Типовые технологические процессы разрабатываются при изготовлении группы изделий с общими конструкторскими признаками. Типовой технологический процесс характеризуется единством содержания и последовательностью большинства технологических операций и переходов для групп таких изделий и применяется как основа при разработке раьочего техпроцесса. Устраняет возможное разнообразие документации и позволяет сократитьь время на ее разработку. Типовой технологический процесс включает все операции, которые могут использоваться для этой группы (на том же оборудовании, при том же процессе, с той же оснасткой).
25.Качество поверхности.
Структура технологического процесса
Технологический процесс — часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению и (или) определению состояния предмета труда (к предметам труда относятся детали, заготовки).
Структурно технологический процесс состоит из последовательно выполняемых технологических операций (рис. 1.2).
Технологическая операция — законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте и охватывающая все действия оборудования и рабочих над одним или несколькими совместно обрабатываемыми или собираемыми объектами производства.
Рис. 1.2. Структурная схема технологического процесса
Технологическая операция — это основной элемент технологического процесса. Она охватывает все действия оборудования и рабочего. Например, станочная операция механической обработки включает все действия рабочего, управляющего станком, автоматические движения узлов станка, осуществляемые в процессе обработки поверхностей заготовки до момента снятия ее со станка и перехода к обработке другой заготовки. При этом возможно: одновременная обработка нескольких заготовок (установочная партия); одновременная или последовательная обработка нескольких поверхностей заготовки одним или несколькими инструментами.
Содержание операции может изменяться в широких пределах: от работы, выполняемой на отдельном станке (или на сборочном стенде) в обычном производстве, до работы, выполняемой на автоматической линии, представляющей собой комплекс технологического оборудования, связанного единой транспортной системой и имеющей единую систему управления, в автоматизированном производстве.
Технологический переход — законченная часть технологической операции, выполняемая одними и теми же средствами технологического оснащения при постоянных технологических режимах и установке.
Вспомогательный переход — это законченная часть технологической операции, состоящая из действий человека и (или) оборудования, которые не сопровождаются изменением свойств предметов труда, но необходимы для выполнения технологического перехода (например, установка заготовки, смена инструмента и т.п.). Переход можно выполнять за один или несколько рабочих ходов.
Рабочий ход — это законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно заготовки, сопровождаемая изменением формы, размеров, качества поверхности и свойств заготовки.
Позиция — это фиксированное положение, занимаемое неизменно закрепленной обрабатываемой заготовкой или собираемой сборочной единицей или деталью совместно с приспособлением относительно инструмента или неподвижной части оборудования для выполнения определенной части операции.
Установ — часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении обрабатываемой заготовки или сборочной единицы.
Анализ технологичности изделия.
Анализ технологичности конструкции является сложной задачей, успешное решение которой, существенно зависит от опыта и квалификации исполнителей. Круг вопросов, который затрагивается при этом, довольно широк. Подробное их изложение представлено в специальной литературе. Рассмотрим ряд рекомендации по изменению конструкции изделий некоторых типов для повышения их технологичности при механической обработке.
Корпусные детали
К этим деталям относятся рамы, станины, корпуса и. т. д., которые сложны и разнообразны по конструкции. Они являются базовыми деталями сборочных единиц и служат опорой для прочих узлов и деталей, объединяя их в законченную конструкцию. Наиболее известным представителем класса таких деталей является корпус редуктора зубчатых передач. Рассмотрим некоторые примеры требований к технологичности корпусных деталей.
Обрабатываемые плоскости рекомендуется располагать на одном уровне, что позволяет обрабатывать эти поверхности за один рабочий ход без остановки и настройки станка на другой размер (Рис. 7.1).
Деталь, показанная на рис.7.2; а имеет глухой паз с выступом (бобышкой) на дне. Недостаток конструкции детали заключается в том, что для обработки бобышки в размер по высоте, можно использовать только вертикально-фрезерный станок, а также фрезу, диаметр которой меньше ширины паза. Кроме того, при обработке каждой детали необходимо фрезу ввести в паз, настроить станок для обработки бобышки в размер по высоте, затем вывести фрезу из паза. Эти действия увеличивают затраты времени на обработку детали.
