Для повышения ресурса работы внутренних втулок широко используют упрочняющую наплавку рабочих поверхностей втулок порошковой проволокой, обеспечивающую создание многослойного материала с прочным поверхностным слоем. Основной причиной выхода рабочих втулок контейнеров из строя при темпе прессования 25 – 35 прессовок в час являются крупные разгарные трещины, причиной возникновения которых являются большие перепады температур (чередование циклов нагрева и охлаждения) на поверхности втулки в процессе прессования. Для уменьшения температурных напряжений применяют предварительный подогрев контейнеров при помощи систем нагрева сопротивлением и индукционного нагрева. Первый вид нагрева в основном применяют для нагрева до 500 °С, например, для прессов, специализирующихся на прессовании алюминиевых сплавов. Для нагрева контейнеров выше 500 °С чаще применяют индукционный нагрев.
Рис. 13.5. Схема прессования панелей из плоского контейнера: 1 – пресс-штемпель; 2 – пресс-шайба; 3 – контейнер; 4 – заготовка; 5 – матрица; 6 – матрицедержатель; 7 – пресс-изделие
Повышение темпа прессования до 50 – 70 прессовок в час на современных прессах приводит к интенсивному разупрочнению материала втулок в процессе работы и их пластическому износу, что обусловливает необходимость создания системы охлаждения контейнеров. Охлаждаемые контейнеры могут иметь различное конструктивное исполнением, обеспечивающим подвод и отвод охлаждающих жидкостей.
Матрицедержатель запирает выходную сторону контейнера и входит в соединение с ним по конусной поверхности. В центральной части матрицедержателя размещено гнездо для посадки матрицы. Матрицы устанавливают либо с торца матрицедержателя либо с его внутренней стороны. Коническая поверхность сопряжения матрицедержателя с контейнером испытывает большие нагрузки, поэтому матрицедержатели изготовляют из жаропрочных штамповых сталей с высокими прочностными характеристиками (38ХН3МФА, 5ХНВ, 4Х4НВФ и др.).
Применение на современных прессах более благоприятных условий охлаждения и смазки снижает температурную нагрузку и повышает срок службы матрицедержателей.
Пресс-штемпель передает усилие от главного цилиндра к прессуемому металлу и воспринимает полную нагрузку от давления прессования. Для предохранения торца пресс-штемпеля от контакта с нагретой заготовкой используют сменные пресс-шайбы, которые не скреплены с пресс-штемпелем, а после каждого цикла прессования удаляются из контейнера вместе с пресс-остатком для разделения и использования в следующем цикле. Исключение составляет полунепрерывное прессование, при котором пресс-шайба закреплена на пресс-штемпеле и после окончания цикла возвращается в исходное положение через полость контейнера. Исходя из условий работы, пресс-штемпели изготовляют из кованых легированных сталей, имеющих высокие прочностные характеристики (38ХН3МФА, 5ХНВ, 5ХНМ, 27Х2Н2МВФ).
В практике прессования используют прутковые и трубные пресс-штемпели. Пресс-штемпели сплошного сечения применяют для прессования сплошных профилей, а также труб на прутково-профильных прессах с подвижной оправкой, закрепленной на пресс-штемпеле и перемещающейся вместе с ним. Пресс-штемпели с полостью используют для прессования труб на трубопрофильных прессах с неподвижной оправкой, а также при обратном прессовании, когда пресс-штемпель является одновременно и матрицедержателем. Прутковые пресс-штемпели горизонтальных прессов при прессовании с образованием рубашки имеют на переднем торце центральный палец, предназначенный для центровки пресс-шайбы.
Прутковые пресс-штемпели вертикальных прессов на переднем торце снабжены резьбой для крепления пресс-шайбы, которая в случае прессования труб служит иглодержателем. Пресс-штемпели для прессования труб имеют по всей длине отверстие, предназначенное для размещения в нем иглодержателя с иглой. Конструкция пресс-штемпелей показана на рис. 13.6.
| 
|
| а | б |
Рис. 13.6. Пресс-штемпели: а – сплошной; б – полый
На нерабочем торце пресс-штемпеля имеется хвостовик, служащий для крепления пресс-штемпеля к прессующей траверсе пресса. Пресс-штемпели изготовляют как цельными, так и сборными. Применение сборных пресс-штемпелей позволяет использовать для их изготовления поковки меньшего диаметра.
