В термических цехах для обратной передачи поддонов у печей непрерывного действия находят применение простые и дешёвые роликовые конвейеры (рольганги). Роликовый конвейер (рис. 2.6) может иметь прямую 1, поворотную 2 и откидную 3 секции, а также поворотный стол 4 и стрелку 5. Для облегчения ручного перемещения поддонов по рольгангу трасса конвейера имеет уклон 2,5…4% в направлении транспортировки.
Ролики изготовляют из труб диаметром 40... 155 мм со стенками толщиной 4,5…5 мм. Длина роликов (В) выбирается в зависимости от ширины тары и составляет, согласно ГОСТ 8324-82, 160...1200 мм.
Рис. 2.6 Роликовый конвейер
Рама или стол рольганга собирается и сваривается из угольников с отверстиями для крепления роликов. Рольганги не требуют специального фундамента и могут монтироваться в любом месте цеха.
Для передвижения изделий в горизонтальном направлении часто применяются шаговые конвейеры с собачками (рис. 2.7.а) На двух параллельных рейках 1 закрепляется ряд собачек 3, которые при движении вперёд проталкивают детали или поддоны, находящиеся на рольганге 4. При обратном движении реек собачки проскальзывают под деталями. Возвратно-поступательное движение сообщается шаговому конвейеру от пневмо- или гидроцилиндра 2. Для вертикального подъёма деталей применяются скребковые или ковшовые конвейеры (рис 2.7.6).
Распространённым видом межоперационного транспорта являются цепные конвейеры самых различных конструкций. Обычно они служат для передачи продукции с одного участка цеха на другой, например, от закалочных баков к отпускным печам, очистным установкам и на контроль. Движение такого конвейера происходит по замкнутой трассе.
Тяговым органом является цепь, огибающая ведущую и направляющую звёздочки. Цепь снабжена ходовыми роликами, которые катятся по нижней полке двутавровой балки. К осям роликов присоединены подвески с крючками, на которые вешаются обрабатываемые детали или корзины для деталей. Приводная станция конвейера включает в себя редуктор, вариатор скорости и электродвигатель. Необходимый натяг цепи на трассе обеспечивают натяжные устройства с винтовым механизмом или грузом. Цепной конвейер располагается в цехе на высоте до 5 м (в местах загрузки и разгрузки деталей высота понижается до 1,5...2,0 м). Загрузка и разгрузка деталей проводится либо вручную, либо с применением специальных механизмов и роботов. На рис. 2 8 показана схема подвесного цепного конвейера.
Подвески 1 катятся на роликах 2 по замкнутому рельсу 3, а тяговым органом является цепь 4, которая натягивается и приводится в движение с помощью цепных звёздочек 5. Повороты цепи в горизонтальной плоскости осуществляются с помощью звёздочек 6, а в вертикальной — с помощью перегибов направляющего рельса.
Рис. 2.7. Схемы шагового (а) и ковшового (б) конвейеров
Рис. 2.8. Подвесной цепной конвейер
Рис. 2.9. Участок подвесного конвейера
Рис. 2.10. Схема подвесных цепных конвейеров
На рис 2.9 показан участок подвесного конвейера на перегибе в вертикальной плоскости. Каретки 3 и 4 цепи перемешаются по рельсу 1, который крепится к элементам здания и отдельным опорным и несущим конструкциям 5. К рабочим кареткам 3 подвешены корзины 6 с деталями. Движение конвейера обеспечивается с помощью привода (на рисунке не показан) и тяговой цепи 2. Рабочая зона конвейера имеет сетчатое ограждение 7.
По характеру соединения тягового элемента с транспортируемым грузом различают следующие типы подвесных конвейеров. Грузонесущий конвейер (рис. 2.10.а), у которого каретки 1 с подвесками 4 для грузов постоянно соединены с тяговым элементом 3 и перемешаются по подвесному пути 2. Толкающий конвейер (рис. 2.10.б), у которого тележки 3 и подвески 5 для грузов не имеют жёсткого крепления с тяговым элементом 1 и движутся с помощью толкателей 2, являющихся частью тягового элемента. Тяговый элемент 1 с толкателями 2 движется по своему подвесному пути, а тележки с грузом движутся по самостоятельному грузовому пути 4. Грузоведущий конвейер (рис. 2.10.в) с каретками 1, соединёнными с тяговым элементом 2 и имеющими специальные захваты 3, которые зацепляют вертикальные штанги 4 тележек, передвигающихся по полу.
Ленточные конвейеры является самым распространённым типом транспортирующих машин непрерывного действия. Ленточный конвейер (рис. 2.11) состоит из тягового элемента в виде бесконечной ленты 7, огибающей ведущий 14 и ведомый 3 барабаны. Ведущий барабан 14 приводится в действие приводом 13, ведомый барабан 3 имеет натяжное устройство 2 с грузом 1. Под рабочей ветвью ленты имеются роликовые опоры 6, а под холостой ветвью - опоры 5. Для подачи транспортирующего материала на конвейер предназначено загрузочное устройство 4, а для разгрузки - разгрузочные устройства 9 и 10, разгрузочный жёлоб и устройство 12 доя очистки ленты.
Рис. 2.11. Схема ленточного конвейера
Основой ленточных конвейеров являются резинотканевые, резинотросовые, специальные ленты из стекловолокна, покрытого кремнийорганическим каучуком, из стальной ленты (цельнокатаной или плетёной из проволоки) и др.
В качестве транспортирующих устройств для перемещения грузов в вертикальном или близком к вертикальному направлении используются элеваторы (рис. 2.12).
Тяговым элементом элеваторов являются цепи i или резинотканевая лента. Приводные устройства / элеваторов обычно устанавливают в верхней части, где максимально натяжение тягового элемента и обеспечивается наибольшая сила сцепления с приводным барабаном, если тяговым элементом является лента. Натяжные устройства устанавливают в нижней части элеватора.
У наклоненных элеваторов рабочая ветвь движется по опорным роликам и специальным направляющим. Холостая ветвь свободно свисает или движется по поддерживающим устройствам.
Для перемещения штучных грузов широко применяют элеваторы с полками, жёстко скрепленными с лентой или цепями и люлечные элеваторы 4 с различными типами люлек. Перемещение сыпучего груза (песок, дробь) осуществляется ковшами. 3агрузка груза производится через специальные загрузочные отверстия или зачерпыванием в нижней части элеватора. Разгрузка элеватора происходит вверху путём высыпания груза из ковшей или вручную.
Для горизонтального перемещения ряда деталей, а также для перемещения песка и дроби в очистных установках используют шнековые или винтовые транспортёры.
Шнеки (рис. 2.13) состоят из неподвижного желоба 1. внутри которого вращается вал 2, установленный в подшипниках, находящихся вне жёлоба. На валу жёстко укреплён бесконечный винт 3. Детали, песок или дробь поступают в жёлоб через загрузочную воронку. Сила тяжести передвигаемых материалов и трение о стенки жёлоба препятствуют вращению их вместе с винтом. При вращении винта материал передвигается в горизонтальном направлении. В месте разгрузки в жёлобе находится отверстие 4.
К достоинствам шнековых устройств следует отнести простоту и компактность конструкции: в них отсутствуют цепи, балки, натяжные устройства и может быть достигнута достаточная герметичность. К недостаткам - быстрый износ жёлоба и винта и сравнительно большой расход энергии вследствие трения загружаемого материала о жёлоб и винт, что ограничивает длину применяемых шнековых устройств: она не превышает 30 м.
Рис. 2.12. Схема элеватора
Рис. 2.13. Схема шнекового транспортера.