КОНТРОЛЬНОЙ РАБОТЫ№ 2
При выполнении контрольной работы № 2 последовательно должны быть решены следующие задачи:
– определение наименований, материала и количества инструментов в наладке;
– определение структуры операции;
– расчет режима обработки;
– проектирование схемы наладки;
– разработка расчетно-технологических карт (РТК) для станков с ЧПУ;
– проведение технического нормирования;
– заполнение технологической документации.
Состав технологически необходимых для выполнения oпeрации инструментов зависит от вида заготовки, ее конфигурации и технологических возможностей станка
При проектировании операций, выполняемых:
- на токарных автоматах и полуавтоматах для выбора наименований и количества инструментов в наладке следует учитывать технологические особенности этого вида оборудования
и использовать указания, представленные в [11, том 1,
с. 263...307];
- на токарных станках с ЧПУ для выбора инструмента - в
[11, том 1, с. 233...249];
- на фрезерных, сверлильных, многооперационных станках с ЧПУ–в [10, том 1, с. 551...567].
Основой этапа построения структуры операции является определение технологической последовательности обработки, в ходе которого проводится анализ технической возможности и экономической целесообразности концентрации обработки путем применения наборов нормального режущего инструмента или специальных комплектов инструментов (в том числе фасонных), а также исследования специальных многоинструментальных державок, параллельной или последователь-ной обработки отдельных элементов и заготовок в целом.
В ходе построения технологической последовательности обработки и структуры операции следует использовать рекомендации по типовым схемам, представленным в [2, с. 413. 437], [11, том 1, с 224. 452].
Важным этапом проектирования операции является установление рациональных режимов резания. В обычных условиях обработки режимы резания назначают, исходя из задачи достижения высокой производительности при малых затратах на режущий инструмент, т. е. при сохранении его высокой стойкости. В случае точной обработки заготовок кроме требования высокой производительности и экономичности выдвигается задача обеспечения требуемой точности.
Глубину резания при черновой обработке назначают предельно допустимой по прочности наиболее слабого звена выбранной системы обработки; при окончательной обработке глубину резания назначают в зависимости от заданной точности и шероховатости поверхности, используя рекомендации [2, с. 117], [11, том 2, с. 261... 265], [12, с. 231...235].
Подачу и скорость резания выбирают по нормативам или рассчитывают по формулам [9], [11], [12].
На этапе проектирования схемы наладки станка выполняются необходимые расчеты точности настройки, определяются рабочие циклы станка, требования взаимного расположения инструментов, уточняются режимы обработки.
Оформляются схемы наладки станка с указанием размещения инструментов, рабочих и холостых движений. При оформлении схем наладок для каждой позиции станка или инструментальной головки указывается положение заготовки на станке, каждого инструмента в конце рабочего хода и все настроечные размеры.
При оформлении схем наладок для станков с ЧПУ следует указывать способ крепления, контуры обрабатываемых элементов, контуры срезаемого припуска, расстояние от оси резцедержателя до базовой плоскости и до оси вращения шпинделя для токарных станков; координаты инструмента в нулевом положении относительно осей X, Y, Z для сверлильных, фрезерных, многооперационных станков; расстановку инструмента в резцедержателе или магазине, вылеты инструментов от оси резцедержателя (или шпинделя) в продольном и поперечном направлениях, инструмент или блок для обработки каждого элемента заготовки.
При разработке схем наладок следует использовать руководящие материалы [11, том 1, с. 237...249, 564..571].
Расчетно-технологическая карта проектируется на основе операционной технологии и схемы движения режущих инструментов.
Для проектирования схем движения режущих инструментов необходимо построить траектории рабочих и вспомогательных перемещений инструментов при обработке элементов заготовки.
Траектория инструмента начинается в исходной (нулевой) точке. На схеме движения инструментов изображаются траектории движения режущих кромок инструментов, участвующих в обработке заготовки. При этом следует учитывать диаметр режущего инструмента или радиус округления рабочей кромки.
Схема движения инструмента вычерчивается в масштабе 2:1, 5:1 или 10:1. Сплошными линиями указываются рабочие движения, а штриховыми – холостые.
Следует вычерчивать схему движения для каждого инструмента отдельно. Схема движения инструмента показывается для токарных станков в плоскости XOZ, а для станков фрезерно-сверлильной группы в координатных плоскостях XOZ и YOZ.
Координаты всех опорных точек траектории инструментов рассчитывают в выбранной системе координат–от начала декартовой системы координат заготовки, которое было принято при разработке технологического процесса. Если координаты точки определяют выполнение размера с допуском (заданным чертежом или технологией), то этот размер должен задаваться в тех значениях, которыми обеспечивается выполнение размера в пределах допуска. При механической обработке на станках для компенсации износа инструмента и упругих отжатий системы обработки координаты следует задавать в пределах 1/3 поля допуска: у вала ближе к нижнему, а у отверстия – ближе к верхнему пределу.
В расчетно-технологических картах записывают приращения координат при переходе от точки к точке, а также режимы обработки, основное время и время холостых ходов для каждого инструмента.
При проведении технического нормирования следует исполь-зовать руководящие материалы и формулы [2, с. 271... 281, 298...306], [10], [11], [121.
После нормирования операции заполняют операционную карту согласно методике, изложенной в [8], [11].
Контрольные работы представляются на проверку и затем после исправлений замечаний проводится их защита перед зачетом или экзаменом.
На экзамен следует представлять зачтенные контрольные работы.
Фирсов Александр Максимович
Рыжиков Владимир Васильевич
Молочнов Игорь Владимирович
Технология машиностроения.
Рабочая программа, задания на контрольные работы, методические указания к выполнению контрольных работ для студентов заочного отделения специальности 120100 «Технология машиностроения»
Редактор Л.И. Идт
Технический редактор Н.В. Гиоргадзе
Подписано в печать 14.02.2000. Формат 60х84 I/16.
Усл. п. л. – 2,46. Уч. изд. л. – 2,56.
Печать – множительно-копировальный аппарат
«RISOTR 1510».
Тираж 50 экз. Заказ 2000-13.
Издательство Алтайского государственного
технического университета
656099, г. Барнаул, пр-т Ленина, 46.
Оригинал-макет подготовлен ИВЦ БТИ АлтГТУ
Отпечатано на ИВЦ БТИ АлтГТУ
659305, г. Бийск, ул. Трофимова, 29.