Мусоросортировочной станции.
| 1. | Производительность, т/год (т/час)……………………... | 40 000,0 (10,0) |
| 2. | Режим работы …………………………………………… | Двухсменный |
| 3. | Количество обслуживающего персонала (основные) в одну смену, чел………………………………………….. | ~ 20 |
| 4. | Установленная мощность, кВт…………………………. | ~ 250,0 |
| 5. | Расход природного газа, м3/час………………………… | 220,0 |
| 6. | Расход воды, м3/час……………………………………… | 0,05 |
| 7. | Занимаемая площадь в здании, м2……………………… | |
| 8. | Занимаемая площадь площадкой приема ТБО, м2…….. | ~ 800 |
| 9. | Ориентировочная стоимость оборудования, грн. не более…………………………………………………... | 2 000 000 |
ПЕРЕРАБОТКА ОТХОДОВ ПЛАСТМАСС ДЛЯ НУЖД
ВОДООТВЕДЕНИЯ
Коринько И.В., Горох Н.П.
Проблемы водоотведения и особенно борьба с коррозией на наших сооружениях требуют расширения области применения полимерных материалов, как для трубопроводов, так и полимерной облицовки поверхности сооружений, применения их для создания оборудования и приспособлений по вывозке отходов.
В этой связи мы заинтересованы в организации специального производства по переработке пластмассовых отходов, которое, мощностью 1,5 тыс. т в год, нами организовано с использованием складских площадей ОАО «Коннектор» и монтажом оборудования разработанного и изготовлен-ного предприятием «Экотехника».
Технологическая схема производства переработки бытовых пленочных отходов состоит из складирования, сортировки и контроля качества пленочных отходов, транспортирования сырья к технологической линии и загрузки в моечно-резательный агрегат. Затем по технологии производится измельчение и мойка отходов полимеров, отделение влаги, агломерация, гомогенизация и пластикация, гранулирование, отделение влаги от гранул и, наконец, сушка гранул. Транспортирование гранул в бункер – накопитель, растаривание, взвешивание и транспортирование на склад готовой продукции.
Сырье в виде отсортированных полиэтиленовой пленки в пакетах или мешках поступает на склад сырья автотранспортом, где краном подвесным электрическим г/п 1 т разгружается и укладывается на поддоны, а затем напольным транспортом распаковывается и вручную загружается через верхнюю воронку в моечно-резательный агрегат. В агрегате сырье измельчается на куски размерами не более 20 х 20 мм, которые отмываются водой от наслоений грязи.
После чего наклонным шнековым транспортом сырье поступает в рабочую камеру отжимного агрегата, где отжимается на центральном агрегате. Отжатый материал выгружается в металлический контейнер.
Загрузка агломератора производится вручную и не должна превышать 14 кг, что определяется оператором.
В агломераторе материал поступает на вращающиеся ножи, измельчается, при необходимости дополнительно отмывается, агломерируется и подсушивается.
Нагрев и сушка осуществляется за счет энергии трения материала по стенке камеры и за счет трения частиц материала друг о друга.
Нагревшийся за счет трения материал подплавляется и, при достижении максимального потребления тока (порядка 50А), наступает момент агломерации полимера. В это время для получения агломерата в аппарат вводится «шоковая» вода в количестве до 4 % от массы материала.
Момент введения «шоковой» воды выбирается оператором в соответствии с показаниями агломератора и визуального контроля.
Охлажденная масса дробится ножами и подсушивается в агломераторе в течение 1,5 – 2 минут.
Выгрузка материала производится через отверстие в нижней части установки в приемный лоток бункера и затем пневмотранспортом направляется в бункер – накопитель. Бункер – накопитель оборудован механизмом, который перемешивает материал и не дает ему слежаться.
Из бункера материал пневмотранспортом подается в загрузочный бункер пресса червячного (экструдера), входящего в состав линии гранулирования.
В прессе червячном происходит гомогенизация и пластикация пластичных материалов, и материал поступает на гранулятор.
После гранулятора материал поступает на вибросито, где вода сливается в систему оборотного водоснабжения, а материал попадает в приемный лоток, откуда пневмотранспортом подается в циклон и затем в сушилку.
Высушенный материал подается в бункер – накопитель (V = 3,5 м3), из которого производится отбор материала для контроля качества и растаривается вручную в мешки или контейнеры, взвешивается и напольным транспортом передается на склад готовой продукции.
Вторичный полипропилен и вторичный полистирол может использоваться в качестве исходного сырья для получения целой серии изделий путем экструзии или литья под давлением.
В соответствии с принятым технологическим процессом переработки полимерных материалов и количеством оборудования для его обслуживания, согласно норм проектирования, задействовано 15 основных рабочих.
Численность работающих составляет 40 чел., площадь цеха 504 м2, общая сметная стоимость строительства 760,4 тыс. грн., продолжительность строительства 3 месяца, уровень рентабельности производства 35 %, срок окупаемости капитальных вложений 2,9 года.