В процессе эксплуатации пресс-штемпель в непосредственный контакт с нагретым металлом не вступает. При хорошей центровке его с контейнером и соблюдении правил эксплуатации стойкость их достаточно высока. Фактический расход пресс-штемпелей диаметром 200 – 400 мм на горизонтальных прессах составляет при прессовании медных и никелевых сплавов 2 – 3 шт. на 10000 т пресс-изделий.
Основными дефектами пресс-штемпелей являются продольный изгиб и смятие рабочего торца.
Основное назначение рабочих пресс-шайб заключается в том, чтобы исключить непосредственный контакт пресс-штемпеля и нагретой заготовки. Пресс-шайбы, в процессе деформации воспринимают полное давление прессования и подвергаются циклическому температурному нагружению, поэтому их изготовляют из поковок штамповых сталей (5ХНМ, 5ХНВ, 4Х4ВМФС, 3Х2В8Ф и др.). В процессе прессования пресс-шайбы выходят из строя из-за растрескивания, а также разупрочнения и деформации кромок. Эту деталь прессового инструмента рассчитывают на напряжение сжатия и смятия. При прессовании зазор между втулкой контейнера и пресс-шайбой должен составлять 0,1 – 0,7 мм. Твердость пресс-шайбы после термообработки должна быть ниже твердости втулки контейнера, чтобы при продвижении по контейнеру не задирать его внутреннюю поверхность. Для исключения перегрева пресс-шайб в процессе прессования используют набор пресс-шайб (6 – 8 шт.), что позволяет организовать эффективный режим их охлаждения и существенно повысить стойкость, как самих пресс-шайб, так и пресс-штемпелей.
На рис. 13.7 показана конфигурация сплошной и полой пресс-шайб.
| 
|
| а | б |
Рис. 13.7. Пресс-шайба для прессования
Основными причинами выхода пресс-шайб из строя являются глубокие радиальные трещины и пластическая деформация (затекание на рабочий торец) кромки.
Иглодержательпредназначен для закрепления иглы и передачи усилия к ней от подвижной траверсы прошивного устройства, к штоку которого он крепится резьбовым участком. Иглодержатели работают в условиях низких температур и невысоких нагрузок и наиболее часто выходят из строя из-за смятия или срыва резьбы, предназначенной для крепления иглы, под влиянием растягивающих усилий при выдавливании изделий.
Инструмент для прошивки заготовки называется игла, а для формирования внутренней полости в трубах и полых профилях – оправкой. Иногда эти функции выполняет один инструмент. При прессовании полой заготовки оправку крепят в пресс-штемпеле (прессование с подвижной иглой на прутково-профильном прессе) или а иглодержателе (прессование на трубопрофильном прессе с прошивной системой. При прессовании полых профилей из сплошной заготовки игла-оправка является составной частью комбинированной матрицы. В цикле прессования игла испытывает знакопеременную нагрузку (сжатие и продольный изгиб при прошивке, растяжение при выдавливании) в условиях разогрева до высоких температур от контакта с прессуемым металлом, что приводит к быстрому выходу иглы из строя. На оправку при прессовании действуют растягивающие напряжения, возникающие в результате трения между оправкой и прессуемым металлом, движущимся по ней, а также радиальные сжимающие напряжения. Кроме того, обе детали быстро нагреваются от прессуемого металла вследствие небольшого диаметра. Иглы и оправки выходят из строя из-за поломок по поперечному сечению в рабочей части или в резьбе по месту крепления или из-за образования глубоких трещин и рисок по поверхности и т.д.
Стойкость игл диаметром 30 – 60 мм при прессовании на горизонтальных прессах тяжелых сплавов колеблется в пределах от 40 до 200 прессовок. Поэтому к механическим свойствам материалов игл (особенно малых размеров) предъявляются повышенные требования. Для изготовления игл применяют такие стали, как ХН62МВКЮ, ЖС6К – для диаметра до 20 мм; 5Х3В3МФС, 3Х2В8Ф – для диаметров 20 – 35 мм; 4Х4ВВМФС, 3Х2В8Ф – для диаметров 35 – 50 мм; 4ХВ2С – для диаметров 50 – 70 мм и 38ХН3МФА, 4Х5В2ФС – для диаметров свыше 70 мм.
