепроницаемых чехлах. |
| Плохо выкладываются листы на стол приемки. Причина: несвоевременно открываются захваты кареток, неправильно установлены боковые выравниватели на приемном столе. Не происходит замедления движения листа при выкладке на стол приемки. | Отрегулировать открывание захватов и работу боковых выравнивателей. |