Назначение, устройство домкрата, их классификация.

Домкратами назы­вают устройства, пред­на­значенные для подъема груза на не­большую высоту (до 1 м), воздейст­вием на груз снизу вверх. Подъем груза на большую высоту можно осуществ­лять домкратом в несколько последова­тель­ных приемов с перестановкой дом­крат на подкладки, груз при этом удер­живается на подстав­ках. Домкратами можно вы­полнять и горизонтальное пе­реме­щение груза, воздействуя не него сбоку, при упоре основанием домкрата в неподвиж­ную опору. Домкраты ис­поль­зуют также для передви­жения и вы­верки конструк­ций при строи­тельно-монтаж­ных рабо­тах, для подъема и вы­правки путевой решетки при сооруже­нии верхнего строения же­лезных дорог.

В строительных машинах домкраты ши­роко приме­няют в качестве встроенных сбороч­ных единиц самоподъ­емных под­мостей, вы­носных опор кранов. Гру­зо­подъем­ность домкратов 1...750 т. Для подъема и передви­жения больших гру­зов часто используют одновре­менно не­сколь­ко домкратов. Дом­краты разде­ляют на реечные, винто­вые и гидравли­ческие.

Реечный домкрат. При подъеме груза рееч­ным, дом­кратом (рис. 55, а) из его корпуса 4 выдвига­ется грузо­подъемная зубчатая рейка 3 с помощью рукоятки и пе­редаточного ме­ханизма 2, со­стоящего из нескольких пар зубчатых колес. Для предотвращения опус­кания выдви­нутой рейки и поднятого груза служит храпо­вое устрой­ство 7.

Рукоятка привода реечного домкрата снаб­жена грузоупорным тормозом. В верхней части рейки предусмотрен са­моустанавли­ващийся оголовок 1, а в нижней ча­сти — консольный выступ (лапа) 5 для подъема низко­расположен­ного груза. Реечные дом­краты изготов­ляют грузоподъемностью до 6 т, высо­той подъема до 0,6 м.

Винтовой домкрат (рис. 55, б) состоит из чу­гунного или стального (штампо­ван­ного) корпуса 12, неподвиж­ной гайки 11, поворот­ного винта 10 с лен­точной нарез­кой и руко­ятки 9 с храпо­вым дву­сторон­ним устройст­вом (тре­щоткой), вклю­чающим корпус 13, со­бачку 16; сво­бодно сидящую на оси 15, и пружину 14.

При качании рукоятки винт 10 враща­ется вокруг вертикальной оси, вывинчи­вается при подъеме и завин­чивается при его опус­кании. Винт 10 снабжен сво­бодно сидящим на нем оголовком 8, ко­то­рый остается непод­вижным при вра­щении винта. Угол подъема винтовой линии а ленточной резьбы винта делают меньше, чем угол тре­ния ρ, благодаря чему обес­печивается само­тор­можение домкрата без дополнительных уст­ройств.

Винтовые домкраты изготовляют с руч­ным приводом грузоподъемностью до 20 т и с высотой подъема 0,5 м.

Гидравлический домкрат (рис. 56) под­ни­мает груз поршнем (плунжером) 2, за­клю­ченным в ци­линдриче­ский корпус 1 дом­крата. В подпоршневое простран­ство дом­крата накачивается рабочая жидкость насо­сом 4, плунжеру которого сообща­ется воз­вратно-поступатель­ное движение с по­мо­щью рычага 6. Над­поршневое про­странство насоса соеди­нено с подпорш­невым простран­ством домкрата каналом с запор­ным клапаном 9, пропускающим жидкость только в направлении от на­соса к поршню дом­крата.

В канале, соединяющем надпоршневое про­странство насоса с баком 7, распо­ло­жен кла­пан 8, про­пускающий жид­кость только в на­правлении от бака к насосу. Опус­кание груза происходит при откры­вании запорного вен­тиля 3, после чего масло, находящееся под поршнем, вы­дав­ливается в бак силой тяже­сти груза и поршня.

Рабочей жидкостью в гидравлических дом­кратах яв­ляется незамерзающая смесь или веретенное масло. Гидравли­ческие дом­краты удобны для группо­вого ис­поль­зова­ния в виде батарей для подъ­ема больших гру­зов, например для пе­риоди­ческого подъ­ема скользящей опа­лубки, применяемой при возведении со­оружений из монолитного бе­тона. В этом случае для подачи рабочей жидко­сти применяют гидронасосы с машин­ным приво­дом.