Низкая стойкость прессовых игл обусловливает большое разнообразие их конструкций. На рис. 13.8 схематически представлены иглы вертикальных и горизонтальных прессов, применяемые при прессовании труб и профилей постоянного поперечного сечения.
| 
|
| а | б |
Рис. 13.8. Иглы вертикального (а) и горизонтального (б) прессов
Для повышения стойкости игл, в некоторых случаях, применяют составные охлаждаемые у которых в полость иглы подают охлаждающую жидкость, температуру и расход которой регулируют в зависимости от темпа прессования и температуры прессуемого сплава.
Деталь прессового инструмента, которая при прессовании обеспечивает получение профиля требуемых размеров и качество его поверхности, называется матрица. Обычно матрицу выполняют в виде диска с прорезанным в нем каналом, форма поперечного сечения которого должна соответствовать сечению прессуемого профиля. Диаметр матрицы зависит от размеров контейнера и заготовки, а толщину матрицы выбирают исходя из конструктивных и технологических соображений.
Матрица работает в исключительно тяжелых условиях действия высоких температур и удельных усилий при минимальных возможностях смазки и охлаждения. Эту деталь считают наиболее ответственной и наиболее подверженной износу, входящей в сборку прессового инструмента. По количеству отверстий матрицы бывают одно- и многоканальными. Количество отверстий в матрице определяется видом изделия и необходимой производительностью пресса. По конструкции матрицы делят на две группы: первая предназначена для получения изделий сплошного поперечного сечения или полых профилей, прессуемых трубным методом из полой заготовки, а вторая служит для прессования полых профилей из сплошной заготовки и представляет собой сочетание матрицы с оправкой (комбинированная матрица). Матрица формирует контур пресс-изделия и определяет точность его размеров и качество поверхности.
Для прессования основной массы труб и прутков из цветных металлов и сплавов применяют матрицы разных типов, некоторые из которых представлены на рис. 13.9.
| 
| 
| 
|
| а | б | в | г |
Рис. 13.9. Типы матриц: плоская (а); радиальная (б); сборная (в): 1 – вставка; 2 – обойма; коническая (г): 3 – рабочий конус; 4 – калибрующий поясок
Поверхность обжимающей части пластической зоны матрицы, со стороны входа в нее металла, может иметь разную форму. Практикой установлено, что оптимальный угол входного конуса в канал матрицы составляет 60 – 100°. С ростом угла конуса появляются мертвые зоны, уменьшающие возможность попадания в изделие загрязненных частей слитка.
Окончательные размеры изделие получает при прохождении через калибрующий поясок, длина которого определяется видом прессуемого металла. Часто для повышения срока службы матрицу делают разъемной, а поясок выполняют из твердых сплавов, например, победита.
Матрицы бывают монолитными и составными (разъемными). Монолитные матрицы обычно применяют для прессования алюминиевых и магниевых сплавов, а составные, например, для титановых сплавов. Разъемные матрицы позволяют облегчить удаление отпрессованного профиля с пресс-остатком и разделить профиль и пресс-остаток вне пресса. Кроме того, разъем матрицы позволяет наносить на рабочие пояски защитные покрытия, которые повышают их стойкость. Например, на матрицы для прессования титановых сплавов наносят плазменным напылением теплозащитное покрытие Zr02 или А1203.
Матрицы изготовляют из штамповых и жаропрочных сталей (3Х2В8Ф, 4Х3М2ВФГС, 4Х4НМВФ, 30Х2МФН), а матричные вставки из твердых сплавов (ВК6, ВК15, ЖС6К). Стальные матрицы располагаются непосредственно в матрицедержателе. При прессовании алюминиевых сплавов матрицы подвергают азотированию для уменьшения трения и налипания.
Матрицы из штамповых сталей при прессовании алюминиевых сплавов выходят из строя вследствие износа калибрующего канала после достаточно длительной эксплуатации. При прессовании медных и никелевых сплавов они выходят из строя вследствие разупрочнения и пластической деформации калибрующего канала уже после 10 – 30 прессований. После этого их реставрируют расточкой, в результате чего их общая стойкость достигает 70 – 120 пресс-изделий.
