ВВЕДЕНИЕ
Черная металлургия - это одна из важнейших базовых отраслей тяжелой индустрии. Её продукция служит основой развития машиностроения и металлообработки, строительства, а также находит широкое применение во многих других отраслях народного хозяйства. Также она имеет экспортное значение. Система производств черных металлов охватывает весь процесс от добычи и подготовки сырья, топлива, вспомогательных материалов до выпуска проката с изделиями дальнейшего передела. [1]
Целью учебной практики является изучение, ознакомление со структурой производства, взаимосвязью основных и вспомогательных цехов и служб, сортаментом выпускаемой продукции, конструкциями агрегатов и основными технологическими процессами производства, существующим уровнем контроля и автоматизации этих процессов.
ПАО «Северсталь» - российская вертикально-интегрированная сталелитейная и горнодобывающая компания, владеющая Череповецким металлургическим комбинатом (Вологодская область), вторым по величине сталелитейным комбинатом России. Полное наименование – Публичное акционерное общество «Северсталь». Оно включает в себя три подразделения: «Северсталь Интернейшнл», «Северсталь Ресурс» и «Северсталь – Российская сталь».[1]
Череповецкий металлургический комбинат.
ЧерМК (ПАО «Северсталь») – один из крупнейших интегрированных заводов по производству стали в мире.
Одним из преимуществ ЧерМК является его географическое положение. Череповец, где построен комбинат, находится на стыке трех экономических районов: Европейского Севера, Северо-Запада и Центра России.
Основные виды выпускаемой предприятием продукции: арматура, катанка, круг, уголок, швеллер, шестигранник, судовая сталь, сталь для мостостроения, строительства зданий и сооружений, сталь для сосудов, работающих под давлением, электротехническая сталь, оцинкованная сталь, оцинкованная сталь с полимерным покрытием, автолист, гнутые профили, двухслойная плакированная сталь, трубная заготовка.
К основным потребителям продукции ЧерМК относятся такие отрасли промышленности, как машиностроение, автомобилестроение, судостроение, топливно-энергетический комплекс. Вся выпускаемая продукция соответствует высоким стандартам качества, подтвержденным российскими и международными сертификатами.
Череповецкий металлургический комбинат включает несколько видов производств: коксоаглодоменное, сталеплавильное, производство плоского проката, сортопрокатное, производство трубного проката, Центр «Промсервис», МЦ«Северстальмаш-Тяжмаш», Центр «Домнаремонт».
Производством метизных изделий в составе дивизиона занимается предприятие «Северсталь Метиз» — один из лидеров по производству метизной продукции на рынке СНГ.[1]
Северсталь-метиз. Череповецкая производственная площадка.
Метизное производство в Череповце является флагманом отечественной метизной промышленности. Метизы, выпускаемые в Череповце, пользуются широким спросом у машино-, станко-,приборостроителей, на предприятиях горнодобывающего, строительного и агропромышленного комплексов, на судостроительных заводах и в рыболовецких хозяйствах.
В настоящее время на Череповецкой производственной площадке выпускается более 35 тысяч видов и типоразмеров металлоизделий: калиброванная сталь, стальные фасонные профили, гвозди, стальная проволочная фибра, проволока высоко- и низкоуглеродистая, канаты и др.[6]
Производство плоского проката. Цех покрытий металла – 2
В состав цеха оцинкования холоднокатаного листа входят линия оцинкования, линия инспекции, склад холоднокатаного проката и готовой продукции. Линия способна производить оцинкованный прокат любого назначения (лицевые auto parts, под покраску, холодное профилирование, штамповка и т. д.). Линия позволяет производить оцинкованный прокат толщиной от 0,4 до 2,0 мм, шириной от 900 до 1875 мм, максимальным проектным сечением 2750 мм2 с диаметром рулонов от 1000 до 2100 мм и массой рулонов до 40 т. Линия инспекции позволяет производит[ь аттестацию готового проката ответственного назначения (например, лицевые детали иностранных автомобилей).[1]
[2 ] ПАО«Северсталь», Центр «Промсервис» оказывает услуги и производит продукцию в следующих сферах:
- ремонт и изготовление энергооборудования;
- ремонт и изготовление электрооборудования;
- ремонт механического оборудования;
- изготовление и ремонт металлоконструкций;
- системы автоматизации;
- диагностика и геодезические работы;
- промышленное строительство, монтаж, пуско-наладка;
- техническое обслуживание оборудования.
