Все сказанное выше можно резюмировать образной формулой: при создании новой машины конструктор должен смотреть вперед, оглядываться назад и озираться по сторонам.
Направление конструктивной преемственности не означает ограничения творческой инициативы. Проектирование каждой машины представляет огромное поле деятельности для конструктора. Только не следует изобретать уже изобретенное и не забывать правило: "меньше изобретать, больше конструировать" [11].
Конструктор должен постоянно работать над собой, непрерывно обогащать и пополнять запас конструктивных решений. Он также должен хорошо знать новейшие технологические процессы, в том числе физические электрохимические способы обработки. Иначе он будет стеснен в выборе рациональных форм деталей и не сможет заложить в конструкцию рациональную технологию изготовления.
Очень существенную роль в процессе конструирования играет выбор конструкции. При выборе параметров машины, основной схемы и типа конструкции в центре внимания находятся факторы, определяющие экономическую эффективность машины: высокая производительность, малое энергопотребление, низкая стоимость эксплуатации. Схему машины обычно выбирают путем параллельного анализа нескольких вариантов, которые подвергают тщательной сравнительной оценке на предмет конструктивной целесообразности, совершенства кинематической и силовой схем, стоимости изготовления и эксплуатации, надежности, технологичности, агрегатности и т.д. Следует также выяснить, в какой мере схема обеспечивает возможность последующего развития, форсирования и совершенствования машины, образования на базе исходной модели производных машин и модификаций.
Не всегда удается даже при самых тщательных поисках найти решение, полностью отвечающее поставленным требованиям. Дело не в недостатке изобретательности, а в противоречивости выдвигаемых требований. В большинстве случаев конструктору приходится идти на компромиссное решение. Нередко надо выбирать вариант, не столько имеющий наибольшие достоинства, сколько обладающий наименьшими недостатками.
Разработка конструктивных вариантов ¾ дело не индивидуальной привычки конструктора, а закономерный метод проектирования, помогающий отыскать наиболее рациональное решение. Он отражает тот факт, что конструирование является итерационным процессом с приближениями, возвратами к предыдущим решениям, их переоценкой. Одно (особенно первое) техническое решение, как правило, является лишь ступенькой к получению оптимального решения. Например, при проектировании механических приводов возможно получение заданных параметров при сочетании различных по типу механических передач. Сравнение вариантов после конструктивной (эскизной) проработки по массе, габаритам, КПД, надежности и другим критериям помогает созданию оптимального варианта конструкции. Из этого принципа следует практическое правило, сформулированное П. И. Орловым [11]: "Не останавливаться на первом, пришедшем в голову, решении".
В процессе реального конструирования весьма полезно применять принципы малодетальности, рациональной силовой схемы, равнопрочности, равножесткости и равнонадежности.
Принцип малодетальности обязывает конструктора по возможности совмещать несколько функций в одном узле или в одной детале. Простым примером реализации этого принципа может служить прием совмещения в одной корпусной детали двух и более деталей. Например, совмещение в одной силовой детале одновременно крышки подшипника (функция герметизации внутренней полости редуктора, защита от вытекания смазки и попадания в него грязи), силовой детали для восприятия осевой нагрузки и передачи ее от вала через подшипник на корпус и силовой детали для передачи усилия от механизма к узлу крепления механизма на самолете (рис.11) [10].
Иногда напротив, введение новых элементов (деталей) может улучшить качество изготовления, сократив износ и увеличив долговечность конструкции. Например, введение стальных стаканов для установки подшипников в корпуса из легких сплавов (рис.11) уменьшает износ гнезд подшипников. В ряде случаев необходимо учитывать, что расчленение крупных, сложных деталей на более простые (например, массивную вал-шестерню в главных редукторах вертолетов Расчленяют на вал и шестерню) упрощает изготовление, увеличивает коэффициент использования материала, устраняет необходимость в громоздком станочном оборудовании.
Чрезвычайно важно при конструировании обеспечить рациональность силовой схемы нагружения детали. Этот принцип предусматривает необходимость уравновешивания действующих сил на возможно более коротком участке и с помощью элементов, работающих на растяжение, сжатие или кручение. Силовая схема будет более рациональна, если в ней нет элементов, работающих на изгиб, или действие изгиба сведено к минимуму уменьшением плеч изгибающих сил и увеличением моментов сопротивления изгибу за счет выбора формы
сечения (двутавр или кольцо).
