СОДЕРЖАНИЕ
1. Вводная часть…………………….. ……………………………………………….…3
2. Нормативные ссылки…………….……………………………….……………….…3
3.Обозначения и сокращения..………………………..………………………………..3
4. Характеристика сырья, топлива, основных и вспомогательных
технологических материалов……………………………………………………...….…4
5. Аппаратурно – технологическая схема процессов прокаливания и сушки.…...…4
6. Характеристика основного оборудования……………………………..….……..….9
7. Описание и режимные параметры технологического процесса по операциям....19
8. Требования безопасности………………………………………………………........24
9. Характеристика товарной продукции………………………………………………28
10. Характеристика отходов производства, сточных вод и выбросов
в атмосферу……………………………………………………………………...…….…28
11. Методы контроля и метрологическое обеспечение технологического
процессаи качества продукции……………..……………………..……..………..……33
12. Энерго- и водоснабжение…………………………………………….………….….35
13. Охрана окружающей среды………………………………..…………...……….…..37
14. Приложения…………………………………………………………………..………40
15. Лист регистрации изменений…………………………………………………..……43
Вводная часть
1.1 Настоящаятехнологическая инструкция регламентирует основные требования к технологическомупроцессу прокаливания нефтяного кокса на «РУСАЛ Волгоград».
1.2 Технологическая инструкция разработана отделом технологии анодов ООО «РУСАЛ ИТЦ».
1.3 Технологическая инструкция является основным документом, регламентирующим технологию производства нефтяного прокаленного кокса. Соблюдение требований инструкции является обязательным, как обеспечивающее качество выпускаемой продукции, рациональное ведение процесса, сохранность оборудования, безопасность работ и окружающей среды.
1.4 Соблюдение требований инструкции является обязательным для технологического персонала и руководства участка прокаливания кокса ДАП.
1.5 Внесение изменений в технологическую инструкцию осуществляется отделом анодов департамента технологии и технического развития алюминиевого производства ВгАЗ.
Нормативные ссылки
2.1 В настоящей инструкции использованы ссылки на следующие нормативные документы (таблица 2.1).
Таблица 2.1 Нормативные документы
| № | Нормативные документы |
| ТИ 443.03.02 –2018 «Сушка и обжиг футеровки прокалочной печи, фурм третичного воздуха, пылеосадительной камеры и ее газоходов» | |
| ТР443.03.03.01 «Производство прокаленного кокса.Технологический режим прокаливания нефтяного кокса» | |
| ТР443.03.03.02 «Разгрузка, хранение и вовлечение сырых и прокаленных нефтяных коксов». | |
| ТРП 443.03.01.01, ред. 4 «Производство анодной массы. Сушка прокаленных коксов» | |
| ти 443.06.06-2018, ред. 1«Технология очистки отходящих газов утилизационной котельной» | |
| ГОСТ 5542-2014 Газы горючие природные промышленного и коммунально-бытового назначения. Технические условия. | |
| Материалы базового инжиниринга, выполненного компанией «FLSmidth» прокалочного комплекса | |
| «Инструкция по эксплуатации и техническому обслуживанию горелки «Uniflow UBN-139,7-275-3.2» | |
| Руководство по системе управления охраной труда, промышленной и пожарной безопасностью UC RUSAL | |
| «Программа действий персонала УПК ДАП при аварийных ситуациях на прокалочно-утилизационном комплексе». | |
| Федеральный закон «О промышленной безопасности опасных производственных объектов» от 21.07.97г. №116-Ф3 |
Обозначения и сокращения
3.1 В настоящей инструкции используются следующие сокращения(таблица 3.1).
Таблица 3.1 Термины и сокращения
| № | Термин/ сокращение | Определение термина / расшифровка сокращения |
| 1 | УПК ДАП | Участок прокаливания кокса, дирекции по анодному производству |
| 2 | ДТ и ТРАП | Департамент технологии и технического развития алюминиевого производства ООО «РУСАЛ ИТЦ» г. Волгоград |
| 3 | ДЭК | Дирекция по экологии и качеству |
| 4 | НД | Нормативная документация |
| 5 | ПУ | Пульт управления |
| 6 | ТИ | Технологическая инструкция |
| 7 | СПЛ | Санитарно-промышленная лаборатория |
| 8 | УПД | Узел предварительного дробления |
| 9 | ПОК | Пылеосадительная камера прокалочной печи |
| 10 | ПТС | Поточно-транспортная система |
| 11 | ГРУ | Газораспределительное устройство |
| 12 | ГОУ | Газоочистная установка |
| 13 | РФ | Рукавный фильтр |
| 14 | КИПиА | Контрольно – измерительные приборы и аппаратура |
| 15 | АСУ ТП | Автоматизированная система управления технологическим процессом |
| 16 | АРМ | Автоматизированное рабочее место |
Характеристика сырья, топлива, основных и вспомогательныхтехнологических материалов
4.1 Основные характеристики сырья, топлива, основных и вспомогательныхтехнологических материалов,участвующих в процессе прокаливания, приведены в таблице4.1.
