6.1.Контроль качества сборочно-сварочных работ при изготовлении конструкции производить согласно ОСТ5.1093-93, ОСТ 5.9324
6.2.Контроль качества деталей, поступивших на сборку, выполнить внешним осмотром и измерением. При этом проверяется:
6.2.1. Наличие маркировки и клейма УКП подтверждающего марку материала.
6.2.2.Форма и размеры деталей по чертежу.
6.2.3. Угол скоса кромок, глубина разделки и размер притупления кромок.
6.2.4.Качество обработки кромок свариваемых поверхностей.
6.2.5.Чистота деталей (отсутствие ржавчины, окалины, масла и др.).
6.6.2.6.Наличие припусков в соответствии со схемой припусков.
6.2.7.Отсутствие на поверхности деталей дефектов в виде трещин, вмятин, вырезов, расслоений.
6.3.Выполнить контроль качества сборки под сварку. При этом проверяется:
6.3.1.Правильность сборки и расположения деталей в конструкции по чертежу и технологическому процессу.
6.3.2.Соответствие углов разделки кромок, величин зазоров в сварных соединениях технологическому процессу.
6.3.3.Чистота поверхности свариваемых кромок и мест наложения швов (отсутствие ржавчины, окислов металла, окалины, влаги и др. загрязнений).
6.3.4.Правильность расположения, размеры и количество прихваток, гребенок, подъемных приспособ-пений. Качество прихваток и швов приварки технологических креплений.
6.4.Выполнить контроль качества сварных соединений. Сварные соединения, выполненные в соответствии с требованиями технологического процесса, подлежат приемочному контролю службой технического контроля в последовательности, предусмотренной технологическим процессом, с учетом требований настоящего стандарта.
Приемочный контроль сварных соединений, следует производить после окончания сварочных и рихтовочных работ до их окраски или грунтовки и до нанесения гальванических или других покрытий.
|
|
6.4.1.Сварные соединения должны быть очищены от шлака, металлических брызг и загрязнений.
6.4.2. При приемочном контроле сварных соединений следует применять:
- визуальный и измерительный контроль;
- контроль радиографическим методом;
- контроль ультразвуковым методом (УЗК);
- контроль методом испытания на непроницаемость и герметичность.
Методы и объемы контроля сварных соединений назначает предприятие проектант.
6.4.2.1. Визуальный и измерительный контроль сварных соединений следует производить согласно РД5.121 после окончания сварочных работ.
Визуальному и измерительному контролю должно подвергаться каждое сварное соединение.
При визуальном и измерительном контроле должно быть установлено отсутствие в них наружных дефектов:
Трещин в шве и околошевной зоне, непроваров, прожогов, свищей, незаваренных кратеров, наплывов, протеков металла, несоответствие формы и размеров сварного шва, местных скоплений пор и включений;
6.4.2.2. На сварной конструкции участки сварных соединений, подлежащие контролю
радиографическим или ультразвуковым методом, должна намечать служба технического контроля.
6.4.2.3Контроль сварных соединений радиографическим методом следует производить для обнаружения в них внутренних дефектов: трещин, непроваров, пор, шлаковых включений вид и характер которых приведен в ОСТ5.9095.
6.4.2.4Контроль сварных соединений ультразвуковым методом следует производить для обнаружения в них внутренних без расшифровки их характера, но с указанием их количества, условных размеров и координат расположения (по длине и глубине).
|
|
6.5. При контроле испытанием на непроницаемость и герметичность сварных соединений должно быть установлено отсутствие в них сквозных дефектов – течей, трещин, непроваров, свищей.
6.5.1. Контроль сварных соединений испытанием на непроницаемость и герметичность следует выполнять под наблюдением службы технического контроля согласно ОСТВ5.0298 и ОСТ5.0170, а также при необходимости, по документации, разработанной предприятием – проектантом.
6.5.2. При обнаружении в сварных соединениях сквозных дефектов – течей следует определить их характер и протяженность. При этом следует применять визуальный контроль, а также при необходимости контроль радиографическим и ультразвуковым методом, или вскрытие соединения.
6.5.3 Шов считается не годным, если на контролируемом участке обнаружены:
а) дефекты, имеющие протяженность более 10мм (при δ=6 ÷ 20мм).
б)дефекты, сигнал от которых превышает амплитуду импульса, отраженного от контрольного сверления в эталоне ı, расположенные на глубине 15мм
в) дефекты, условная протяженность и амплитуда сигнала от которых менее оговоренных в п. а) и п. б), если количество этих дефектов более 3-х на 100мм или их суммарная протяженность превышает 20% длины контролируемого участка.
6.6. Участки сварных соединений, в которых обнаружены сквозные дефекты – течи должны быть забракованы, исправлены и после исправления проконтролированы.
Сварные соединения, в которых не обнаружены дефекты, следует считать выдержавшими испытания.
6.4.1.Контроль сварных швов произвести внешним осмотром и измерением габаритов швов.
6.7. Произвести 20% контроль ультразвуком пазовых и стыковых швов обечайки по ГОСТ 1093 – 93. и 100% контроль радиографическим методом.
6.4.2.Провести испытания емкости давлением воздуха равным 0.2 МПа.