5. Назначение, устройство, классифи­ка­ция лебедок.

Лебедкой называется грузоподъемная ма­шина, пере­мещающая, груз с помо­щью стального каната, наматы­ваемого на вра­щающийся барабан.

Лебедки применяют в качестве само­стоя­тельного ме­ханизма для подъема и опус­ка­ния грузов, а также как состав­ную встроен­ную часть исполнительных меха­низ­мов гру­зоподъемных, землерой­ных и других строи­тель­ных машин. Ле­бедки бы­вают с ручным и машинным приво­дом. Каждая лебедка ха­рактеризу­ется тяговым усилием, канатоем­костью и ско­ростью на­вивания каната на ба­ра­бан.

Лебедка с ручным приводом (рис. 59, а) со­стоит из станины 1, барабана 5, сво­бодно вращающе­гося на оси, непод­вижно закреп­ленной в стойках станины, системы зубча­тых колес 4 и рукоятки 2. Для удер­жания на весу поднятого груза служит храповой ме­ханизм 3 с грузо­упорным тор­мо­зом. Ручные лебедки гру­зоподъемно­стью более 3 т изго­тов­ляют с двумя руко­ятками по одной на каждом конце привод­ного вала.

Рычажная лебедка с ручным приводом (рис. 59, в). Лебедки с рычажной пере­да­чей отли­чаются от лебедок с зубчатой пе­редачей и тяговым барабаном тем, что в качестве тяго­вого органа у них приме­нены рычажные за­хваты. Канат рычаж­ных лебедок не наматы­вается на бара­бан, а протяги­вается вдоль корпуса ле­бедки между двумя попере­менно дейст­вую­щими захватами с зажима­ми. Ры­чажная лебедка состоит из корпуса 6, ры­чага подъема и спуска 7, захватов 13, зажим­ных коло­док 14 и 15, шатунов 9 и 10 и тяго­вого каната 11. Лебедку к опоре под­веши­вают с помощью крюка 16. При не­под­вижном по­ложении ры­чага подъема оба захвата дер­жат канат защемленным за счет воздействия на них пружин.

Благодаря небольшим габаритам, раз­ме­рам и массе рычажные лебедки ши­роко приме­няют на монтажных работах для подъема и гори­зонтального пере­мещения грузов. Ры­чажные лебедки из­готовляют грузоподъемно­стью 1,5 и 3 т. Лебедки с ручным приводом приме­няют на мон­тажных работах при редком пе­ремеще­нии грузов. Тяговое усилие этих лебедок составляет 5... 100 кН, ка­нато­емкость 100...З00 м.

Лебедки с электрическим приводом. Од­но­барабанную реверсив­ную лебедку (рис. 60, а) с приво­дом от элект­родвига­теля монти­руют на сварной раме 1. Элек­тродви­гатель 6 втулочно-пальцевой муф­той 5 соединяется с ре­дуктором 3. Диск муфты одновременно служит и тор­моз­ным шкивом нормально замкну­того ко­лодочного тормоза 4. Барабан 2 лебедки гладкий с двумя бортовыми флан­цами. Между валом электродвига­теля и бара­баном лебедки име­ется по­стоянная ки­нематиче­ская связь. Управ­ление двига­телем — пуск, остановка и изменение направления вращения (ре­вер­сирова­ние) осуществляет­ся пускоре­гулирующей электроаппаратурой (кон­тролле­рами, со­против­лениями, магнит­ными пускате­лями), смонтированной на раме лебедки.

Зубчато-фрикционные лебедки (рис. 60, в) отлича­ются от ревер­сивных тем, что их бара­баны 2 со­единяют­ся с зубчатым колесом 3 с помощью фрикционной муф­ты 7. Груз под­нимается за счет ра­боты двигателя 6, а опус­кается под дей­ствием силы тяжести при от­ключе­нии барабана рукояткой 8. Скорость опуска­ния регу­лирует­ся тормозом 10, дейст­вующим на тормозной шкив, вы­полнен­ный заодно с корпусом барабана. Бара­бан может сто­пориться храповым уст­ройством 9.

6. Назначение, устройство и классифи­кации строительных подъемников. К строительным подъемникам отно­сятся грузоподъемные машины, осуще­ств­ляющие в основном верти­кальное пе­ре­мещение гру­зов. В строительном произ­водстве подъем­ники применяют для по­дачи разно­образ­ных штучных ма­териа­лов и дета­лей на этажи строя­щихся зда­ний, в основном по­сле демон­тажа ба­шенных и других кранов, а также для подъема рабочих.

По назначению подъемники разде­ляют на грузовые и грузопассажир­ские, а по выпол­нению несу­щих и ог­раждающих конструк­ций направ­ляющего и грузо­подъ­емного уст­рой­ства — на мачтовые (стоечные), шахт­ные, скиповые (ковшо­вые), подъемные вышки и площадки. Мачтовые подъем­ники являются наибо­лее распростра­ненными в строительстве благодаря про­стоте конструк­ции и не­большой их стоимости.

Мачтовый подъемник, (рис.61) пред­став­ляет собой стойку-мачту 1 (без ог­раждений), по направ­ляющим ко­торой перемеща­ется грузоподъемная пло­щадка 4. Однобарабан­ная реверсивная ле­бедка 6 установлена на ра­ме 5, яв­ляющейся ос­нованием для мачты. Гру­зоподъем­ный канат 2 от барабана ле­бедки направля­ется к концевым блокам 3 и закре­пляется на грузоподъемной пло­щадке.

Управление подъемником — кнопочное, крайние положения платформы (верхнее и нижнее) фик­сируются конечными вы­ключа­телями-ограничителями. Приме­ня­ют также и автоматическую сис­тему управления подъ­емником с вызовом и остановкой на уровне любого эта­жа со­оружения. Гру­зовая плат­форма обору­дуется ава­рийными захватами, которые удерживают ее от паде­ния в случае об­рыва грузового каната.

Мачту подъемника изготовляют из от­дель­ных секций и наращивают по мере возведе­ния здания. При необхо­димости мачту при­крепляют к возводимому со­оружению жест­кими связями. В этом случае высота подъ­ема при достаточной канатоемкости лебедки практически не­ог­раниченна.

Для удобства разгрузки материалов подъем­ная плат­форма некоторых подъ­емников мо­жет пово­рачиваться относи­тельно каретки вокруг вертикальной оси на 90 °. Подъемник может быть также снабжен выдвижными грузозахваты­вающими устройствами, смон­тирован­ными на грузоподъем­ной площадке и по­зволяющими пода­вать грузы внутрь зда­ния через окон­ные проемы. Грузо­подъ­ем­ность мач­товых подъемников 0,5...0,8 т, ско­рость подъ­ема 0,4...0,6 м/с, высота подъема до 60 м.

Шахтные грузовые подъемники в от­личие от мачтовых подъемников имеют ограж­дающие уст­ройства, внутри кото­рых по на­правляющим перемещается грузоподъем­ная площадка или кабина.

Скиповые (саморазгружающиеся ков­шовые) подъем­ники применяют для по­дачи бетон­ной смеси при возве­дении мо­нолитных же­лезобетонных сооруже­ний или строитель­стве промышленных зда­ний, для подачи инертных материа­лов в установках приго­товления то­вар­ного бе­тона-раствора.

Скиповые подъемники (рис. 62) состоят из несущей рамы (направляющих) 3, по кото­рой переме­щается ковш 1 с помо­щью грузо­вого ка­ната 2, лебедки 4 и элек­тродвигателя 5. Передние и задние опорные ролики ковша имеют разную колею. При под­ходе ковша к верх­нему оголовку его пе­ред­ние ролики по­падают на кри­волиней­ную часть направляю­щих, тогда как зад­ние ро­лики продол­жают прямолинейное движение, благо­даря чему происходит самоопрокидыва­ние ковша.

Вместимость ковша скиповых подъем­ников 0,75...1 м³ и более.

Рис.62. Скиповый (ковшовый подъемник)

1-ковш; 2-канат; 3-рама; 4-лебедка; 5-электродвигатель

7. Скреперы, назначение и устрой­ство.

Скреперы в строительстве приме­няют для послойного резания грунта, транс­порти­ровки его к месту укладки и вы­грузки в со­оружение или отвал. При не­обходимости вы­грузка осуществляется с разравни­ванием грунта. 6 помощью скрепе­ров возводят зем­ляные на­сыпи и плоти­ны, осуществ­ляют вы­емки и вер­тикальную планировку больших площа­дей.

Скрепер представляет со­бой агрегат, со­стоящий из тяговой машины (гусенич­ного или пневмоко­лесного трак­тора или тягача) и прицепного или полупри­цеп­ного обо­рудо­вания в виде ковша, ус­та­новлен­ного на пневмоколесах, и сис­темы управления ков­шом. Скреперы мо­гут быть и само­ход­ными с одним или двумя двигателями.