Если размер бобышки по высоте будет больше глубины паза, т.е выступать из него, то обработку бобышки можно вести концевой фрезой любого диаметра, использовать кроме вертикально-фрезерного станка, горизонтально-фрезерный станок, а также вести обработку деталей с одной настройки станка по методу автоматического получения размеров, что повышает производительность.
Межосевые расстояния отверстий небольшого диаметра в корпусных деталях необходимо задавать так, чтобы была возможность их обработки на многошпиндельных станках (рис.7.3). Многошпиндельная сверлильная головка для вертикально сверлильного станка показана на рис. 5.2. Она предназначена для одновременной обработки нескольких отверстий за один рабочий ход. В конструкции такой головки предусмотрена возможность изменения межосевого расстояния шпинделей 
. Эти расстояния при обработке должны быть равными межосевым расстояниям отверстий детали 
. Если межосевые расстояния отверстий, будут больше минимальных межосевых расстояний шпинделей, которые можно обеспечить конструкцией сверлильной головки, то рекомендуется, увеличить межосевых расстояний отверстий до минимальных межосевых расстояний шпинделей.
На рис.7.4 представлена конструкция детали с соосными отверстиями.
Эти отверстия используются для установки подшипников. Поэтому к отклонениям от соосности этих отверстий предъявляются повышенные требования.
Растачивание отверстий выполняют на горизонтально расточных станках (рис.7.5). Горизонтально-расточный станок имеет неподвижную стойку 1, на которой установлена шпиндельная бабка 2 с планшайбой 3 и выдвижным шпинделем 4. На направляющих станины расположены продольный и
поперечный суппорта 5 с поворотным столом 6, а также люнет 7 для крепления борштанги. Борштанга с резцом устанавливается в шпиндель консольно или закрепляется свободным концом в люнете. Планшайба и шпиндель имеют раздельное вращение. Растачивание отверстий производится вращением шпинделя с перемещением его вдоль своей оси. Если участок между этими отверстиями имеет меньший диаметр, то сначала растачивают отверстие с одной стороны, затем деталь поворачивают и растачивают отверстие с другой стороны. Когда поворот детали осуществляется со сменой установа, то при растачивании отверстий возникает погрешность в виде отклонения от соосности. Изменение положения детали поворотом стола повышает точность, т.е. отклонение от соосности уменьшается, но увеличивает время обработки из-за его затрат на поворот стола. Растачивание отверстий на проход за один установ полностью исключает погрешность в виде отклонения от соосности. Поэтому для повышения технологичности конструкции необходимо, чтобы диаметр участка между отверстиями был больше диаметра отверстий.
На рис.7.6 представлена конструкция детали, при обработке которой необходимо получить точный размер между внутренними торцовыми поверхностями. Этот размер обеспечивается подрезкой торцов на горизонтально-расточном станке. Для выполнения данной операции на планшайбе станка имеется специальный суппорт, который работает от индивидуального привода с радиальной подачей за счет перемещения по направляющим планшайбы.На суппорт устанавливается оправка с резцом. Движение резания производится вращением планшайбы. Подрезка внутренних торцевых поверхностей является сложной операцией. Чтобы исключить подрезку этих поверхностей и обеспечить размер между ними, целесообразно установить в отверстия детали втулки по посадке с натягом.
На рис.7.7 представлена деталь, отверстия в которой обрабатываются на горизонтально-расточном станке. Если поверхности с отверстиями расположены наклонно, то при обработке этих отверстий на горизонтально-расточном станке необходимо использовать приспособление, в котором заготовка устанавливается так, чтобы оси отверстий располагались горизонтально. Проектирование и изготовление такого приспособления связано с дополнительными трудозатратами. Кроме того каждое отверстие необходимо будет растачивать отдельно со сменой установа. Поэтому для повышения технологичности такой конструкции целесообразно располагать поверхности с отверстиями вертикально.
При установке заготовок на станке необходимо обеспечить их устойчивое положение. Для этого опорные поверхности заготовки должны иметь достаточные размеры. Опорная поверхность заготовки, представленной на рис. 7.8,б имеет небольшие размеры, поэтому ее положение при обработке плоскостей бобышек является неустойчивым. Повысить устойчивость заготовки можно за счет изменения ее конструкции, дополнив ее элементами с опорными поверхностями (рис. 7.8,а).
При проектировании деталей с раздельными опорными поверхностями целесообразно использовать конструкцию с тремя опорами (рис. 7.9). Высота опор из-за погрешностей размеров может быть неодинаковой. Поэтому при большем количестве опор деталь, при установке на плоскость, будет опираться на три точки, причем каждый раз на разные, что создает неопределенность положения детали при закреплении.
При сверлении отверстий необходимо обеспечивать вход и выход инструмента перпендикулярно поверхности, что исключает его поломку. Поэтому поверхности с уклонами необходимо предварительно обработать так, как показано на рис.7.10.
На рис.7.11,б представлена деталь с фланцем, отверстия на котором расположены близко к корпусу детали. Для сверления этих отверстий необходимо использовать сверло большой длины, которая может не соответствовать стандарту. Для использования стандартного сверла целесообразно увеличить между осями отверстий на фланце (рис.7.11,а).
Валы и оси
По конструкции валы и оси могут быть гладкими, ступенчатыми, полыми и сплошными. На валах и осях размещаются зубчатые колеса, шкивы, подшипники. Базовым элементом валов и осей является геометрическая ось, относительно которой, в основном, производится нормирование точности элементов этих деталей. Примерами требований к технологичности валов и осей являются:
1. Точные валы и оси необходимо обрабатывать в центрах с поводковым патроном.
2. Там, где возможно, следует применять гладкие оси и валы. Это позволяет использовать при изготовлении точный калиброванный прокат, что уменьшает трудозатраты на механическую обработку.
3. Ступенчатые валы и оси необходимо проектировать с минимальным перепадом диаметров ступеней, т.к. при этом снижается концентрация напряжений на участках перехода от одной ступени к другой и повышается сопротивление усталости.
4. Для валов, подвергаемых закалке токами высокой частоты (ТВЧ), острые кромки элементов в зоне нагрева следует притупить, чтобы избежать их оплавления из-за более высокой скорости и температуры нагрева.
5. При закалке ступенчатых валов ТВЧ рекомендуется оставлять незакаленными участки перехода от одной ступени к другой с галтелями, чтобы снизить концентрацию напряжений и уменьшить вероятность появления закалочных трещин.
6. При обработке валов на многорезцовых токарных полуавтоматах длину ступеней следует выбирать одинаковой или кратной длине наименьшей ступени. В этом случае вал можно будет обрабатывать по длине за один рабочий ход (рис.7.12).
7. Заготовку для валов с фланцем на конце целесообразно получать высадкой на горизонтально-ковочных машинах, штамповкой или сваркой, что снижает трудоемкость механической обработки и расход металла.
Втулки
Детали типа втулок и колец применяют в качестве муфт, распорных элементов и опор для валов. Втулки могут иметь резьбовые, шлицевые поверхности, а также буртики и канавки на наружной и внутренней поверхностях.
При конструировании деталей этого класса рекомендуется:
1. Для обеспечения соосности внутренних и наружных поверхностей следует обрабатывать эти поверхности за один установ.
2. Не рекомендуется применение глухих отверстий, расположенных с двух сторон втулки т.к. обработка таких отверстий производится за два установа, а при смене установа возникает отклонение от соосности.
3. Не рекомендуется применение внутренних канавок малого диаметра с точными размерами.
4. Втулки со шлицами рекомендуется выполнять сквозными, чтобы обеспечить свободный выход режущего инструмента и использовать протягивание (рис.7.13).
5. Не рекомендуется использовать прерывистые поверхности со шлицами, что позволяет уменьшить количество ударов по режущему инструменту при врезании.