Подготовительно-заключительное время работы нормируется в минутах на партию поковок в зависимости от сложности работы и включает затраты времени на получение производственного задания, инструктажа, ознакомление с работой и сдача ее, подготовка приспособлений, инструментов и др.
Расчет нормы штучного времени на операцию свободной ковки по этим нормативам производится в следующей последовательности:
а) операция свободной ковки расчленяется на технологические переходы;
б) производится выбор ковочного оборудования по необходимому весу падающей частей молота в зависимости от размеров заготовки;
в) по каждому технологическому переходу рассчитывают по нормативам tноп и tви. В случае, если потребный тоннаж молота отличается от имеющегося в цехе, то рассчитанное время tноп умножается на поправочный коэффициент.
г) определяется оперативное время свободной ковки на операцию:
мин,
где Топ – время на операцию
T – время на переход.
д) рассчитывается норма штучного времени:
, мин;
е) при необходимости учета технологических перерывов на нагрев заготовки, к норме штучного времени добавляется время этих перерывов;
ж) определяется норма подготовительно-заключительного времени tпз;
з) рассчитывается штучно-калькуляционное время (полная норма времени)
, где n – количество поковок в партии (задании).
6.3. Общий порядок нормирования труда по дифференцированным нормативам для работ, выполняемых на металлорежущих станках
Нормирование труда по дифференцированным нормативам для станочных работ осуществляется в следующей последовательности.
1. Разрабатывается технология производственного процесса: процесс обработки детали на станке расчленяется на составляющие элементы (операции, переходы и проходы).
|
|
2. Для каждого технологического перехода выбирается рациональный режим резания, при котором основное время будет минимальным.
3. Рассчитывается основное время t0 на переход, затем оно суммируется по всем переходам и операциям. Таким образом получается основное время на изготовление детали в целом.
4. Для каждого технологического перехода определяется по нормативам вспомогательное время tв на укрупненные комплексы приемов.
5. Рассчитывается по нормативам время на обработку детали: 
6. Определяется по нормативам время на обслуживание рабочего места tоб, время на отдых и личные надобности tотл в процентах от оперативного времени.
7. Рассчитывается норма штучного времени: 
.
8. Определяется норма подготовительно-заключительного времени tпз в минутах или процентах от оперативного времени.
9. Рассчитывается норма штучно- калькуляционного времени Тш-к (полная норма времени) и партионное время Тпар (время на изготовление партии деталей n, задания):
и 
.
6.4. Выбор рационального режима резания на металлорежущих станках.
Процесс резания на металлорежущем станке осуществляется в результате сочетания главного движения и движения подачи. Главным движением при обработке деталей на токарных станках является вращение детали, на сверлильных и фрезерных станках – вращение режущего инструмента, на строгальных станках – поступательно-возвратное движение стола с закрепленной на нем деталью или ползуна с резцом и т.д. Главное движение характеризуется скоростью резания.
|
|
Движение подачи в сочетании в главным движением обеспечивает возможность осуществления процесса резания.
Режущий инструмент. Обработку металлов на металлорежущих станках осуществляют режущими инструментами из быстрорежущей стали, твердых сплавов и минералокерамических материалов. Для обработки металлов шлифованием применяют абразивные материалы в виде шлифованных кругов.
Инструментальные материалы должны обладать высокой твердостью, меньшей хрупкостью, износостойкостью, высокой механической прочностью и термостойкостью, т.е. способностью сохранять свои свойства при высоких температурах.
Для режущих инструментов применяются быстрорежущие стали Р9 и Р18.
Термостойкость этих инструментов, начиная с t0 = 6000 С, резко снижается, что ограничивает возможность повышения скоростей резания. Поэтому инструменты из быстрорежущей стали Р9 и Р18 применяются при работе на станках малой мощности.
Для работы с большими скоростями резания на станках достаточной мощности инструменты оснащаются пластинками из твердых сплавов, которые подразделяются на группы и марки.