Скреперы различают по вместимости ковша, способу передвижения, спосо­бам загрузки и раз­грузки ковша, типу пе­ред­ней за­слонки, системе управле­ния. По вмести­мости ковша различаются скре­перы ма­лой вместимо­сти—до 3 м³, сред­ней вместимости— 3...10 м³, боль­шой вмести­мости — свыше 10 м³.

По способу передвижения различают скре­перы при­цепные к гусеничным или колес­ным тракто­рам, полу­при­цепные, часть на­грузки которых от собственной массы и массы грунта пе­редается тягачу (трактору); самоходные, у которых тя­гач и скрепер представляют собой одну ма­шину, са­моход­ные скреперные по­езда, состоящие из двух или трех скре­перных агрегатов.

По способу загрузки ковша различают скре­перы с загрузкой от силы тяги и с механизи­рованной элеватор­ной загруз­кой. По спо­собу разгрузки ковша разли­чают скреперы со свободной (само­сваль­ной) разгрузкой впе­ред или назад, при­меняемой на ковшах малой емкости, с полупринуди­тельной раз­грузкой, при ко­торой опорож­нение ковша происхо­дит при повороте днища и задней стенки, выполненных как одно целое, с при­нуди­тельной разгрузкой ковша в сторону вы­грузки.

Он состоит из ковша опи­рающегося сзади на пневмоколесахоботс поперечной тру­бой и про­доль­ны­ми двумя балками, передкас колес­ной осью и пневмоколесами. Со­единя­ется скрепер с гусеничным трак­торомс помощью сцепки. Хобот передней дугообразной частью опира­ется на пере­док через шаровой шарнир, обеспечи­вающий относительное смеще­ние пе­редка и дыш­ла на 30°. Ковш свар­ной конструкции имеет боковые стенки и днище, в передней части которого за­кре­плена ноже­вая плита со съем­ными сред­ними и крайними ножами. Сред­ние ножи для облегчения условий ре­зания грунта выдвинуты вперед относи­тельно крайних ножей. Про­дольные балки дышла соеди­нены с боковыми стенками ковша с помощью шаровых опор. Задняя торцевая часть ковша пере­крыта под­вижной стенкой, которая переме­щается относи­тельно ковша гид­роцилиндром, закреп­лен­ным на буфер­ной части ковша.Подъем и опуска­ние ковша осущест­вляется гидроци­линд­рами 5.В передней части ковша распо­ложена заслонка, пе­ре­крывающая полость ковша при транс­портировке после его за­полне­ния и от­крывающая полость при вы­грузке грунта. При­вод за­слонки осуществ­лен двумя гидроцилиндрами

Скрепер может быть оборудован авто­мати­ческой си­стемой управления «ста­билоплан», Скрепер ДЗ-20В может разрабатывать грунты I и II групп без предварительного рыхления и III и IV групп, предвари­тельно разрыхленных.

Полуприцепной скрепер (рис. 158) пред­ставляет со­бой одноосную машину, опи­рающуюся своим хоботом на се­дель­ное уст­ройство двухосного пневмо­ко­лесного тяга­ча. Их преимущество по сравнению с при­цепными скре­перами к гусеничным тракто­рам — в более высо­кой ско­рости передви­жения с грузом.

Самоходный скрепер. К самоходным не­сколько услов­но относят скреперы, у кото­рых в качестве тяговой машины применяют одноосный тягач. По конст­рукции соб­ст­венно скреперного обору­до­вания они могут не отли­чаться от при­цепляемых к двухос­ному тягачу. Само­ход­ные скреперы ши­роко приме­няют в строительном произ­водстве. Вы­сокая транспортная скорость 40...50 км/ч и хо­рошая маневренность обеспе­чивают увеличение их производитель­ности по срав­нению с при­цепными скрепе­рами к гусенич­ным тракторам в 2—3 раза. Пе­ремещение грунта само­ходными скрепе­рами целесооб­разно произ­водить на рас­стояние до 5 км.

Самоходный скрепер с гидравлическим управлением показан на рис. 159. Пе­ред­няя рама скрепера 6 шарнирно свя­зана с задней рамой 9 и седельно-сцеп­ным уст­рой­ством 2 одноосного тягача 1. Конст­рукция тягача обес­печивает сво­боду его разворота относи­тельно скре­пера, осу­ществляемого с помо­щью двух гидроци­линдров 3, установленных на тягаче у опорного седельного устрой­ства.