Северсталь ТПЗ-Шексна.
ООО «Северсталь ТПЗ-Шексна» — уникальное для Северо-Запада России производство по составу оборудования и возможностям исполнения заказов. Трубопрофильный завод начал свою работу в июне 2010 года, объем инвестиций в строительство превысил 100 млн. долларов.
Предприятие производит электросварные прямошовные трубы круглого, прямоугольного и квадратного сечения из рядовых и конструкционных марок стали. Диаметр сечения производимых труб - от 127 мм до 426 мм при толщине стенок в диапазоне от 3 до 16 мм. Длина готовой продукции ТПЗ составляет от 6 до 16 м. Кроме того, на стане производятся квадратные профили от 100х100 до 300х300, прямоугольные профили от 120х80 до 350х250. Максимальный объем производства - до 250 тыс. тонн в год. Основное применение квадратных и прямоугольных профилей - конструкционные элементы в строительстве промышленных и коммерческих зданий (производственные корпуса, выставочные павильоны, склады, спортивные сооружения, торгово-развлекательные комплексы). Еще одна область применения: подъемно-транспортные механизмы, ремонт элементов подвижного состава, машиностроение.[1]
Сортопрокатное производство.
В состав сортопрокатного производства входят три прокатных стана, предназначенных для выпуска катанки, мелкого, среднего и крупного сортового проката, фасонного проката и профилей специального назначения, участок сортовой заготовки, оснащенный зачистными машинами «Генрих-Рау» для удаления дефектов поверхности заготовки, адъюстаж, отделение по ревизии и сборке валковых опор, ремонтно-механическая мастерская и вальцетокарное отделение. Проволочный стан «150» предназначен для производства катанки диаметром 5,5−13 мм из углеродистых и низколегированных марок сталей и арматуры диаметром 6−10 мм. Мелкосортный стан «250» предназначен для прокатки арматуры, круглых и фасонных профилей. Среднесортный стан «350» предназначен для прокатки арматуры, круглых, фасонных профилей и профилей специального назначения. Контроль качества продукции производится в центральной лаборатории, оснащенной всем необходимым современным оборудованием. Круглый прокат и арматура поставляются в мотках и прутках. Отдельный моток обвязывается в четырех местах на экспорт (в 2−4 местах – на внутренний рынок). Мотки диаметром 5,5−13 мм могут отгружаться в связках общим весом до 3 тонн. Круглый сортовой и фасонный прокат в прутках поставляются в пачках длиной до 4000−11700 мм, весом от 2 до 10 тонн. По требованию потребителя угловой прокат может упаковываться «елочкой». Пачки обвязываются через 1,5−2,0 м, торцы выравниваются. Отгрузка производится с помощью специальных хомутов.[1]
ООО «СТАЛЬЭМАЛЬ» производит стальную эмалированную посуду и посуду с антипригарным покрытием. ООО «СТАЛЬЭМАЛЬ» состоит из прессового цеха и цеха эмалирования.
Выпускаемая продукция соответствует требованиям ГОСТ: стальная эмалированная посуда — ГОСТ 24788-2001, посуда с противопригорающим покрытием — ГОСТ Р 52223-2004. [7]
ОАО «Северсталь-метиз».