Твердые сплавы состоят из титановольфрамовых карбидов, сцементированных кобальтом. По химическому составу они делятся на две группы: I – титановольфрамовая ТК (титан, кобальт), и II – вольфрамовая группа ВК (вольфрам, кобальт).
Сплавы из этих групп делятся на марки, отличающиеся процентным содержанием входящих в них химических элементов и разными механическими свойствами. Например, Т15К16 = 15% титана, 6% - кобальта, 79% = вольфрама. Резцы применяются для чистового точения. Для чернового точения сплавов используются резцы с пластинкой сплавов Т5К10.
|
|
В нормативах приводятся области применения сплавов каждой марки.
Режущие свойства инструмента зависят от его геометрии, т.е. геометрической формы и величины заточенных углов. Инструменту придается оптимальная геометрия, при которой интенсивность износа будет минимальной, а скорость резания -–максимальной. В нормативах параметры резцов приведены оптимальные.
Из геометрических параметров резцов основным является главный угол в плане j. Область их применения:
j = 45° – для продольного точения и строгания;
j = 60° – для растачивания;
j = 90° – для поперечного точения.
Основными параметрами режима резания являются глубина резания, подача и скорость.
Глубиной резания называется расстояние между обрабатываемой и обработанной (за данный проход) поверхностями, измеренной перпендикулярно к последней, т.е. толщина металла, снимаемого за один проход.
Глубина резания обозначается буквой t и измеряется в сантиметрах.
Подачей называется величина перемещения режущего инструмента относительно обрабатываемой детали или обработанной детали относительно режущего инструмента. Различают подачу инструмента (детали) в одну минуту или минутную подачу – s мм/мин и подачу за один оборот s мм/об, двойной или одинарный ход инструмента (детали) sмм/дв.ход или s мм/ход.
При фрезеровании подача может выражаться в виде подачи на один зуб фрезы (sz мм/зуб), подачи на один оборот фрезы (s0 мм/об) и подачи за одну минуту (sм мм/мин).
При шлифовании различают еще несколько разновидностей подач.
Направление подачи зависит от характера обработки. При точении различают продольную подачу вдоль линии станка, поперечную подачу – перпендикулярно линии центров и наклонную подачу – под углом к линии центров; при строгании различают горизонтальную, вертикальную и наклонную подачи; при сверлении направление подачи совпадает с осью просверливаемого отверстия; при шлифовании различают продольную, поперечную подачи и подачу на глубину шлифования.
Скоростью резания называется путь перемещения режущей кромки инструмента относительно обрабатываемой поверхности детали в направлении главного движения в единицу времени.
Скорость резания обозначается буквой V и измеряется в метрах в минуту.
Скорость резания связана с числом оборотов n – для станков с главным вращательным движением:
м/мин,
где D – диаметр обрабатываемой поверхности, мм.
На величину скорости резания влияет большое количество факторов. Установление зависимости скорости резания от всех факторов привело бы к очень громоздкой формуле, поэтому скорость резания устанавливается в зависимости от главных факторов: глубины резания, подачи и стойкости режущего инструмента.
Практически скорость резания определяется по нормативам, разработанным на основе эмпирических формул, для определенной стойкости инструмента, соответствующей максимальному сроку службы инструмента и минимальной его себестоимости в связи с его износом.
В нормативах скорость резания определяется в зависимости от глубины резания, подачи и других условий обработки.
В процессе резания возникают следующие силы резания (см. рис. 6.1):
Рис. 6.1. Силы резания, возникающие в процессе точения.
а) осевая сила резания (сила подачи Рх, направленная вдоль оси обрабатываемой детали, определяет нагрузку на механизм подачи станка и используется для проверки выбранной в нормативах подачи по прочности механизма подачи станка: Рх = Рст),
б) радиальная сила Ру, направленная перпендикулярно к Рх в горизонтальной плоскости, используемая при проверке допускаемого прогиба обрабатываемой детали,
в) тангенциальная сила Рz, определяющая нагрузку коробки скорости станка, крутящий момент и эффективную мощность резания.
Силы резания зависят от тех же факторов, что и скорость резания (t,S и др.), а также от самой скорости резания. Практически усилия резания определяются по нормативам, рассчитанным по эмпирическим формулам.
После выбора параметров режима резания производится проверка правильности их выбора по двойному крутящему моменту и мощности.
Двойной крутящий момент, возникающий в процессе точения, рассчитывается по формуле:
кГм.
Мощность, потребная на резание, определяется по формуле:
квт
Режим резания выбран правильно, если:
и 
,
где 2Мст – двойной крутящий момент, допускаемый станком и определяемый по паспорту станка;
Nэ – эффективная мощность резания станка, определяемая по его паспорту.
После выбора режима резания и его проверки рассчитывают основное время.
Выбор режима резания и расчет основного времени для различных типов станков (фрезерных, шлифовальных, строгальных и др.) имеет свои особенности. Ниже (см. п. 6.5) для примера изложен порядок выбора режима резания и расчета основного времени для работ, выполняемых на токарных станках.
6.5. Нормирование работ на токарных станках по дифференцированным нормативам
Глубина резания и число проходов. Для наружного поперечного и продольного точения, а также растачивания общий припуск на обработку Побщ распределяется на черновую и чистовую обработку. Припуск на чистовую обработку Пчист определяется по нормативам и составляет от 0,5 до 2 мм в зависимости от чистоты и размеров обрабатываемой детали. Тогда припуск на черновую обработку определяется:
.
Припуск на черновую обработку снимается, как правило, за один проход, а в случае недостаточной мощности и прочности станка – за два или более проходов.
При чистовом обтачивании припуск на чистовую обработку снимается за один проход, а при повышенных требованиях к точности и частоте поверхности - за два прохода.
Исходя из произведенного распределения припусков, устанавливается глубина резания:
для чернового точения,
для чистового точения.
Подача. Технологически допустимая подача определяется по нормативам и принимается возможно большей, т.к. увеличение подачи меньше влияет на стойкость резания, чем увеличение скорости резания.
В нормативах даны интервалы рекомендуемых подач. По паспорту станка принимается ближайшая наибольшая подача в данном интервале.
Подача при черновом точении проверяется по осевой силе резания Рх и усилию, допускаемому прочностью механизма подачи станка: 
.
Если выбранная подача не удовлетворяет этому условию, то она снижается на одно паспортное значение и снова производится проверка.
При чистовом точении подача выбирается по нормативам в зависимости от заданного класса чистоты, скорости резания и геометрии резца.
При точении деталей типа валов подача проверяется также по допустимой величине прогиба деталей для соответствующего класса (по Ру).
Скорость резания определяется в зависимости от выбранных глубины резания и подачи по эмпирическим формулам или нормативам.
По скорости резания рассчитывается число оборотов:
об/мин.
По паспорту станка принимется ближайшее (как правило меньшее) число оборотов, а затем вновь пересчитывется (корректируется), т.е. определяется фактическая скорость резания, которая затем используется при проверке режима резания:
, м / мин.
Проверка режима резания. При черновом точении режим резания проверяется по мощности и крутящему моменту:
квт,
кГм.
Если эти условия не выполняются, то снижается скорость резания (т.е. число оборотов в минуту) до величины, допускаемой мощностью и крутящим моментом станка. Если же при уменьшении V (т.е. “n”) не достигается выполнение указанных условий, то снижается величина подачи по паспортным значениям.
При чистовом точении в связи с незначительными усилиями выбранный режим резания не проверяется.
Расчет основного времени:
,
где L – расчетная длина обработки, мм;
Sм – минутная подача об/мин;
l – длина резания, т.е. путь, проходимый режущим инструментом в направлении подачи, мм;
l1 – величина врезания и перебега резца в направлении подачи, мм;
l2 – дополнительная величина на взятие пробной стружки, которая учитывается только при точении и растачивании с пробными переходами и принимается в зависимости от количества пробных стружек, вида измерительного инструмента и диаметра обработки в размере 5-10мм.
6.6. Нормирование работ на токарных станках по укрупненным нормативам
Нормирование работ на металлорежущих станках по дифференцированным нормативам требует больших затрат труда инженерно-технических работников.
Поэтому в условиях мелкосерийного и единичного производства расчет норм практически возможен на базе укрупненных нормативов. Для укрупненного нормирования применяют нормативы с различной степенью укрупнения. При этом, чем больше степень укрупнения нормативных материалов, тем меньше требуется времени для определения по ним норм. В то же время укрупненное нормирование должно обеспечивать необходимую точность норм времени.
В нормативные материалы для укрупненного нормирования входят: а) укрупненные нормативы Тнш на проход и обработку поверхности; б) типовые нормы времени на операцию в целом.
А. Укрупненные нормативы неполного штучного времени Тнш на проход разрабатывают применительно к различным видам обработки, обрабатываемым материалам, к станкам различных типов, определенным режущим инструментам и типовым организационным условиям выполнения работы.
Такие нормативы состоят из нормативов неполного штучного времени на проход, включающих: время основное (технологическое) и вспомогательное время, связанное с переходом, сменой инструмента и режима обработки, и также время на обслуживание рабочего места и время на отдых и личные надобности.
Для расчета нормы времени (Тш) на обработку детали по укрупненным нормативам требуется определить Тнш обработки каждой поверхности, просуммировать его по каждой поверхности и прибавить затем вспомогательное время, связанное с изделием (на установку, снятие детали) tви:
,
где tнш1,tнш2,tншn – неполное штучное время обработки каждой поверхности (перехода), мин.;
tв.и – вспомогательное время, связанное с изделием (на установку, переустановку и снятие детали), мин.;
tв.н – вспомогательное время на отдельные приемы, не входящие в комплекс приемов, связанных с обработкой поверхности.
Норму штучно-калькуляционного времени и времени на партию деталей рассчитывают обычным порядком.
Б. Типовые нормы. Наряду с укрупненными нормативами на ССРЗ применяют отраслевые “Нормы времени на механическую обработку типовых деталей”. Технологические карты этих норм содержат: эскиз детали; технологические переходы каждой операции, выполняемой на соответствующем станке; приспособления; разряд работы; Тш для каждой операции и для каждого типоразмера детали. Тпз на партию деталей приводится в отдельной таблице.
6.7. Структура нормативов времени на станочные работы.
Для нормирования работ на металлорежущих станках, кроме нормативов режимов резания, используемых при расчете основного времени, разрабатывают нормативы вспомогательного времени, времени обслуживания рабочего места, времени перерывов на отдых и личные надобности и подготовительно-заключительного времени.
Нормативы вспомогательного времени для нормирования работ металлорежущих станках по дифференцированным нормативам разрабатывают на следующие укрупненные комплексы приемов:
1) вспомогательное время на установку и снятие детали;
2) вспомогательное время, связанное с переходом, включающее:
a) время на комплексы приемов, связанных с проходом;
б) время, связанное с изменением режима работы станка, сменой инструмента и выполнением других приемов, не вошедших в комплекс приемов, связанных с проходом;
3) вспомогательное время на контрольные измерения.
Степень дифференциации нормативов вспомогательного времени зависит от типа производства. Более дифференцированные нормативы (на отдельные приемы) разрабатывают для массового и крупносерийного производства, менее дифференцированные (на группы приемов) – для серийного производства и укрупненные (доведенные до времени на комплексы приемов и на переходы) – для мелкосерийного и единичного производства. Вспомогательное время для одних и тех же деталей, станков, способов установки, выверки и т.д. будет меньше для большего масштаба производства.
Норматив вспомогательного времени приводятся в таблице отдельно для каждого вида работ на металлорежущих станках (типа станков).
Нормативы вспомогательного времени на установку и снятие детали включают время на выполнение следующих приемов: взять деталь, установить, выверить (по необходимости) и закрепить; включить станок; выключить станок; открепить деталь, снять и отложить на место; очистить стол, приспособление от стружки. При установке тяжелых деталей (при массе свыше 20кг) с помощью крана сюда включается также время на застропку и отстропку детали при ее установлении и снятии. Время в нормативах дается на весь комплекс приемов.
Вспомогательное время, связанное с изменением режима работы станка и сменой инструмента, включает время на приемы изменения числа оборотов шпинделя или числа двойных ходов ползуна, скорости движения и длины хода (для строгальных станков), величины и направления подачи, поворота резцовой головки, установки и снятия инструмента и другие.
Нормативы вспомогательного времени на изменения режима работы станка и смену инструмента разработаны в зависимости от размеров станка и способа выполнения этих приемов (изменение числа оборотов и подачи одним, двумя рычагами и другими способами, установка резца при креплении одним, двумя, тремя болтами и т.д.).
Нормативы вспомогательного времени на контрольные измерения установлены для универсальных и специальных измерительных инструментов в зависимости от размеров, способа и точности измерений.
Периодичность контрольных измерений (после каждой операции, перехода или через несколько операций, переходов) зависит от стабильности получаемых при обработке размеров, обусловливаемой технологическим процессом, конструкцией режущего инструмента и методом выполнения работы, допуска на обработку и размеров обработки. Рекомендуемая периодичность контрольных измерений приводится в нормативах.
Время на контрольные измерения, производимые рабочим-станочником после выполнения перехода или операции, включается в норму штучного времени в случаях, когда оно не может быть перекрыто основным временем.
Нормативы времени на обслуживание рабочего места включают время на техническое обслуживание (смену инструмента вследствие затупления; регулировку и подналадку станка в процессе работы; сметание стружки в процессе работы) и на организационное обслуживание (осмотр и опробование оборудования, раскладку инструмента в начале и уборку его по окончании смены; смазку и чистку станка; получение инструктажа в течение рабочего дня). Нормативы времени на обслуживание рабочего места аабс и времени перерывов на отдых и личные надобности аотл установлены в процентах оперативного времени.
Нормативы подготовительно-заключительного времени установлены в минутах на партию деталей и включают:
- время на ознакомление с работой, наладку станка, инструмента и приспособлений;
- время на дополнительные приемы, затрачиваемое при работе с нерегулярно встречающимся приспособлением или устройством, предусмотренным технологическим процессом на данную операцию (установку упора, копира, стружколомателя, стоек и т.д.).
Подготовительно-заключительное время на наладку станка, инструмента и приспособлений дается в нормативах в зависимости от типа и размеров станка и способа установки детали. Нормативы рассчитано на организационные условия производства, при которых техническая документация, наряды, инструменты и приспособления доставляются к рабочему месту. Для случаев, когда получение инструмента, приспособлений в начале и сдача их по окончании обработки производится самим рабочим-станочником, в нормативах дается дополнительное время на выполнение этой работы. Подготовительно-заключительное время на дополнительные приемы установлено в нормативах по типам станков в зависимости от их размеров.
6.8. Нормирование труда на сварочных работах
Основной метод нормирования сварочных работ – метод расчета норм по нормативам. Этим методом нормы рассчитываются в следующем порядке:
- выбирают режим сварки и рассчитывают основное время для операции;
- устанавливают состав ручных элементов операции и определяют вспомогательное время;
- рассчитывают норму штучного времени с использованием нормативов tоб и tотл;
- определяют норму tпз.
Основным временем Т0 сварки называют время образования сварного шва путем расплавления основного и присадочного материала, т.е. время горения дуги.
Основное время ручной сварки зависит от количества наплавляемого электродного металла на шов Gш и скорости наплавки gн т.е. количества металла в граммах, наплавляемого в единицу времени:
, мин.
Вес электродного металла, подлежащего наплавке на шов, определяется по формуле:
г,
а на 1 п.м. шва – 
г/п.м,
где F – площадь поперечного сечения сварного шва, определяемая исходя из конструктивных элементов швов для ручной сварки мм1;
L – длина шва, м;
- удельный вес наплавленного металла на шов (в зависимости от марки электрода = 7,5 и 7,8 г/см3).
Скорость наплавки gн определяется:
г/мин,
где I – сила тока, а;
– коэффициент наплавки, представляющий собой количество металла в граммах, наплавляемого на шов, в час при силе тока в 1А, г/а–ч. Для различных марок электродов = 8-11 г/а – ч.
Таким образом, основное время ручной электродуговой сварки шва рассчитывается по формуле:
, мин. и 
, мин/п.м.
Вспомогательное время при ручной сварке складывается из вспомогательного времени, зависящего от длины свариваемого шва tв.ш и вспомогательного времени, зависящего от свариваемого изделия tв.и.
Вспомогательное время, зависящее от длины свариваемого шва, состоит из времени на зачистку свариваемых кромок от ржавчины tв.з, смену электродов tв.см, зачистку шва от шлака tв.шл, осмотр, промер и клеймение шва tв.пр и рассчитывается на 1 п.м. шва:
, мин/п.м.
Вспомогательное время, зависящее от свариваемого изделия tв.и, включает затраты времени на установку, поворот и снятие изделия, перемещение сварщика с инструментом.
Время на обслуживание рабочего места при ручной электродуговой сварке включает затраты времени на:
– раскладывание и уборку инструмента;
– включение, регулировку и выключение источника питания;
– уборку рабочего места.
Время на отдых и личные надобности – по общему назначению.
Подготовительно-заключительное время при ручной сварке включает затраты времени на:
– получение производственного задания, электродов и инструктажа;
– ознакомление с работой;
– подготовку приспособлений к работе;
– включение и выключение тока;
– сдачу работы.
Затраты времени tобс и tотл и tпз определяют по нормативам в процентах от Топ. Штучное время ручной сварки определяется:
, где
.
Подготовительно-заключительное время для единичного и мелкосерийного производства установлено в минутах на задание (партию изделий). Поскольку качество деталей в партии n учтено в длине свариваемого шва, время на партию изделий и штучно-калькуляционное время для сварочных работ не рассчитывается.
7. Оплата труда
7.1. Экономическая и социальная сущность оплаты труда
Как экономическая категория заработная плата есть элемент дохода наемного работника, форма экономической реализации права собственности на принадлежащий ему ресурс труда.
Рассматривая сущность понятия ''заработная плата'', следует иметь в виду, что оно используется применительно к лицам, работающим по найму и получающим за свой труд вознаграждение в заранее оговоренном размере.
Вместе с тем для работодателя, который покупает ресурс труда для использования его в качестве одного из факторов производства, оплата труда наемных работников является одним из элементов издержек производства. Работник постоянно добивается повышения заработной платы, а работодатель стремится к ее сокращению. Это противоречие является вполне объективным и оно практически решается с помощью различных рычагов регулирования размера оплаты труда на различных уровнях (от государственных органов до профсоюзных на уровне предприятия).
С теоретической точки зрения заработная плата является не просто оплатой труда, а средством воспроизводства рабочей силы. За свой труд работник должен получить такую оплату, чтобы на нее он мог бы решить свои основные жизненные проблемы: не только обеспечить себе средства на соответствующее питание (для воспроизводства затраченной физической энергии), но и одежду, культурно-бытовые услуги, содержать семью. Не будем сейчас касаться параллельного вопроса: каков труд – такова и оплата. Сегодня любой качественный (эффективный) труд не обеспечивается адекватной оплатой труда, необходимой для полного воспроизводства рабочей силы.
Теоретически обоснованный подход имеет большое практическое значение, позволяет более взвешенно принимать конкретные решения. Например, если исходить из посылки (кстати, до сих пор присутствующей в учебниках), что заработная плата -– это часть национального дохода, распределяемая между работниками в соответствии с количеством и качеством затраченного труда, то невыплата заработной платы – это, конечно, плохо, но, как говорится, не смертельно. Ну, не вовремя человек получает свою часть национального дохода - ничего страшного, подождет месяц, два…Но если принять иной теоретический тезис: заработная плата – основная доля жизненных средств работника, необходимая ему для производства, то в этом контексте не платить заработную плату вовремя недопустимо. Таким образом, можно говорить о том, что взгляд на одну и ту же практическую проблему меняется в зависимости от теоретико-методологического подхода.