Двухмоторный самоходный скрепер ДЗ-115 с ковшом вместимостью, 15 м³ показан на рис. 160. Скрепер имеет гид­равлический привод и принудительную разгрузку ков­ша. Одновременную ра­боту двух двигателей применяют в про­цессе заполнения ковша и транспорти­ровки груза, при вы­грузке ковша и об­ратном ходе может работать один дви­гатель.

8. Смесительные установки для приго­тов­ления бетонных смесей и раство­ров.

Смесительные установки применяют для регулярного приготовления в значи­тель­ных количествах бетонной смеси или строитель­ных растворов, или и того, и другого на од­ной установке. В состав бетоносмесительной уста­новки входят склад компонентов (це­мента, песка, щеб­ня или гравия), машины, транспорти­рующие компонен­ты от склада к уста­новке, промежуточные вместимости (бункеры), питатели, дози­рующие уст­рой­ства, смеси­тельные ма­шины, устрой­ства для выдачи го­товой смеси, аппара­тура управле­ния и вспомо­гательное обо­рудо­вание.

Установки различают по назначению, ис­полнению, компоновке, способу дей­ствия и производи­тельности, степени ав­томатиза­ции. По назначению и ис­полне­нию уста­новки могут быть времен­ного типа (приобъ­ектные), в пе­редвижном или сборно-разбор­ном ис­полнении и по­сто­янно дейст­вующие (стационарные).

По компоновке бетонорастворные уста­новки разделя­ют на выполненные по вертикальной схеме (башенного типа), в которых компо­ненты поднимают на вы­соту один раз в про­межуточные емко­сти, расположенные в верхнем ярусе, а доза­торы и смесительные машины на­ходятся ниже их, по­следова­тельно одни за дру­гими, так что ком­поненты в про­цессе приготовления смеси перемеща­ются под действием собственной силы тяже­сти, и партерного типа, в которых промежу­точ­ные емкости расположены примерно на одном уровне со смеси­тельными маши­нами. По способу дей­ствия установки разделяют на цик­лич­ные и непрерывного действия, по сте­пени автомати­зации — на установки с ручным управлением и автома­тизиро­ванные.

Бетоносмесительная сборно-разборная ус­тановка СБ-5 (С-243-1Б) цикличного дейст­вия, башен­ного типа по­казана на рис. 246. Установка имеет два бетоно­смесителя вме­стимостью 1200/800 л.

Заполнители со склада подаются на пя­тый этаж по наклонной галерее ленточ­ным кон­вейером в поворотную воронку и из нее че­рез патрубок поступают в рас­ходные бун­кера, оборудованные ука­зате­лями уровня и сводообрушителями. Це­мент со склада по­дается в расходные бункера по трубопрово­дам пневмоси­стемы, включающей фильтр и циклон, установленные на пятом этаже. Преду­смотрены два бункера для разных ма­рок цемента.

Из расходных бункеров компоненты по­сту­пают через переходные патрубки в до­за­торы, располо­женные на третьем этаже. Це­мент отмеривается дозатором 10, а за­полни­тели — дозаторами 8. Для отмери­вания воды, поступающей из рас­ходного бака, служит дозатор 11, а для жидких до­ба­вок — дозатор 9. Це­мент и заполнители из дозато­ров через прием­ную воронку по­ступают в гра­ви­таци­он­ные бетоносмеси­тельные ма­шины, рас­положен­ные на вто­ром этаже ус­тановки. Готовый замес из бетоносме­си­тельных машин выгружается в разда­точный бун­кер, а из него — в транс­портные сред­ства.

Бетоносмесительные установки непрерывного дейст­вия оснащают дозирующим и смесительным оборудова­нием непрерывного действия. Автоматизированная уста­новка СБ-75 (рис. 249), смонтированная по партерной схеме, производительностью 30 м³/ч состоит из дозиро­вочного блока, заполнителей расходного бункера цемен­та с дозатором, расходных баков для жидкостей с доза­торами, смесительного отделения и транспортирующих машин. Склад заполнителей состоит из установленных в один ряд четырех расходных бункеров, под каждым из кото­рых размещены дозаторы непрерывного действия. За­полнение бункеров инертными материалами может осу­ществляться различными способами: погрузчиками, грейферным ковшом, ленточными конвейерами и т. д., непосредственно или через распределительную воронку.