Сталепроволочный цех №2
Череповецкий завод ОАО «Северсталь-метиз» - крупнейший российский производитель метизной продукции. В настоящее время предприятие производит широчайший ассортимент металлопродукции, среди которой свыше 26 тысяч видов и типоразмеров металлических изделий следующих наименований: проволока, гвозди, стальная и сварная сетка, сварочные материалы, канаты, машиностроительный, мебельный и железнодорожный крепеж, калиброванная сталь, цепи, стальные фасонные профили, товары народного потребления. В рамках ОАО «Северсталь-метиз» существуют три производства: метизное, калибровочное, сталепроволочно-канатное, а так же вспомогательные цеха. В состав метизного производства входят цеха: сталепроволочный цех №1 (СПЦ-1); гвоздильный цех; цех металлических сеток. В состав сталепроволочно-канатного производства входят цеха: сталепроволочный цех № 2 (СПЦ-2); канатный цех. В состав калибровочного производства входят: цех стальных фасонных профилей (ЦСФП); калибровочный цех; крепежный цех. В качестве сырья на ОАО «Северсталь-метиз» используются горячекатаный подкат - катанка и сортовой металл в прутках и бунтах. Основная деятельность сталепроволочного цеха № 1 (СПЦ-1)- получение проволоки стальной низкоуглеродистой общего назначения, сварочной, с цинковым и полимерным покрытием и без покрытия, проволоки с плотным цинковым покрытием, проволоки для армирования железобетонных конструкций, арматурной, полиграфической, телеграфной, для бронирования электрических кабелей, для воздушных линий связи, а также передельной заготовки для цеха металлических сеток. Исходное сырье - стальная катанка с ОАО «Северсталь». Сталепроволочный цех №1 оснащен современными высокопроизводительными волочильными станами, термическими агрегатами и средствами для нанесения на проволоку цинковых и полимерных покрытий. Гвоздильный цех оснащен гвоздильными автоматами зарубежного и отечественного производства, станками для изготовления одно- и двухосновной колючей проволоки, автоматическими линиями для упаковки гвоздей. Цех выпускает гвозди строительные, толевые, кровельные, тарные, квадратно- винтовые, со стержнем периодического и фасонного профиля, проволоку колючую одно- и двухосновную оцинкованную. Диаметр гвоздей от 0,8 мм до 10 мм. Длина стержня от 8 до 400 мм.В цехе металлических сеток установлено оборудование, выпускающее тканую, плетеную, каннелированную, частичнорифленую сетку, сетку двойного кручения с шестигранными ячейками и сетчатые конструкции из сетки двойного кручения для ландшафтных работ, а также оборудование для производства сварной сетки.[1]
Сталепроволочный цех №2 оснащен высокопроизводительными волочильными станами, устройствами для проведения различных видов обработки высокоуглеродистой проволоки, агрегатами для нанесения высокоэффективных защитных покрытий.. Цех выпускает стальную средне- и высокоуглеродистую проволоку с покрытием (цинковым, медным и фосфатным) и без покрытия.
Сортамент выпускаемой продукции:
стальная проволока сварочная омедненная (0,8-4,0 мм), канатная (0,18-5,1 мм) светлая и с цинковым покрытием, пружинная, игольная (0,25-4,0 мм), наплавочная (1,6-5,0 мм), легированная пружинная, спицевая, стабилизированная;
• проволока для армирования железобетонных конструкций (3,0-5,0 мм), обвязки хлопковых кип (3,8 мм), обвязки целлюлозы (2,2-3,0 мм), для валиков цепей, дюбелей (4,7 мм), металлических щеток;
• проволока оцинкованная 2 группы для сталеалюминевых проводов;
• плющеная лента (2,1-2,5 мм х 9,0-10,0 мм) для мебельных матрацев;
• высокопрочная упаковочная лента 0,8x30 мм
Сталепроволочным цехом №2 также производится
проволока для предварительно напряженных конструкций, стальная оцинкованная проволока с плотным покрытия выше 240 г/м3 для канатов и сталеалюминевых проводов.
Производственная мощность - 120 тысяч тонн пыльной проволоки в год, в том числе 60 тысяч тонн передельной проволоки для канатного цеха.