Примером уменьшения действия изгиба является изменение конструктивной формы качалки (рис. 12б) по сравнению с формой, изображенной, на рис.12а. Введение ребра между концами детали значительно уменьшает напряжения изгиба у основания выступов детали. Новый элемент ¾ ребро ¾ испытывает при нагружении только сжатие или растяжение.
Рациональной конструкции соответствует достижение ее минимальной массы. Для уменьшения массы конструкции С.В. Ильюшин советовал конструктору соблюдать три правила [10]:
1) "если хочешь создать легкую конструкцию, воспринимай силу там, где она родилась"; "не позволяй силе "долго гулять" по конструкции ¾ это приводит к излишнему весу" (т.е. передача силы должна быть обеспечена по кратчайшему пути);
2) "проверяй прочность и надежность узла, детали, обращай внимание на те места, где "силовой поток прерывается" ¾ в этих точках больше всего возможна ошибка";
3) "всегда учитывай деформации конструкции они могут привести к непредвиденному перераспределению сил".
Снижение массы конструкции и каждой детали будет наиболее эффективным, если добиться равнопрочности всех элементов. Принцип равнопрочности обязывает конструктора стремиться к обеспечению в каждом сечении детали одинаковых запасов прочности для получения ее минимальной массы. Для решения этой задачи при конструировании длинных валов или оболочек применяют ЭВМ, так как расчет многих сечений вручную требует больших затрат времени. Задача решается удалением металла из малонагруженных мест и, в случае перенапряжения в отдельных местах, добавлением в эти места металла. Увеличением размеров, введением местных утолщений, бобышек, ребер, приливов увеличивают сопротивление элементов разрушению. На рис. 13а показано утолщение стенки корпуса механизма в месте передачи радиальной нагрузки от подшипника на стенку, а на рис. 13б ¾ введение бобышки для размещения крепежной детали и увеличения прочности резьбового участка корпусной детали из легкого сплава. Местная добавка металла экономит материал корпусной детали, не требует увеличения толщины всей стенки.
Силовая схема любой конструкции должна быть достаточно жесткой, чтобы форма и размеры элементов не изменялись под нагрузкой более строго определенной для данной конструкции величины.
Конструирование деталей необходимо совмещать с обеспечением производственно-технологических требований, которые служат связью между чертежом и натурной деталью, облегчая учет конструктором возможностей производства. Начинающий конструктор может придать деталям такие формы, которые невозможно получить при изготовлении. Поэтому при выборе вида поверхности для участка детали нужно предусматривать, на каких станках ее можно изготовить или получить другими способами (литьем, штамповкой, сваркой).
Конструкция будет более технологичной, если конструктивные решения обеспечат:
1) возможность применения прогрессивных технологических процессов изготовления (способов формообразования деталей) при высокой степени автоматизации;
2) рациональное использование материалов;
3) учет особенностей получения заготовки и серийности производства;
4) привязку к имеющемуся на предприятии-изготовителе оборудованию;
5) собираемость узлов без подгонки по месту;
6) минимум регулировочных операций и точность взаимного расположения;
7) максимальное применение стандартизации и унификации;
8) назначение посадок сопряженных деталей в соответствии с условиями эксплуатации.
Наименьший отход материала при изготовлении детали и объем механической обработки будут тогда, когда форма заготовки максимально приближена к форме детали. Рекомендации по выбору заготовки приведены в разд. 3.5. Кроме формы заготовка должна учитывать технологию изготовления. Например, для обеспечения равнопрочности вала при поперечном нагружении его наружная или чаще внутренняя поверхность должна быть поверхностью с кривизной второго порядка. Однако получить такую поверхность механической обработкой или штамповкой крайне затруднительно. Возможности технологии диктуют более простые формы: ступенчатую форму вала с наибольшим диаметром в опасном сечении или полый вал, внутреннее отверстие которого ближе к опорам выполнено коническим.
Принцип взаимозаменяемости позволяет при сборке или ремонте заменять бракованную деталь другой без дополнительной обработки и подгонки по месту. Он обязывает конструктора назначать стандартизованные размеры и предельные отклонения размеров и формы в строгой зависимости от условий работы.
При конструировании детали необходимо предусматривать правильный выбор базовых поверхностей, точности центрирования и фиксации деталей по плоскости, создавать условия для производительной и качественной сборки без подгонки, обеспечивать в конструкции компенсацию погрешностей изготовления и сборки.
Из этого принципа следует правило: фиксация (сопря- жение) одной детали относительно другой или других деталей должна осуществляться по одной поверхности, а между поверхностями нужно обеспечивать гарантированный зазор, не допускающий соприкосновения деталей при деформации сопряженных деталей под нагрузкой или воздействии температуры.
Форма сопрягаемой поверхности чаще всего бывает плоской, как у фланца и выступа крышки подшипника или цилиндрической (штифты, гильзы). Если возникает необходимость сопряжения по двум параллельным плоскостям, например по боковым граням шпонки в соединении вал-ступица, то это требует установки одной детали с натягом в две другие. Шпонка устанавливается с натягом по рабочим граням, а между ее верхней гранью и пазом ступицы предусмотрен гарантированный зазор.
Среди приемов, облегчающих сложную работу конструктора, видное место занимает метод инверсии (обращение функций, форм и расположения деталей). Этот метод довольно широко применяется в изобретательской практике.
В узлах иногда бывает выгодным поменять детали ролями, например, ведущую деталь сделать ведомой, охватывающую - охватываемой, неподвижную - подвижной. Целесообразно иногда инвертировать формы деталей, например, наружный конус заменить внутренним (табл.1). Каждый раз при этом конструкция приобретает новые свойства. У опытного конструктора метод инвертирования является неотъемлемым инструментом мышления и значительно облегчает процесс поисков решения [11].
После выбора схемы и основных показателей изделия разрабатывают его компоновку, которая состоит обычно из двух этапов: эскизного и рабочего. В эскизной компоновке разрабатывают основную схему и общую конструкцию агрегата (иногда в нескольких вариантах). В ходе рабочей компоновки уточняется конструкция агрегата, прорисовываются ее основные элементы.
Компоновку следует начинать с решения главных вопросов ¾ выбора рациональных кинематической и силовой схем, правильных размеров и форм деталей, определения наиболее целесообразного их взаимного расположения. При компоновании надо идти от общего к частному, а не наоборот.
Выяснение подробностей конструкции на данном этапе не только бесполезно, но и вредно, так как отвлекает внимание конструктора от основных задач.
Другое основное правило компонования ¾ разработка вариантов, углубленный их анализ и выбор наиболее рационального. Ошибочно, если конструктор сразу задается направлением конструирования, выбирая или первый пришедший в голову тип конструкции или принимая за образец шаблонное решение. Самое опасное на данном этапе конструирования поддаться психологической инерции и оказаться во власти стереотипов. Вначале необходимо продумать все варианты решения и выбрать из них оптимальное для данных условий [11].
Полная разработка вариантов необязательна. Обычно достаточно карандашных набросков от руки, чтобы получить представление о перспективности варианта и решить вопрос о целесообразности продолжения работы над ним. Компонование лучше всего вести в масштабе 1:1. При этом легче вы-
бирать нужные размеры и сечения деталей, составить представление о соразмерности частей конструкции, прочности и жесткости деталей и конструкции в целом. Вместе с тем, такой масштаб избавляет от необходимости нанесения большого числа размеров и облегчает последующие процессы проектирования, в частности, деталировку т.к. размеры в этом случае можно брать непосредственно с компоновочного чертежа.
Компоновку простейших объектов можно разрабатывать в одной проекции. При компоновке более сложных объектов обязательна разработка в трех проекциях с необходимым количеством видов, разрезов и сечений. В процессе компонования необходимо производить расчеты, хотя бы ориентировочные и приближенные. Нельзя доверять интуиции при выборе размеров и формы деталей. Однако неправильно также и полагаться всецело на расчеты. Существующие методы расчета на прочность не учитывают ряда факторов, определяющих работоспособность конструкции. Необходимые размеры деталей зависят не только от прочности, но и от ряда других факторов.
Конструкции литых деталей определяются в первую очередь требованиями литейной технологии. Термически обрабатываемые детали должны быть достаточно массивными во избежании коробления.
Необходимое условие правильного конструирования ¾ постоянно иметь в виду вопросы изготовления и с самого начала придавать деталям технологически целесообразные формы. Опытный конструктор, компонуя узел, сразу делает детали технологичными. Компоновку необходимо вести сразу на основе нормальных размеров (диаметры посадочных поверхностей, размеры шпоночных и шлицевых соединений и т.д.). Одновременно следует добиваться максимальной унификации нормальных размеров.
При компоновании должны быть учтены все условия, определяющие работоспособность агрегата, разработаны системы смазки, охлаждения, сборки-разборки, крепления агрегата и присоединения к нему смежных узлов; предусмотрены условия удобного обслуживания, осмотра и регулирования механизма; выбраны материалы для основных деталей; продуманы способы повышения долговечности, увеличения износостойкости трущихся соединений, способы защиты от коррозии; исследованы возможности форсирования агрегата и определены его границы.
На всех стадиях компоновки следует прибегать к консультациям производственников и эксплуатационников. Чем шире поставлено обсуждение компоновки и чем внимательнее конструктор прислушивается к полезным указаниям, тем лучше становится компоновка и совершеннее получается конструкция. Более глубокая проработка конструкции в конечном счете дает выигрыш в стоимости, сроках изготовления и доводки, качества и экономической эффективности машины.
При конструировании изделий и их компонентов очень полезно знать и применять апробированные многолетним опытом работы основные правила конструирования [11]. Некоторые из этих правил приводятся ниже.
1. Подчинять конструирование задаче увеличения экономического эффекта, определяемого полезной отдачей машины, ее долговечностью и эксплуатационными расходами за весь период использования.
2. Добиваться максимального повышения полезной отдачи путем увеличения производительности машины и объема выполняемых операций.
3. Всемерно увеличивать долговечность машин как средство повышения фактической численности машинного парка и увеличения их суммарной полезной отдачи.
4. Предупреждать техническое устаревание машин, обеспечивая их длительную применимость, закладывая в них высокие исходные параметры и предусматривая резервы развития и последовательного совершенствования.
5. Предусматривать возможность создания производных машин с максимальным использованием конструктивных элементов базовой машины.
6. Последовательно выдерживать принцип агрегатности; конструировать узлы в виде независимых агрегатов, устанавливаемых на машину в собранном виде.
7. Исключать подбор и пригонку деталей при сборке; обеспечивать полную взаимозаменяемость деталей.
8. Обеспечивать высокую прочность деталей и машины в целом способами, не требующими увеличения массы (придание деталям рациональных форм, введение упрочняющей обработки, штамповка зубчатых колес вместо изготовления из проката и т.д.).
9. В машины, узлы и механизмы, работающие при циклических и динамических нагрузках, вводить упругие элементы, смягчающие толчки и колебания нагрузки.
10. Устранять возможность поломок и аварий в результате неумелого или небрежного обращения с машиной; максимально автоматизировать управление машиной.
11. Устранять периодическую смазку; обеспечивать непрерывную автоматическую подачу смазочного материала к трущимся поверхностям.
12. Уменьшать массу машины путем компактности конструкции, применения рациональных кинематических и силовых схем, устранения невыгодных видов нагружения путем замены изгиба растяжением-сжатием.
13. Заменять во всех случаях, где это возможно, механизмы с прямолинейным поступательно-возвратным движением более выгодными механизмами с вращательным движением.
14. Всемерно упрощать конструкцию машин, избегать сложных многодетальных конструкций.
15. Избегать открытых механизмов и передач; заключать механизмы в закрытые корпуса, предотвращающие проникновение пыли и влаги на трущиеся поверхности.
16. Не применять оригинальные детали и узлы там, где можно обойтись стандартными, заимствованными и покупными деталями и узлами.
17. Делать доступными и удобными для осмотра детали и механизмы, нуждающиеся в периодической проверке.
18. Сокращать объем механической обработки, предусматривая изготовление деталей из заготовок с формой, близкой к окончательной форме изделия; заменять механическую обработку более производительными способами обработки без снятия стружки.
19. Обеспечивать безопасность обслуживающего персонала; предупреждать возможность несчастных случаев.
20. Непрерывно совершенствовать конструкцию машин, находящихся в серийном производстве, поддерживая их на уровне возрастающих требований промышленности.
21. Обеспечивать конструктивный задел, подготавливая выпуск новых машин с более высокими показателями на смену устаревшим.
2.5. Инженерное творчество
Развитие человечества ¾ это прежде всего создание и совершенствование различных изделий и технологий. При разработке новых машин, приборов, технологического оборудования и технологий, при выполнении плановых работ по реконструкции и модернизации изделий и сооружений необходимо применение навыков постановки и решения задач поиска новых, более эффективных конструкторско-технологических решений и всестороннее применение интенсивной технологии инженерного творчества [4].
Ускоренное развитие и упрочение экономического потенциала страны напрямую зависит от творческого потенциала работающих конструкторов, технологов, ученых, особенно молодых. Поэтому студентам машиностроительного профиля необходимо не только познакомиться с основами инженерного творчества, но и, по возможности, овладеть навыками и приемами практического использования методов инженерного творчества.
