Выделяют следующие показатели технологичности:
· удельная материалоемкость изделия
· удельная энергоемкость изготовления и эксплуатации изделия
· удельная трудоемкость изготовления изделия
· коэффициент применения ресурсов материалов
· средняя разовая оперативная трудоемкость технического обслуживания (ремонта) данного вида
· средняя разовая оперативная длительность технического обслуживания (ремонта) данного вида
Методы расчета припусков
Для определения слоя снимаемого материала производится расчет минимального припуска. Будем придерживаться методики расчета, при которой минимальный припуск определяется по формуле
Z i, min=A i-1, min - A i, max для наружных ступеней;
Z i, min=A i, min - A i-1, max для внутренних ступеней;
где A i-1, max и A i-1, min - максимальный и минимальный размер на выполняемом переходе для обрабатываемой поверхности, а A i, max и A i, min для обработанной поверхности (см. рис.4.7.1):.
Использование этих формул согласуется с теорией размерных цепей и удобно для расчета операционных размеров.
Как известно, в настоящее время существуют 2 метода определения припусков: расчетно-аналитический и опытно-статистический (табличный) (см. [13] и [14]).
. Расчетно-аналитический метод является более точным и дает большую экономию металла по сравнению с опытно-статистическим. Поэтому сначала рассмотрим это метод. Как известно, в расчетно-аналитическом методе Z i, min рассчитывается по формуле:
Z i, min=Rz i-1+T i-1+(
i-1k1+ 
у,i k1) k
где Rz i-1, T i-1 и i-1 - соответственно высота неровностей профиля, глубина дефектного слоя и суммарное значение пространственных отклонений для элементарной поверхности на предшествующем переходе;
y,i - погрешность установки заготовки на выполняемом переходе.
Для плоских поверхностей k=1, k1=1, а для поверхностей вращения k=0.5, k1=2.
Исходя из приведенных формул исходными данными при расчете припусков являются:
- характеристики качества поверхности, полученной на предшествующем переходе;
- погрешности формы поверхности;
- способ установки заготовки.
Для нахождения T могут быть использованы таблицы, подобные таблице 4.7.1.
40.Условия технологичности деталей на стадии проектирования.
41.Операционные карты и карты эскизов.
Параметры шероховатости.
Параметры шероховатости (один или несколько) выбирают из приведенной номенклатуры:
Ra - среднеарифметическое отклонение профиля;
Rz - высота неровностей профиля по десяти точкам;
Rmax - наибольшая высота профиля;
Sm - средний шаг неровностей;
S - средний шаг местных выступов профиля;
tp - относительная опорная длина профиля, где р - значение уровня сечений профиля.
Параметр Ra является предпочтительным.
Экономическая и достижимая точность.
В технологии машиностроения различают понятия экономической точности и достижимой точности.
Экономическая точность
Экономическая точность - точность, которая может быть получена в нормальных производственных условиях при минимальной себестоимости.
Под нормальными производственными условиями понимают выполнения работ на исправном оборудовании с применением необходимых инструментов и приспособлений рабочими соответствующей квалификации. Иногда употребляют термин "среднеэкономическая точность". Понятие экономической точности применяется для назначения технологических допусков при проектировании технологии в условиях серийного и массового производства.
Каждому метода обработки соответствует своя экономическая точность. Таблицы экономической точности обработки приводятся практически во всех справочниках по технологии машиностроения, например, черновая обработка – 14-15-й квалитет, способы чистовой лезвийной обработки – 10-11-й квалитет.
Достижимая точность
Достижимая точность - точность, которую можно получить при выполнении обработки в особо благоприятных условиях, на специально налаженном или модернизированном станке, высококвалифицированными специалистами, без учета затрат времени и несмотря на себестоимость.
Достижимая точность чаще всего используется в условиях ремонтного или опытного производства или при выполнении уникальных работ, а также при производстве специального инструмента.
Погрешность базирования
Погрешность базирования – отклонение фактической позиции установленной заготовки относительно заданного положения. Она возникает во время процесса базирования – процедуры регулировки местоположения заготовки в выбранной системе координат, влияющей на размер исходной детали. Также погрешность появляется в процессе обработки, сборки и настройки изделия на производственных токарных станках. На точность обработки влияют такие факторы, как форма детали и её размеры, прописанные инженерами в чертежах или эскизах. Каждый мастер должен знать, как определить погрешность базирования, чтобы не допустить ошибок при базировании деталей, её обработке и выполнении монтажных работ над заготовками.
Определение допустимой погрешности базирования осуществляется главным образом по формуле εБ.ДОП = δ — ∆. При её расчёте следует учитывать, что действительное отклонение должно всегда быть меньше предельно допустимых значений. Полученный результат измерений всегда будет приблизительным.