Матрицы из твердых и жаропрочных сплавов применяются в виде вставок 1, устанавливаемых в обоймы 2 (рис. 13.9, в), что позволяет не только экономить дорогостоящие материалы, но и повысить стойкость матриц. При использовании сборных матриц со вставками из жаропрочных сплавов их стойкость повышается в 2 – 3 раза по сравнению со стойкостью цельных матриц из того же материала. Матрицы из жаропрочных и твердых сплавов выходят из строя в основном вследствие образования крупных разгарных трещин после 120 – 180 прессовок. Причем первые мелкие трещины на них появляются после 20 – 50 прессовок.
Для прессования полых профилей применяют комбинированные матрицы, конструкции которых различаются по форме и размерам сварочной зоны и геометрии рассекателя. Все конструкции комбинированных матриц в зависимости от числа одновременно прессуемых изделий делятся на одно- и многоканальные.
Одноканальные матрицы в зависимости от конструкции имеют разные типы рассекателей (выступающие, полуутопленные, утопленные, плоские), а также могут быть капсульными и мостиковыми. Матрица, имеющая выступающий рассекатель (рис. 13.10) имеет свободный доступ металла к зоне сварки. Сечение рассекателя у такой матрицы имеет форму эллипса. При прессовании через такую матрицу пресс-остаток удаляют после каждого цикла, вырывая его из матричной воронки или прессуя следующую заготовку. Эту операцию осуществляют резким отводом контейнера от матрицы.
Рис. 13.10. Комбинированная матрица с выступающим рассекателем: 1 – опорная стойка; 2 – гребень рассекателя; 3 – игла; 4 – втулка матрицы; 5 - корпус
В большинстве случаев комбинированные матрицы выполняются сборными. Это облегчает их обслуживание и дает возможность снизить затраты на их изготовление (рис. 13.11).
Рис. 13.11. Сборная комбинированная матрица: 1 – рассекатель; 2 – матрица; 3 – подкладка; 4 – матрицедержатель; 5 – обойма; 6 – опорное кольцо; 7 – штифт; 8 – игла рассекателя
Особое распространение в настоящее время получили камерные и мостиковые матрицы при изготовлении профилей для оконных, дверных, фасадных рам (рис. 13.12).
Рис. 13.12. Комбинированная сборная матрица с крестообразным рассекателем
Оборудование и инструмент для прессования постоянно совершенствуются, что позволяет повышать эффективность данного вида обработки металлов давлением.
Контрольные вопросы и задания
1. Какие виды инструментальных наладок применяются для прессования?
2. Какие детали входят в комплект прессового инструмента?
3. Опишите назначение и конструкцию контейнера.
4. Для чего применяются пресс-шайбы?
5. Для каких видов пресс-изделий применяют иглу?
6. Какие стали применяются для изготовления прессового инструмента.
7. Какие типы матриц применяются для прессования?
8. Опишите основные конструкции комбинированных матриц.
ЛЕКЦИЯ 14
«ТЕХНОЛОГИЯ ПРЕССОВАНИЯ»
(ауд. – 2 ч., самостоятельная работа – 2 час).
1. Порядок разработки технологического процесса
2. Расчет размера заготовки
3. Подготовительные операции
4. Выбор режимов прессования
5. Отделочные операции
Целью любого технологического процесса прессования является получение высококачественной продукции при минимальном количестве операций с максимальным выходом годного и высокими технико-экономическими показателями.
Для рационального построения технологического процесса прессования необходимо решить такие задачи, как выбор способа прессования, расчет параметров заготовки, включая ее форму, размеры и способ подготовки к прессованию, обоснование способа и температурного интервала нагрева заготовок, расчет скорости прессования и истечения, а также усилия прессования; выбор вспомогательного оборудования для термической обработки, правки, консервации, а также назначение операции контроля качества пресс-изделий.
Разработка технологии любого вида обработки металлов давлением начинается с анализа поставленной задачи. В технологии прессования в первую очередь анализируют чертеж поперечного сечения заданного пресс-изделия и выбирают вид прессования и соответствующий ему тип оборудования. После этого определяют тип и размеры заготовки. На этом этапе в качестве исходных данных учитывают марку сплава, сдаточную длину профиля, согласовывая все расчеты с такими нормативными документами, как технические условия на прессованные профили, составленные на основании действующих государственных и отраслевых стандартов, а также специальных стандартов, согласованных между поставщиком и потребителем.
В технических условиях отражаются требования к следующим показателям и параметрам пресс-изделий: геометрии и качеству поверхности профиля, структуре и механическим свойствам, методам испытания продукции, а также способам ее консервации, упаковки и маркировки.