Существует мнение, что умение находить, ставить и решать изобретательские, новаторские задачи ¾ это "дар Бога", которому нельзя обучить. Это далеко не так. Опыт показывает, что обучение методам инженерного творчества и изобретательским приемам [16] заметно повышает творческий потенциал каждого человека, а у одаренных людей при одинаковых условиях обучения творческий потенциал становится еще более высоким. Инженерное творчество выявляет и раскрывает творческие наклонности и способности, о которых многие обучаемые не подозревали (и может быть до конца своей жизни не узнали бы!). Такое обучение ускоряет приобретение опыта и мастерства одаренными специалистами, а для людей, имеющих слабые природные задатки, обучение дает в руки инструмент и навыки, которые позволяют успешно решать довольно широкий круг творческих инженерных задач.
Отсутствие обучения методам инженерного творчества показывает, что многие инженеры, не умея составить и решать творческие задачи, вынуждены заниматься утомительной и неинтересной рутинной работой. Приобретение ими навыков постановки и решения творческих инженерных задач значительно увеличивает долю творческого труда, способствует самоутверждению, быстрой и успешной карьере.
Опыт показывает, что нецелесообразно обучаться какому-либо одному методу инженерного творчества или стараться освоить все имеющиеся подходы и методы [4]. Специалист на первых порах должен научиться свободно пользоваться небольшим набором из трех-пяти методов. Дальнейшее повышение эффективности деятельности творчески работающего инженера связано с приобретением собственного опыта и расширением набора используемых методов решения творческих инженерных задач.
Прежде чем переходить к рассмотрению основных понятий инженерного творчества необходимо отметить тот факт, что, как правило, создатели новых изделий на уровне лучших мировых достижений были людьми широкой культуры, их талант простирался на несколько областей человеческой деятельности. Так Р. Декарт был философом, физиком, математиком и физиологом, Р. Гук ¾ физиком, механиком, биологом, астрономом, практикующим врачом, Г. Лейбниц проявил себя как математик, механик, физик, философ, он занимался логикой, психологией, историей, юриспруденцией, Л. Эйлер занимался математикой и механикой, много сделал в кораблестроении, астрономии, теории турбин, машин, картографии [17].
В становлении человечества решающую роль сыграли два самых важных движущих фактора: труд для удовлетворения физиологических потребностей; поиск и созидание красоты окружающего мира (украшение орудий труда, жилища, танцы, сочинение музыки...).
Именно второй движущий фактор обеспечил непрерывное развитие самого главного источника прогресса наших далеких предков ¾ их творческих способностей. В период становления человечества техническое творчество было чрезвычайной редкостью, а художественная и эстетическая деятельность были постоянным довлеющим фактором в прогрессивном развитии творческих способностей. Эстетическая культура обеспечивала воспитание более умных и способных членов для трудовой деятельности и защиты интересов племени, с которыми, как правило, не могли конкурировать племена, игнорирующие эстетическое воспитание [4].
До разделения труда (во времена первобытного общества, средневековья и до XVIII века) вещи производились ремесленниками, которые изготавливали изделия от начала и до конца. При этом эстетические требования к изделиям стремились учитывать в наибольшей мере, чтобы не только удовлетворить свою внутреннюю эстетическую потребность, а, главным образом, чтобы товар имел на рынке более высокий спрос. Это был сильный стимул, вынуждавший ремесленника понимать и чувствовать красоту и уметь ее созидать. Эстетическое творчество было тогда необходимым и массовым.
В период мануфактурного производства произошло разделение труда, которое привело к отторжению у производителя функций созидателя красоты окружающей среды. Общественно-полезный труд утратил очень важную неотъемлемую черту ¾ красоту, т.е. в сфере промышленного производства перестал действовать самый сильный фактор эстетического воспитания человека.
Разделение труда, конвейеризация и поточность производства лишили не только производителей, но и потребителей товаров возможности творить красоту. Как следствие этого возникла и стала быстро расширяться стандартизация. В машинном производстве уже не имеет решающего влияния участие в создании стандартного образца высококвалифицированных дизайнеров и художников. Во-первых, красота не может быть стандартной, ей всегда была присуща индивидуальность. Во-вторых, стандартизация усилила отторжение производства от созидания красоты.
Плата за интенсивную механизацию и автоматизацию производства и за технический прогресс выражается в резком сокращении доли людей с развитой внутренней эстетической культурой и одновременно в повышении, можно сказать, во всех людях внешней эстетической культуры, которая без внутренней культуры дает мало пользы для общества. Определение красоты по отношению к техническим объектам можно обобщить как: наиболее целесообразные и функционально совершенные изделия являются наиболее красивыми.
Главная задача всех проектно-конструкторских организаций заключается как раз в создании наиболее целесообразных, функционально совершенных и красивых изделий. Создание целесообразных функционально совершенных технических объектов ¾ это математическая задача оптимального проектирования или задача поиска глобального оптимального решения в широком смысле слова.
Для успешного решения таких широко поставленных задач оптимального проектирования необходимо иметь, во-первых, рациональную стратегию (алгоритм) поиска, гарантирующую отыскание глобального оптимального решения, во-вторых, способ оценки степени совершенства (критерия качества) любого решения. При проектировании новых изделий почти всегда конструктор вынужден принимать решения, находясь в ситуации частичного незнания. Решения он вынужден принимать, руководствуясь интуицией и, главным образом, внутренним чувством и представлением о красоте создаваемого объекта. Если научно-обоснованные методы для создания нового технического объекта слабо разработаны (а для новых технических решений это типичный случай), то приходится руководствоваться только эстетическими представлениями и ощущениями. В этих случаях особенно важным становится синтез более совершенных решений. При этом наилучшие решения находят специалисты с более глубокой и развитой эстетической культурой.
Отличной иллюстрацией к этим рассуждениям служит древняя архитектура [4]. Зодчие, не имея достаточно развитых расчетных методов в области сопротивления материалов, строительной механики, акустики и других наук, создавали известные шедевры красоты. Некоторые особенности и конструктивные признаки таких памятников долго не находили функционального или научного объяснения. Детальный анализ ряда таких сооружений ("проверка алгеброй гармонии"), проведенный в последнее время с помощью ЭВМ, объясняет многие их секреты.
Например, особое эстетическое воздействие колонн Парфенона и других шедевров древнегреческой архитектуры было связано с особенностью их формы. Эти колонны имели энтазис ¾ небольшое мало заметное на глаз плавное утолщение, достигающее максимума примерно на 1/3 ее высоты от основания. Детальные расчеты показали, что колонна Парфенона на большей части длины является идеально равнопрочным стержнем, запас прочности которого во всех сечениях одинаков с точностью до третьего знака. Зодчий Парфенона добился этой равнопрочности, увеличивая диаметр колонн книзу, что компенсировало нарастание нагрузок за счет собственного веса колонны. Кроме того, энтазис обеспечил наибольшую площадь поперечного сечения в том месте, где теоретически в первую очередь может произойти потеря устойчивости как в стержне, работающем на продольный изгиб. Форма колонны Парфенона оказалась также наиболее устойчива против пластических деформаций материала. Вместе с тем, методы расчета и анализа стержней на продольный изгиб и пластические деформации появились не ранее XVIII века [4].
Так, благодаря сильно развитому художественному вкусу зодчие тех времен, интуитивно чувствуя действие не сформированных еще наукой физических закономерностей, находили оптимальные решения. По этой причине и в настоящее время известно немало случаев, когда опытный взгляд дизайнера фиксирует, казалось бы, эстетические недостатки изделия при устранении которых улучшались его функциональные показатели, т.е. отрицательные эстетические эмоции дизайнера или инженера при визуальном восприятии изделия становятся сигналом его технического несовершенства [4].
В настоящее время в связи с быстрым развитием науки и особенно расширением использования вычислительной техники в решении инженерных задач поиска оптимальных решений может сложиться мнение, что со временем потребность в использовании художественного вкуса инженера при решении этих задач будет сокращаться. Такая точка зрения неправильна потому, что сложность технических объектов возрастает быстрее по сравнению с расширением возможностей научного синтеза и анализа. По крайней мере в обозримом будущем такая потребность не уменьшится, а скорее возрастет. Иначе говоря, успешное решение современных задач проектирования более сложных технических систем также связано с необходимостью повышения внутренней эстетической культуры инженеров.
П О И С К И В ЫБ О Р А
П Р О Е К Т Н О - К О Н С Т Р У К Т О Р С К О Г О
Р Е Ш Е Н И Я
При разработке любого технического объекта (ТО), особенно когда ставится цель получения изделия выше уровня мировых стандартов, конструктору предстоит решить иерархическую последовательность задач выбора проектно-конструкторских решений. Эта последовательность имеет полное соответствие с иерархией описаний технического объекта.