Продукция цеха используется мебельными заводами, кабельными предприятиями.[6]
Канатный цех оснащен современным технологическим оборудованием, позволяющим выпускать большинство типоразмеров канатов, по действующему в России и за рубежом стандартам. Сортамент выпускаемой продукции: трех-, шести- и восьмипрядные канаты грузовые и грузопассажирские; арматурные пряди для армирования железобетонных конструкций. Цех стальных фасонных профилей (ЦСФП) оснащен оборудованием, позволяющим производить стальные фасонные профили высокой точности. Это горизонтальные прессы, станы горячей холодной прокатки для работы с бунта и прутка, роликовые и барабанные волочильные и калибровочные станы, термическое и отделочное оборудование, профилегибочные линии и автоматы для производства двухвитковой шайбы. Сортамент выпускаемой продукции: профили стальные фасонные горячекатаные, горячепрессованные и холодногнутые, двухвитковые шайбы для железнодорожного крепежа. Калибровочный цех (КЛЦ) оснащен технологическим оборудованием для производства калиброванной стали круглого, квадратного, шестигранного сечения, со специальной отделкой поверхности, оборудованием для производства кругло- и длиннозвенных цепей, машиностроительного крепежа. Исходным сырьем является горячекатаный прокат круглого, квадратного и шестигранного сечения, поставляемый в бунтах или прутках. Крепежный цех специализируется по выпуску крепежных изделий различного назначения. В цехе установлены автоматические многопозиционные прессы для холодной штамповки болтов австрийской фирмы «ХАТЕБУРГ», гаечные автоматы отечественного производства и печи для закалки крепежа. Кроме трех основных производств в состав ОАО «Северсталь-метиз» входят вспомогательные цеха:
· энергетический цех, обеспечивающий цеха завода энергоносителями;
· инструментальный цех, обеспечивающий основные цеха технологическим инструментом, запасными частями для ремонта оборудования, грузозахватными приспособлениями;
· тарный цех, обеспечивающий цеха необходимым количеством и видами тары, барабанов, поддонов, бирок и имеет участок по деревообработке.
Технологический процесс производства проволоки и метизов заключается в чередовании различных операций, включающих термическую обработку, подготовку поверхности металла к волочению, волочение, нанесение покрытий и изготовление метизов. В зависимости от свойств готовой продукции применяют различное сочетание этих операций, а также может быть проведен один или несколько циклов обработки. Число повторений всех операций зависит от размеров готовой продукции и от механических свойств, которые необходимо придать метизным изделиям. Поверхность катанки перед волочением подвергают тщательной подготовке: удаляют окалину и наносят подсмазочный слой, который закрепляет применяемую при волочении смазку и изолирует металл от окисления в окружающей среде.
Основные процессы метизного производства:
· травление металла и подготовка его поверхности;
· деформация металла;
· термическая обработка;
· нанесение защитных покрытий.
Травление металла и подготовка его поверхности необходимы для обеспечения возможности его последующего деформирования при волочении или калибровке. Подготовка заключается в полном удалении окалины с поверхности подката путем травления в растворе кислоты с последующей промывкой и нанесения на нее буры или извести, как для нейтрализации остатков кислоты, так и для создания подсмазочного слоя, обеспечивающего лучшие условия для захвата технологической смазки в процессе волочения. Процесс травления и подготовки поверхности металла периодический, с обработкой садок в ваннах или непрерывный, когда он осуществляется на протяжных агрегатах. Для травления металла применяется, в основном серная кислота. В метизном производстве используются различные методы деформации: волочение, прокатка, прессование, высадка, накатка. Как правило, обработка металла осуществляется в холодном состоянии: например при производстве проволоки, калиброванного металла, машиностроительного крепежа. В особых случаях используются процессы горячего прессования прокатки, высадки. При волочении металл упрочняется, изменяет свою пластичность и в дальнейшем становится хрупким.
При производстве проволоки или калиброванного металла различного сортамента, профиля свойств и назначения применяют ряд термических обработок, без которых производственный процесс изготовления невозможен. Наиболее распространенными видами термической обработки, применяемыми в метизном производстве, являются: отжиг и патентирование проволоки, отжиг исходного и калиброванного металла, закалка и отпуск крепежа. Термообработка металла заключается в нагреве его до нужной температуры, выдержке при этой температуре и охлаждении с определенной скоростью, для нагрева металла используется газообразное топливо и электроэнергия. С целью предотвращения образования окалины и обезуглероживания металла при термообработке, предусматривается применение защитных и контролируемых атмосфер Термообработка металла производится в садочных колпаковых или шахтных печах периодического действия, роликовых проходных печах и на протяжных агрегатах. На протяжных агрегатах могут совмещаться в различных сочетаниях процессы термообработки, подготовки поверхности металла и нанесения покрытий горячим или гальваническим способом. В метизном производстве на сегодня основным видом защитного покрытия является оцинкование (проволока, сетка), а также используется в отдельных случаях покрытие полимерами. Нанесение покрытий горячим способом (оцинкование, лужение) производится путем погружения металла в расплав цинка или олова на протяжных агрегатах. Операциям нанесения покрытия предшествуют процессы подготовки: обезжиривание, травление, флюсование. В метизном производстве применяются также нагревательные электроустановки, например: высокочастотные генераторы и индукторы, требующие воду для охлаждения. [6]
ППП ПАО «Северсталь».
Цех покрытий металла №2.
Череповецкий металлургический комбинат является одним из крупнейших российских производителей холоднокатаного конструкционного проката и проката с покрытием.
В состав ППП входят:
- цех травления;
- цех прокатки и отжига;
- цех отделки металла;
- цех покрытий металла № 1, 2.
На экскурсии были в цехе покрытий металла – №2. Цех покрытий металла №2 – самый молодой цех производства плоского проката и Череповецкого металлургического комбината. Был присоединен к ПХП в 2009 году. Цех производит продукцию с высокой добавленной стоимостью – оцинкованный рулонный металлопрокат и прокат с полимерным покрытием. Отличительными чертами являются: мощная 3-х ступенчатая очистка полосы от загрязнений перед нанесением покрытия, вертикальная печь термохимического отжига с протяженными зонами нагрева и выдержки для получения широкой гаммы механических свойств готовой продукции и ванна оцинкования большого объема для нанесения покрытия. На ЦПМ-2 также расположен агрегат инспекции. На данном агрегате производятся инспектирование оцинкованного металлопроката для достижения наивысших показаний по качеству продукции и доработка металла. Агрегаты с участка самые молодые и современные в ППП. Так как пыль губительна для полимерных покрытий уборка производится с помощью специальных поломойных машин. Сортамент продукции: холоднокатаные и оцинкованные рулоны и листы, горячекатаный травленый металлопрокат, сталь электротехническая холоднокатаная изотропная, сталь с полимерным покрытием. В состав цеха оцинкования холоднокатаного листа входят линия оцинкования, линия инспекции, склад холоднокатаного проката и готовой продукции. Линия позволяет производить оцинкованный прокат толщиной от 0,4 до 2,0 мм, шириной от 900 до 1875 мм, максимальным проектным сечением 2750 мм2 с диаметром рулонов от 1000 до 2100 мм и массой рулонов до 40 т.
Основные агрегаты в цехе покрытий №2:
- Агрегат непрерывного горячего цинкования (АНГЦ).
- Агрегат полимерных покрытий металла(АППМ).
- Линия инспекции.
Основное технологическое оборудование и их процессы делят на участки:
1.Участок входа Предназначен для задачи рулонов на линию оцинкования, подготовки полосы к дальнейшей обработке и обеспечения непрерывной работы технологической части агрегата.
Состав оборудования:
1)Разматыватель - осуществляет размотку рулонов на регулируемой скорости и при регулируемом напряжении полосы.
Параметры обрабатываемых рулонов:
Наружный диаметр(мин.-макс.)1000-2100мм
Внутренний диаметр(мин.-макс.)580-610мм
Ширина(мин.-макс.)900-1875мм
Толщина(мин.-макс.)0,4-2,00
Вес(макс.) 40Н
2)Листоправильная машина - для правки переднего и заднего конца полосы с целью задачи полосы и отрезные ножницы.
3)Гильотинные ножницы - для обрезания концов полосы, имеющих дефектные участки в отклонение от требуемой толщины.
4)Сварочная машина - для сварки заднего конца предыдущего рулона и головного конца следующего рулона выпрямленным током с раздавливанием кромок стальных полос.
5)Вырубной пресс - для вырубки метки на полосе в районе сварного шва; для обеспечения изменения ширины на 125мм на каждой стороне на устройстве обрезания боковой кромки.
6)Натяжная станция№1 - для создания заданного натяжения полосы в головной части.
2.Участок предварительной очистки Предназначен для удаления загрязнений от остаточных продуктов прокатки(масло, эмульсия, металлическая пыль), путем погружения в горячие щелочные растворы, удаления остатков щетками и промывкой полосы чисткой деминерализованной водой.
Состав оборудования:
1)Ванна обезжиривания - для удаления полосы разбрызгиванием и погружением в щелочной раствор. где происходит растворение загрязнений. Технологическая концентрация раствора - 12-8 г/л. температура 70-90 градусов.
2) Щеточно-моечная машина (ЩММ №1) - для механической очистки полосы от загрязнений.
3)Ванна промывки - для удаления с поверхности полосы остатков обезжиривающего раствора путем обработки поверхности струями деминерализованной воды. Температура воды - 80-90 градусов.
4)Сушилка - для сушки полосы с помощью обдувки горячим воздухом под давлением. Температура воздуха - 90-140 градусов.
3.Петлевое устройство №1 Предназначен для создания резерва полосы, чтобы обеспечить работу участка на номинальной технологической скорости, когда работа участка входа технологической линии остановлена для смены рулона.
Состав оборудования:
1)Тензометрические ролики – для отклонения полосы; измерения натяжения полосы в стороне входа накопителя полосы.
2)Центрирующие устройства – для автоматического смещения разматывателя с целью обеспечения центровки по оси линии во время размотки.
Технические параметры:
диаметр роликов – 800 мм.
тип роликов – Хром.
тип накопителя – Вертикальный.
полезная емкость 423 м.
максимальная скорость – 240м/мин.
4.Участок основной очистки. Предназначен для удаления загрязнений от остаточных продуктов прокатки(масло, эмульсия, металлическая пыль), путем погружения в горячие щелочные растворы, удаления остатков щетками и промывкой полосы чистой деминерализованной водой.
Состав оборудования:
1)Ванна обезжиривания – для обработки полосы разбрызгиванием и погружением в рециркурованный щелочной раствор, где происходит ожижение и растворение загрязнений. Технологические концентрации щелочного раствора 13-25 г/л, температура 60-80 градусов.
2)Щеточно-моечная машина (ЩММ№2) – для механической очистки полосы от загрязнений.
3)Ванна электролитической очистки – для удаления остатков загрязнений, находящихся в микроуглублениях поверхности полосы или увлеченных полосой из ванны обезжиривания. Технологические концентрации щелочного раствора 15-30 г/л, температура 70-90 градусов.
4)1Щеточно-моечная машина (ЩММ №3) - для механической очистки полосы от загрязнений.
5)Ванны промывки – для удаления с поверхности полосы остатков обезжиривающего раствора путем обработки поверхности полосы струями деминерализованной воды.
6)Сушилки – для сушки полосы с помощью обдувки горячим воздухом под давлением. Температура воздуха 90-140 градусов.
5.Печь термохимической обработки. Печь вертикального типа фирмы «DREVER» предназначена для непрерывного отжига в защитной атмосфере и технологической обработки полосы, соответствующего для автомобильной промышленности качества.
Состав оборудования:
1)Камера нагрева – для очистки полосы от остаточных загрязнений, восстановления окисной пленки до чистого железа и для нагрева полосы до температуры начала рекристаллизации. Нагрев производится при помощи М-образных газорадиантных труб(ГРТ) в количестве 153шт. Топливом служит природный газ. Диапазон температур нагрева составляет 710-870 градусов.
2)Камера выдержки – для выдержки полосы при температуре рекристаллизации в течении заданного времени.
3)Камера струйного охлаждения – для охлаждения полосы в защитной атмосфере до температуры нанесения покрытия.
