Оборудование для правки деталей




Мелкие летали, плоские изделия из листовой или полосовой стали, а также тонкостенные изделия сложной формы при небольшом объеме производства часто подвергают ручной правке. Для этих целей применяют медные (при правке стальных деталей) или деревянные (при правке алюминиевых изделии) молотки и правильные плиты. Правильные плиты, как правило, изготавливают из чугунных отливок; их обычные размеры - 700x1200 или 800x1500 мм, толщина - 80..100мм.

Осевые детали небольших диаметров (5... 10 мм) подвергают правке на ручных реечных и винтовых прессах (рис. 1.14.а). Стальной ползун (или рейка) 1 пресса перемещается вниз под действием рукоятки 2. Рабочее усилие ручного реечного пресса 10...50 кН.

Рис. 1.14. Схема реечного (а) и винтового (б) правильных прессов

 

Для правки более крупных изделий (диаметром 15...30 мм) применяют ручные винтовые прессы (рис. 1.14.6) с рабочим усилием до 250 кН. Ползун 1 в таком прессе приводится в движение вращением махового колеса 2. Правка ручным реечным или винтовым прессом производится следующим образом: закалённые детали нагревают до температуры, не превышающей температуру отпуска, и путём надавливания выправляют их, оставляя под давлением до полного охлаждения. Детали цилиндрической формы диаметром 5...10 мм помещают на опоры (призмы) или в центры, изгибают с получением остаточной деформации 1-3% и контролируют коробление индикатором.

Более совершенную конструкцию представляют собой механические и гидравлические правильные прессы, широко применяемые в крупносерийном и массовом производстве. Для правки осевых деталей диаметром до 30 мм применяют прессы усилием до 80 кН, диаметром до 50 мм - до 120 кН, для коленчатых валов и деталей диаметром 50...70 мм - до 350 кН. Типовая схема механического кривошипного пресса показана на рис. 1.15.

Рис. 1.15. Схема механического кривошипного пресса

 

Пресс приводится в действие электродвигателем 6. Малый шкив 5, расположенный на валу электродвигателя, передаёт вращение маховику 4 через кливременную передачу. Маховик закреплён на валу 7 не жёстко, а с помощью фрикционного предохранительного устройства. Если крутящий момент превзойдёт допустимую величину, предохранительное устройство начнёт проскальзывать и тем самым защитит вал 7 и все следующие за ним элементы кинематической цепи от нежелательной перегрузки. На другой конец вала 7, насажена малая шестерня 8, находящаяся в зацеплении с зубчатым колесом 10, внутри которого смонтирована муфта включения. Шатун 2 передаёт движение коленчатого вала 9 ползуну 1. На противоположном конце коленчатого вала установлен тормоз 3 для быстрой остановки кривошипношатунного механизма пресса после выключения муфты.

Гидравлический правильный пресс показан на рис. 1.16.

Пресс имеет одностоечную рамную станину 2 и стол 1. Изделие, подлежащее правке, укладывают на передвижные подставки 5 стола 1 и шпинделем 7 изгибают его до получения остаточной деформации. Правку производят отдельными участками длиной 400...600 мм. Для проверки качества правки на столе установлены раздвижные центры и индикатор (на рисунке не показаны). Привод шпинделя осуществляется поршнем гидравлического цилиндра 6, в котором создаётся давление масла при помощи плунжерного или лопастного насоса с электродвигателем 3. Резервуар 4 для масла размещён в нижней части одностоечной рамной станины 2 пресса. Такие прессы изготовляются с рабочим усилием от 50 кН до 2,5 МН. Основные технические данные ряда гидравлических прессов, применяемых для правки деталей, приведены в табл. 1.2.