4.2 Качество поступающего сырья (кокса) должно соответствовать требованиям, определенным в ТР 443.03.03.02. «Разгрузка, хранение и вовлечение сырых и прокаленных нефтяных коксов», а также действующим договорам и контрактам.
Аппаратурно – технологическая схема процесса прокаливания
5.1 Для прокаливания нефтяного сырого кокса используется следующее оборудование:
- склад сырого кокса;
- поточно-транспортные системы сырого и прокаленного коксов;
- прокалочная печь;
- холодильник;
- котел-утилизатор;
- паровая турбина с электрогенератором и узлом локального водооборота;
- секционный рукавный фильтрКЕ8-768с горизонтальным циклоном-искрогасителем;
- система газоходов;
- аварийная дымовая труба;
- дымососы с направляющими аппаратами и приводными электродвигателями;
- вытяжная труба;
- аспирационные системы;
- барабанная сушилка привозного прокаленного кокса.
Таблица 4.1 – Основные характеристики сырья, топлива, основных и вспомогательныхтехнологических материалов
| Наименование сырья, материалов, реагентов, катализаторов, полуфабрикатов, изготовляемой продукции | Номер государственного или отраслевого стандарта, технических условий, стандарта предприятия | Показатели качества, обязательные для проверки | Норма по ГОСТ, ОСТ, СТП, ТУ | Область применения изготовляемой продукции | |
| Сырой нефтяной кокс | ТР 443.03.04.01 (ГОСТ 16799-79) | 1 Массовая доля общей влаги, %, не более 2 Массовая доля летучих веществ, %, не более | 12,0 12,0 | Используется в качестве сырья для установки прокалки кокса | |
| Кокс электродный прокаленный (марка КЭП-2) | ТУ | 1 Массовая доля общей влаги, %, не более 2 Зольность, %, не более 3 Массовая доля серы, %, не более 4 Действительная плотность, г/см3 | 0,5 0,6 2,0 2,06¼2,09 | Используется в качестве наполнителя при производстве анодных блоков и анодной массы для алюминиевыхэлектролизеров | |
| 5 Массовая доля кокса с кусками размером, % - более 6 мм, не менее - менее 1 мм, не более | |||||
| 6 Массовая доля элементов, %, не более: - кремния - железа - ванадия - натрия - кальция | 0,08 0,08 0,02 0,012 0,04 | ||||
| 7 удельное электрическое сопротивление, мкОм·*м, не более | |||||
| природный газ | ГОСТ 5542-87 | Главные составляющие – метан, этан, пропан и бутан. 1 Теплота сгорания низшая, МДж/м3 (ккал/м3), при 20 оС, 101,325 кПа, не менее 2 Область значений числа Воббе (высшего), МДж/м3 (ккал/м3), в пределах 3 Допустимое отклонение числа Воббе от номинального значения, %, не более | 31,8 (7600) 41,2¼54,5 (9850¼13000) ± 5 | Используется в качестве топлива для печи и котла-утилизатора при работе в энергетическом или смешанном режиме | |
| 4 Массовая концентрация сероводорода, г/м3, не более 5 Массовая концентрация меркаптановой серы, г/м3, не более | 0,02 0,036 | ||||
| 6 Объемная доля кислорода, %, не более 7 Масса механических примесей в 1 м3, г, не более | 0,005 0,001 | ||||
| Химочищенная вода | ПБ 10-574-03 «Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов», таблица 6 | 1 Прозрачность по шрифту, см, не менее 2 Общая жесткость, мкг-экв/кг, не более 3 Содержание соединений железа (в пересчете на Fe), мкг/кг 4 Значение рН при Т=25 °С, после де- аэрации 5 Содержание растворенного кислорода О2 после деаэрации, мкг/кг, не более 6 Содержание нефтепродуктов, мг/кг, не более | не нормируется 8,5 ¼ 9,5 2,0 | Используется для питания котла-утилизатора | |
| Тринатрийфосфат | ГОСТ 201-76 | 1 Внешний вид 2 Массовая доля общего Р2О5, %, не менее 3 рН 1 %-ного водного раствора, в пределах 4 Массовая доля не растворимого в воде остатка, %, не более | Чешуйки или кристаллы, способные слеживаться 18,5 11,5 ¼ 12,5 0,03 | Используется для обработки питательной воды котла-утилизатора | |
| Сжатый воздух (класс загрязненности 12) | ГОСТ 17433-80 | 1 Размер твердых частиц, мкм, не более 2 Содержание посторонних примесей, мг/м3, не более - твердые частицы - вода (в жидком состоянии) - масла (в жидком состоянии) | не регламентируется 12,5 | Используется для технических нужд. |
5.2 Поточно – транспортная схемапроцесса прокаливаниясырого нефтяного и сушки привозного нефтяного коксовприведена в приложении А. Технологическая схема процесса прокаливанияприведена в приложении Б.
5.3 Спецификации на оборудование участка сушки кокса и прокалочной линии приведены в приложенияхА и В.
5.4В склад кокса, оборудованного железнодорожными путями, сырой кокс поступает в полувагонах. Разгрузка и хранение, осуществляется по типам (сырой/прокаленный) и содержанию серы в сырых коксах (по поставщикам низкосернистый/сернистый) согласно технологического регламента «Разгрузка, хранение и вовлечение сырых и прокаленных нефтяных коксов» (ТР 443.03.03.02).Загрузка кокса в приемные бункеры узлапредварительного дробления коксаосуществляется двумя грейферными кранами. Подача кокса из бункеровв дробилки производится лотковыми питателями (приложение А, № 4, 4а).
5.5 Дробленый сырой нефтяной кокс транспортируется в бункера питания прокалочной печи (№ 11, 14) или (привозной прокаленный кокс) в накопительный бункер сушильного барабана(№ 11А).
5.6Из бункеров питания № 11, 14, с помощью дозаторов 4488ДН – У (№ 403, 406), сырой кокс подается в прокалочную печь.
5.7После прокаливания в прокалочной печи и охлаждения в холодильнике до температуры менее 100 0 С прокаленный кокс с помощью конвейеров поступает или в силоса хранения (№ 95, 96) или в бункер № 23 и далее в технологическую линию производства анодной массыи анодных блоков. Также в данный бункер прокаленный кокс из холодильника может быть подан через весоизмеритель (№ 418.12).
5.8 Горячие газы (температура 900 – 1050 °С), отходящие из прокалочной печи, через пылеосадительную камеру (ПОК) и газоходы, оборудованные отсечными шиберами, поступают вкотел – утилизатор РКд-35/3,9-53-1170, но уже с температурой около 1150°С (в ПОК и газоходе происходит догорание горючих компонентов газа) или в аварийную дымовую трубу.
5.9В котле – утилизаторе дымовые газы передают тепло поверхностям нагрева котла и с температурой около 2050Споступают в искрогаситель и далее в рукавный фильтр. После очистки в рукавном фильтре газы с помощью дымососа и дымовой трубы выбрасываются в атмосферу.
5.10 Выработанный котлом- утилизатором перегретый пар направляется в паровую турбину с электрогенератором для выработки электрической и тепловой энергии. Также пар используется для обеспечения нужд действующих и вновь проектируемых потребителей завода, а также собственных нужд утилизационного комплекса.
5.11 Из бункера питания № 11А привозной прокаленный кокс может подаваться либо на сушку (шнек №64А, бункер №63, ленточный питатель № 64 => сушильный барабан), либо, если содержание в нем влаги соответствует требованию ВТР 443.03.03.02, сразу на производство - в бункер №23 (через лотковый питатель №66 и транспортер №99). Подача материала в сушильный барабан из бункера №63 осуществляется при помощи ленточного питателя № 64, либо напрямую - через течку. Количество подаваемого на сушку материала регулируется ленточным питателем № 64 и определяется сменным заданием (в соответствие с планом вовлечения в производство прокаленного кокса).
5.12 Вовлечение привозного прокалённого кокса в производство может осуществляться по следующим схемам:
- прокалённый кокс из сушильного барабана подаётся через шнек № 67, транспортёр № 20 и элеватор № 22 в бункер среднего размола №23;
- прокалённый кокс из сушильного барабана подаётся через шнеки № 62-1, 62-2, транспортёр № 92, элеватор № 98, транспортёр № 99 в бункер среднего размола №23;
- прокалённый кокс со склада, минуя сушку (при содержании влаги не более 0,5%), через бункера № 11А, лотковый питатель №66 и транспортёр № 99 подается в бункер среднего размола №23.