Для выбора способа прессования и определения разновидности процесса необходимо провести анализ исходных данных и требований к продукции с учетом объема производства и состояния поставки продукции заказчику. При анализе следует также оценить технические возможности имеющегося прессового оборудования, а также пластичность прессуемого металла в состоянии прессования.
В практике прессового производства наиболее часто используют прямое и обратное прессование. Основные различия прямого и обратного прессования рассматривались выше.
Для профилей большой сдаточной длины и с минимальной величиной структурной неоднородности целесообразно применение обратного способа прессования. При этом необходимо учитывать (согласно каталогу на оборудование) наличие соответствующих прессов для реализации данного способа прессования. Каждый такой пресс, в зависимости от его номинального усилия, характеризуется отношением диаметра рабочей втулки контейнера и проходного отверстия во втулке контейнера и максимальной длиной втулки контейнера. При этом принимают во внимание, что изделия, отпрессованные обратным способом, отличаются худшей проработкой осевой зоны, чем при прямом способе.
Во всех остальных случаях целесообразнее применение прямого способа, особенно для изделий большего поперечного сечения, вплоть до размеров, приближающихся к размерам поперечного сечения втулки контейнера.
Определение размеров заготовки
Заготовка для прессования может быть литой или деформированной, и ее параметры определяют из суммы масс пресс-изделия и отходов на прессовом переделе. Диаметр заготовки вычисляют, исходя из площади поперечного сечения пресс-изделия, допустимой для прессуемого сплава вытяжки применительно к виду заготовки (слиток или деформированный полуфабрикат) и усилия пресса. Для пресс-изделий, которые не подвергаются дальнейшей деформации, минимальная вытяжка должна быть не менее 10; для изделий, подвергающихся обработке давлением, эта величина может быть уменьшена примерно до 5. Максимальная вытяжка определяется усилием пресса, стойкостью прессового инструмента и пластичностью прессуемого металла. Чем выше пластичность, тем больше максимально допустимая вытяжка. Значения коэффициентов вытяжки, применяемые на практике при прессовании наиболее распространенных цветных металлов и сплавов, приведены в справочной литературе.
После выбора рекомендуемого значения коэффициента вытяжки определяется площадь сечения втулки контейнера F к:
. (14.1)
где F пф – площадь поперечного сечения прессованного профиля; lср – средний коэффициент вытяжки.
Затем определяется расчетный диаметр втулки контейнера:
. (14.2)
Далее принимается ближайший стандартный диаметр контейнера.
После этого пересчитывается действительный коэффициент вытяжки:
. (14.3)
После выбора диаметра контейнера рассчитывается диаметр заготовки и ее длина. Диаметр заготовки выбирается с учетом возможности свободной задачи нагретой заготовки в контейнер.
Поперечное сечение заготовки обычно бывает круглым. Чем больше диаметр и длина заготовки для прессования изделий определенного типоразмера, тем больше возможная длина пресс-изделия, что способствует повышению выхода годного. Известно, что на выход годного влияет величина концевых обрезей и доля металла, уходящего в пресс-остаток. Необходимо учитывать, что с увеличением диаметра заготовки и уменьшением ее длины количество отходов в пресс-остаток повышается, что вызывает снижение выхода годного. И, наоборот, при увеличении длины заготовки и уменьшении ее диаметра доля металла, уходящего в пресс-остаток, снижается.
При определенном объеме заготовки соотношение между ее диаметром и длиной должно обеспечивать минимум усилия прессования. Заготовки для прессования прутков и труб имеют обычно отношение длины к диаметру 2 – 3,5 и 1 – 2,0, соответственно. Это объясняется тем, что применение длинных заготовок при прессовании труб приводит к значительному увеличению их разностенности. Диаметр холодной заготовки обычно принимают на 5 – 10 мм меньше диаметра контейнера для того, чтобы после нагрева и расширения заготовка свободно входила в контейнер.
Выбор оптимального диаметра контейнера для каждого случая прессования практически невозможен – для каждой небольшой группы профилей пришлось бы иметь специальный контейнер, пресс-штемпель и другой инструмент. Так как профильное производство мелкосерийно, это привело бы к непомерному увеличению парка прессового инструмента, значительным затратам времени на перестройку пресса при переводе прессования с одного профиля на другой и как следствие к повышению себестоимости продукции. Поэтому для каждого пресса обычно стандартизуют несколько диаметров контейнеров и соответствующих им диаметров заготовок. Наиболее часто применяемые контейнеры для прессов различного усилия приведены в справочной литературе.
Так, например, при однониточном прессовании профилей сплошного сечения контейнер выбирают такого диаметра, чтобы при размещении контура очка матрицы в нем оставались требуемые зазоры между крайними точками контура и поверхностью контейнера. Это необходимо во избежание отслоений на поверхности профиля. При многоканальном прессовании тонкостенных профилей сплошного сечения диаметр контейнера выбирают исходя из условия размещения каналов матрицы, обеспечивающего прочность матрицы и указанную величину зазоров между крайними точками контуров профилей и поверхностью контейнера.
При одноканальном прессовании полых профилей через комбинированную матрицу диаметр контейнера выбирают исходя из условия обеспечения прочности толщины стенок матрицы и ширины рассекателя.
Отходы при прессовании принято делить на два вида: возвратные и безвозвратные.
К безвозвратным отходам относятся потери металла, связанные с его окислением в нагревательных печах перед прессованием. Потери металла на угар в нагревательных печах зависят от материала заготовки, типа печи, вида топлива, времени нагрева. В методических печах, обогреваемых газом, угар больше, чем в индукционных печах.
Основной объем отходов на прессовом переделе составляют возвратные отходы: пресс-остаток, пробка при прессовании труб из сплошного слитка с прошивкой на прессе, обрезь переднего и заднего концов пресс-изделий, пресс-рубашка – в случае прессования с рубашкой и т.д.
Величина пресс-остатка при прессовании регламентируется, во-первых, для исключения образования пресс-утяжины (процесс выдавливания должен быть прекращен до момента ее образования), а во-вторых, для устранения перехода дефектов слитка в пресс-изделие при истечении металла из «мертвых зон», которое начинается при достижении пресс-остатком определенной величины. Размеры пресс-остатка устанавливаются в большинстве случаев опытным путем. Длина пресс-остатка определяется в основном диаметром контейнера и практически не зависит от длины слитка.
Для прямого процесса прессования зависимость длины пресс-остатка l п.о. от диаметра контейнера D к выражается эмпирическим соотношением:
l п.о = (0,22 – 0,25) D к, (14.4)
а для обратного прессования:
l п.о = (0,12 – 0,20) D к (14.5)
Диаметр заготовки D з с учетом необходимого зазора для свободного помещения в контейнер рассчитывают по формуле
D з = k p × D к (14.6)
где 
– коэффициент распрессовки, принимающий значения в интервале 0,965 – 0,975.
Однако на практике, особенно для контейнеров средних и крупных размеров, диаметр заготовки часто принимают несколько меньшим, чем рассчитанный по формуле (3.19). Это обусловлено стремлением к повышению припусков на механическую обработку заготовки по наружной поверхности.
Длину заготовки при прессовании пресс-изделий в общем случае определяют по формуле:
(14.7)
где l пф – длина готового профиля; l пр – припуск на длину; n – кратность профилей в прессовке; l к.о – длина концевой обрези; m – число каналов в матрице; l п.о – длина пресс-остатка; F з, F пф – площади сечения, соответственно, заготовки и готового профиля с учетом плюсовых допусков; 
– коэффициент распрессовки.
Для прямого прессования изделий из труднодеформируемых сплавов применяют заготовки с предельным отношением длины к диаметру L з / D з = 2,5 – 3,5, что объясняется потерями усилия пресса на преодоление трения в контейнере. При обратном прессовании это отношение ограничивается только пределом прочности удлиненного полого матрицедержателя (шплинтона) на продольную устойчивость и на смятие. С учетом осевых напряжений продольного сжатия, возможного напряжения изгиба и перепада температур по длине шплинтона максимальное отношение L з / D з принимают равным 6 – 7.
Таким образом, переход от прямого прессования к обратному позволяет существенно увеличить объем заготовки, экструдируемой за один рабочий ход пресса.
Подготовка заготовок для прессования
В качестве заготовки для прессования в большинстве случаев используется слитки. Например, для получения слитков из алюминиевых сплавов в настоящее время широкое распространение получил метод полунепрерывного литья в электромагнитный кристаллизатор. Полученные таким способом слитки отличаются лучшим качеством структуры и поверхности. Их широко используют для прессования даже без предварительной обточки.