Для правки крупных деталей и заготовок применяют четырёхколонные гидравлические прессы усилием до 19,6 МН. Правку профилей длиной 6...24 м, листов длиной до 6...8 м и шириной до 1,8...2,5 м осуществляют с помощью правильно-растяжных машин с номинальным усилием до 7,85 МН. При правке профилей часто осуществляют не только растяжку, но и раскрутку вокруг

 

Рис. 1.16. Схема гидравлического правильного пресса

Рис. 1.17. Схема рабочего органа правильно-растяжной машины с раскруткой

 

продольной оси. В правильно растяжных машинах средней и большой мощности обычно совмещают растяжку и раскручивание профилей (рис. 1.17).

Правильно-растяжные машины небольшой мощности не имеют раскруточных головок. При введении профиля в зажимы производят раскрутку вручную с помощью вилкообразного рычага.

Наряду с правильно-растяжными, для правки профилей, прутков, труб и листов широко используют многовалковые правильные машины.

В многовалковых листоправильных машинах листы правят между рядами валков в результате многократных чередующихся изгибов с напряжениями, превосходящими предел текучести материала. Для осуществления такой правки валки верхнего ряда размещают по отношению к валкам нижнего ряда в шахматном порядке и просвет между валками верхнего и нижнего рядов устанавливают меньше толщины листа, подлежащего правке. Многовалковые листоправильные машины выполняют двух типов (рис. 1.18): с параллельными и с непараллельными рядами валков.

В машинах первого типа (рис. 1.18.а) расстояния между рядами валков на входе и выходе из машины одинаковы и регулируются вертикальным перемещением верхнего ряда валков. Индивидуальную регулировку имеют лишь крайние направляющие валки. Машины с параллельными рядами валков применяются для правки листов средней и большой толщины (более 4 мм).

Рис. 1.18. Схема правки в листоправильных машинах с параллельными (а) и непараллельными (о) рядами валков

 

В машинах второго типа (рис. 1.18.6) ряды валков расположены под небольшим углом φ друг к другу так, чтобы прогиб листа постепенно уменьшался к выходной стороне. Эти машины предназначены в основном для правки тонких листов толщиной меньше 4 мм. Для правки листов толщиной меньше 4 мм применяют многовалковые машины, которые, в отличие от машин с непараллельными рядами валков, имеют местную дополнительную регулировку положения валков одного из рядов.

Количество валков в листоправильных машинах обычно составляет от 5 до 21, а в отдельных случаях и больше. Наиболее распространённая скорость холодной правки листов толщиной 2...25 мм составляет 0,10...0,15 м/с. а горячей - 0,5...0,7 м/с. Скорость холодной правки прутков диаметром 20…100 мм равна 0,6…1,2 м/с, а прутков меньшего диаметра - 1,5...3.0 м/с.

При закалке тонких пластинчатых деталей типа дисков и колец даже в закалочных прессах коробления могут превосходить допускаемые значения. Поэтому часто последующий отпуск осуществляют в особых приспособлениях или в специальных электропрессах, совмещая его с правкой.

Рис. 1.19. Схема электропресса для правки и отпуска дисков

 

Приспособление представляет собой оправку, на которую собираются в пакет закалённые детали (фрикционные диски). Специальной гайкой или клином детали сжимаются до восстановления прямолинейности, и в таком состоянии весь пакет подвергается отпуску в печи.

Электропресс (рис. 1.19) имеет нижний и верхний штампы 1, внутри которых располагаются электрические нагреватели 2. Диск зажимают между двумя штампами и выдерживают, нагревая до 250...300 °С. В процессе выдержки происходит отпуск и одновременно выпрямление диска с устранением закалочного коробления. Верхний штамп приводится в движение посредством штока 3 пневматического или гидравлического цилиндра 4. Производительность электрического пресса составляет до 60 деталей в час.

 



Поделиться:




Поиск по сайту

©2015-2024 poisk-ru.ru
Все права принадлежать их авторам. Данный сайт не претендует на авторства, а предоставляет бесплатное использование.
Дата создания страницы: 2019-05-16 Нарушение авторских прав и Нарушение персональных данных


Поиск по сайту: