Расчёт размерно-точностных параметров (Р.Т.П) технологического процесса был осуществлен с помощью программы Project5. Процесс ввода исходных данных в программу Project5 разделяется на два этапа:
1) ввод общих сведений о детали и исходных данных о конструкторских размерах и геометрических элементах детали;
2) ввод исходных данных о технологическом процессе.
Ввод данных о конструкторских размерах детали был произведён отдельно для линейных и отдельно для диаметральных размеров. Каждой граничной поверхности размера был присвоен номер в процессе набора данных. Номера линейных поверхностей: 1,3,5,7,9; номера диаметральных поверхностей: 2,4,6,8.
Данные о технологическом процессе формирования детали в программе Project5 представляются в виде дерева маршрута обработки. Оно содержит иерархию строк наименований операций, входящих в них переходов и выдерживаемых при выполнении переходов операционных размеров.
В процессе расчёта размерно-точностных характеристик операционных размеров могут быть решены две задачи:
1) расчет размерно-точностных характеристик (Р.Т.X) операционных размеров данного техпроцесса (проектная задача);
2) анализ размерно-точностных характеристик (проверочная задача).
Возможны два режима выполнения проектной задачи:
1) расчёт Р.Т.X. операционных размеров с учетом назначенной точности (в квалитетах, классах);
2) расчёт Р.Т.X. операционных размеров с учетом величин допусков по базовому техпроцессу.
И также возможны два режима выполнения проверочной задачи:
1) решение проверочной задачи для значений операционных размеров по базовому техпроцессу;
2) решение проверочной задачи для рассчитанных Р.Т.X. операционных размеров.
При положительных результатах расчета или для анализа ошибок можно получить распечатку введённых и рассчитанных данных ТП (ПРИЛОЖЕНИЕ А). Для распечатки расчёта используется формирование документа MS Word.
Анализ полученных результатов
Для сравнения размеров заготовки, полученных на основе нормативов общих припусков, в результате расчёта операционных размеров и расчёта на ЭВМ, используем таблицу 7.
Таблица 7 – Размеры заготовки
| Индекс размера | Размеры на основе нормативов общих припусков | Размеры в результате расчёта операционных размеров | Размеры в результате расчёта на ЭВМ |
| 
| 
| 
|
| 
| 
| 
|
| 
| 
| 
|
| D10.5 (пов.4) | 
| 
| 
|
| D8.5 (пов.8) | 
| 
| 
|
| D11.5 (пов.6) | 
| 
| 
|
Разницу полученных результатов можно объяснить большим количеством многозвенных цепей, решение которых приводит к получению неоптимальных значений линейных операционных размеров. Также одной из причин различий в значениях размеров заготовки являются погрешности в результате округления линейных операционных размеров.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В курсовой работе был произведен анализ рабочего чертежа и технологического процесса изготовления детали типа Вал. В результате были определены допуски свободных размеров по ОСТ 100022-80. Выполнен укрупненный расчёт размеров заготовки на основе нормативов общих припусков. По ОСТ 1.41187-78 определены общие припуски на механическую обработку с учетом материала заготовки и класса чистоты обработки. Для построения технологических размерных цепей была использована исходная информация, представленная в виде чертежа детали и операционных эскизов на каждую выполняемую операцию ТП.
Уравнения размерной цепи были составлены относительно ее замыкающего звена на основе данных размерной схемы технологического процесса и линейных размерных цепей. Определены операционные допуски и припуски на обработку. Произведен расчёт линейных и диаметральных операционных размеров по методу максимума-минимума.
С помощью программы Project5 были рассчитаны размерно-точностные параметры технологического процесса.