От дозаторов заполнители поступают на сборный лен­точный конвейер, затем на наклонный ленточный кон­вейер и с него в смеситель непрерывного действия. Од­новременно цемент из расходного бункера поступает через затвор в дозатор цемента непрерывного действия и из него в смеситель. В то же время вода из расходного. бака насосом-дозатором через трехходовые краны не­прерывно подается в смеситель. Выдача готовой бетон­ной смеси идет через воронку. При необходимости выда­чи сухой бетонной смеси поток компонентов (исключая воду) перекидыванием заслонки в двухрукавный желоб направляется в копильник и из него или в кузов авто­самосвала или в барабан автобетоносмесителя.

Автоматизированная бе­тоносмесительная установка СБ-75

непрерывного действия /— дозаторы инертных материалов;

2 — ленточный конвейер; 3 —наклонный конвейер; 4 — бункеры; 5 —каркас; 6 — рукав; 7 — бункер цемента; 8 — фильтр; 9 — смеситель непрерывного действия; /0 — кабина управления; // — воронка; 12 —контрольный дозатор; 13 — насос-дозатор

9. Оборудование гидромеханиза­ции

При гидромеханическом способе разра­ботки грунта все технологиче­ские опе­рации про­цесса - от­деление грунта от массива, захват, транспор­тировка к месту укладки и укладка – выполняются за счет энергии потока воды.

В строительном производстве гид­роме­хани­ческую разработку грунта приме­няют при намыве плотин и дамб, боль­ших площадок и повыше­ния их уровня, образования выемок.

Разработка грунта гидротехническим спосо­бом может быть гидромонитор­ной, землесо­сной и комбинирован­ной.

При гидромониторном способе (рис. 191, а), применяе­мом в сухих забоях, грунт размы­вается струей воды, вы­бра­сывае­мой под вы­соким давлением из насадки водо­бойного снаряда, называе­мого гид­ромонитором. Вода к гидромо­нитору по­дается по трубо­проводу от на­сосной станции, располагае­мой у бли­жайшего водоема.

Размытый грунт, смешиваясь с водой, обра­зует пуль­пу, которая отводится са­мотеком непосредст­венно к месту ук­ладки по пуль­попроводу или стекает в приямок — зумпф, откуда перекачи­ва­ется специальным грунто­вым насо­сом по пульпопроводу к месту ук­ладки. Конси­стенция пульпы под­дер­жива­ется при­мерно 1:10 по объему, т. е. в 10 м³ пульпы содержится грунта 1 м³. Чтобы пре­дотвра­тить выпадение грунта из пульпы, по­току должна быть сообщена определенная скорость. На месте ук­ладки пуль­па залива­ется на участок, ог­ражденный земляными ва­ла­ми. При за­ливке поток теряет ско­рость, и грунт осажда­ется на заливае­мой поверхно­сти. Обволакивающие валы делают из фильт­рующего грунта, пропускающего воду и задерживающего частицы грунта.

При землесосном (рефулерном) способе (рис. 191,6) грунт разрабатывают под во­дой. Разрыхлен­ный грунт вместе с водой засасы­вается через грунтозабор­ное уст­ройство грунтовыми насосами, установ­ленными на пла­вучих земснаря­дах, и на­правляется к месту укладки по пульпо­проводу, который может быть частично плавучим, а частично проле­гать по суше. Разрыхление грунта при землесосном способе может произво­диться струей воды или при более твер­дых грунтах с механи­ческим разрых­ле­нием в виде ша­ровой фрезы. Разрыхли­тель устанавли­вают вблизи входного от­верстия пульпо­прием­ника — вса­сы­вающей трубы грун­тового на­соса — и приводят во вращение от двига­теля, ус­тановленного на земсна­ряде.

При комбинированном способе разра­ботки (рис. 191, в) используют два ме­тода: грунт разрабаты­вают ме­ханиче­ским способом, а транспортировку раз­рыхлен­ного и разжи­женного грунта осуще­ств­ляют земгрунто­вым на­сосом. При этом способе грунт, раз­работанный одноков­шовым экскава­тором, грузится в специ­альный бункер — зумпф, в кото­рый по­дается вода, образующая смесь с грунтом — пульпу. Пульпа засасывается из зумпфа грун­товым насосом и направ­ля­ется по пуль­попроводу к месту ук­ладки.

Экономически целесообразная даль­ность перемещения грунта гидравличе­ским транс­портирова­нием составляет 4...8 км. Гидро­механический способ разработки при соот­ветствующих грун­товых усло­виях и при на­личии в доста­точном коли­честве воды явля­ется одним из наиболее эф­фектив­ных спосо­бов.