4)Камера выдержки – для выравнивания температуры полосы по ширине между серединой и кромками перед погружением полосы в ванну оцинкования.
Высота 25870 мм; Длина 40350 мм; Ширина 4850 мм; Этажность 5 этажей; Емкость 447 м. Атмосфера печи термохимической обработки является атмосфера защитных газов состоящий не более 5% водорода, остальное азот.
6.Участок нанесения покрытий Предназначен для нанесения цинкового покрытия на стальную полосу, охлаждения и транспортировки полосы до дрессированной клети
Состав оборудования:
1)Ванна оцинкования - стальная ванна нанесения цинкового покрытия предназначена для расплавления цинка, необходимого для нанесения на полосу, для поддержания необходимой температуры ванны расплава. Температура расплава 460+-5грудусов
2)Газовые ножи - для обеспечения необходимой толщины покрытия и равномерность его нанесения на полосу. Рабочая среда обдува воздух либо азот. Толщина покрытия при оцинковании 30-175г/м^3 на сторону.
3)Печь гальваноотжига - для получения слоя из сплава железа(массовая доля 8-1 2%) с цинком между стальной полосой и покрытием.
4)Башня охлаждения - охлаждение полосы о технологических параметров.
7.Участок хроматирования
Предназначен для нанесения защитного слоя от коррозии цинкового покрытия
Состав оборудования:
1)Опорный ролик - для обеспечения поддержки и транспортировки полосы без механических повреждений.
2)Уплотняющие ролики - для удаления остатков влаги с оцинкованной полосы перед прохождением её через ванну пассивации и в случае обратного хода полосы предотвращают выплёскивание пассилирующего раствора. Диаметр ролика 200 мм, длина 2140, Ra-0,8мкм, тип покрытия Хипалон
3)Распылительные стержни(коллектора) - для обеспечения равномерного по всей ширине нанесения пассилирующего раствора.
4)Отжимные ролики - для удаления излишков пассилирующего раствора и транспортировки полосы без механических повреждений. Диаметр роликов 300мм, длина 2140,тип покрытия Хипалон
5)Сушильная камера - для сушки полосы горячим воздухом. Температура прогретого воздуха на полосу 140-180 градусов. топливо - природный газ
8.Петлевое устройство№2 Предназначен для обеспечения непрерывной работы средней технологической части агрегата при остановках выходной секции.
Состав оборудования:
1)Центрирующее устройство - для центрирования полосы вдоль линии прокатки.
9.Участок кромкообрезных ножниц.
Предназначен для подрезки кромок полосы на заданную ширину с высокой точностью.
Состав оборудования:
1)Кромкообрезные ножницы – для непрерывной подрезки кромки и получения заданной ширины при скорости линии от 0 до 240м/мин и обеспечение транспортировки полосы с удалением кромки без механических повреждений. Техническая характеристика: толщина подрезаемой полосы 0,4 – 2,0 мм; ширина подрезаемой полосы 900-1875 мм.
2)Кромкокрошитель– для порезки бесконечной ленты обрезанной кромки. Техническая характеристика: диаметр барабана 300 мм; количество ножей 4 шт; длина обрезки 235 мм.
3)Система удаления обрезки – для сбора обрези на стороне кромкокрошителя и для удаления ее в контейнер. Техническая характеристика: ширина ленты 800 мм; масса короба(тара+масса обрези) 20 т.
10. Участок выхода. Предназначен для окончательной обработки полос и смотки оцинкованного проката автомобильного качества в рулон.
Состав оборудования:
1)Промасливающая машина – для нанесения слоя защитной смазки на полосу электростатическим способом.
2)Гильотинные ножницы – для осуществления отделяющей резки при остановке и для вырубки планки. На скорости 20м/мин происходит разделительный рез.
3)Моталка – для смотки полосы в рулон при постоянной скорости и выбранном натяжении полосы с выравниваем кромок. Техническая характеристика: максимальная масса рулона 30 т; максимальный наружный диаметр 2100 мм.[ 1]