Указания по эксплуатации. Гарантии изготовителя

15.1 При транспортировании и хранении должна обеспечиваться сохраняемость труб.

15.2 Складирование труб, погрузочно-разгрузочные работы и транспортирование должны осуществляться в соответствии с приложением Д.

Указания по эксплуатации

Трубы применяются для эксплуатации в составе магистральных трубопроводов диаметром от 530 до 1220 мм, предназначенных для транспортирования нефти и нефтепродуктов при рабочем давлении до 11,8 МПа включительно.

Монтаж трубопровода из труб осуществляется путем их сварки встык.

Гарантии изготовителя

17.1 Завод-изготовитель должен гарантировать соответствие труб требованиям настоящего документа при соблюдении условий хранения и транспортирования.

17.2 Гарантийный срок хранения и эксплуатации труб должен составлять не менее 5 лет с даты поставки.

17.3 В течение гарантийного срока хранения и эксплуатации труб завод-изготовитель должен:

- хранить результаты неразрушающего контроля металла и сварных соединений труб;

- устранять дефекты производства, а при невозможности устранения дефектов – выполнить замену поставленной продукции.

17.4 При наличии отрицательных отзывов организаций системы «Транснефть» о трубах, изготовленных по ТУ, соответствующим настоящему документу, в течение гарантийного периода, но не менее чем через 1 год после начала эксплуатации, трубы подлежат исключению из Реестра ОВП в порядке, установленном
в ОР-03.120.20-КТН-111-14.

Приложение А
(обязательное)
Требования к рентгеновскому контролю

А.1 При рентгеновском контроле качества швов применяется РГК (с помощью пленок) или РТК (с проектированием изображения на экран).

А.2 РГК должен проводиться в соответствии с требованиями ГОСТ 7512.

Для определения контрастной чувствительности рентгеновского контроля необходимо использовать проволочные эталоны чувствительности W1 FE, W6 FE или W10 FE по ISO 19232-5 [6].

Требования к контрастной чувствительности и нерезкости изображения
при проведении рентгеновского контроля сварных швов труб приведены в таблице А.1.

Таблица А.1 – Требования к контрастной чувствительности и нерезкости изображения
при проведении рентгеновского контроля сварных швов труб

№ п/п	Радиационная толщина1), мм	Номер проволоки (диаметр проволоки), мм
	От 8,0 до 12,0 включ.	W14 (0,16)	D8 (0,32)2)
	Св. 12,0 до 20,0 включ.	W13 (0,20)
	Св. 20,0 до 30,0 включ.	W12 (0,25)
	Св. 30,0	W11 (0,32)
Примечания 1 Радиационная толщина определяется как сумма толщины стенки трубы и усиления сварного шва. 2 Двухпроволочный эталон – в соответствии с ISO 19232-5 [6].

А.3 Статическую проверку оборудования РТК необходимо проводить с использованием проволочного и двухпроволочного эталонов перед началом производства, не реже чем каждые 4 ч, по окончании производства и при возникновении сомнений в работоспособности оборудования.

Проволочный эталон чувствительности, используемый для определения контрастной чувствительности, необходимо размещать со стороны источника излучения на сварной шов с направлением проволок поперек сварного шва. Допускается устанавливать проволочный эталон чувствительности со стороны приемника излучения при условии проведения положительных сравнительных испытаний на образце трубы с расположением проволочного эталона со стороны приемника и со стороны излучателя.

При установке эталона чувствительности со стороны приемника излучения рядом
с эталоном необходимо разместить литеру «F» с последующей фиксацией данного изменения в протоколе контроля.

Двухпроволочный эталон, используемый для определения нерезкости изображения, необходимо располагать со стороны источника на основном металле трубы.

При статической проверке оборудования необходимо определять контрастную чувствительность и нерезкость изображения, значения которых должны удовлетворять требованиям, указанным в таблице А.1. При неудовлетворительной калибровке все участки сварного шва, проконтролированные с момента последней удовлетворительной калибровки, подлежат повторному контролю.

Динамическая калибровка проводится в одинаковых условиях, что и РТК сварных соединений труб, предназначенных для сооружения подводных переходов, при этом контрастная чувствительность должна быть не хуже 2 %.

А.4 При РГК с использованием пленки эталон чувствительности должен располагаться на каждой пленке. При РГК трубу следует удерживать в неподвижном положении. Для обеспечения нерезкости изображения и требуемой чувствительности контроля должны быть четко различимы проволочки эталона чувствительности.

А.5 При РТК для определения нерезкости изображения дефектов на рабочих скоростях контроля необходимо использовать отрезок трубы с минимальной толщиной стенки. В центре шва такой трубы должны быть просверлены сквозные отверстия диаметром 0,8 мм. Необходимо выполнить не менее четырех серий таких отверстий на расстоянии 300 мм друг от друга. По усмотрению завода-изготовителя труб вместо описанного отрезка трубы для этих же целей могут быть использованы эталоны чувствительности, указанные в таблице А.1.

Скорость контроля должна быть выбрана такой, чтобы обеспечить четкое визуальное определение оператором отверстий в отрезке трубы, либо отдельных проволочек эталонов чувствительности.

А.6 Рентгеновский контроль должен обеспечивать выявление дефектов, указанных
в А.7 и А.8.

А.7 Максимально допустимые размеры и распределение дефектов типа твердых включений и/или пор в сварных соединениях приведены в таблицах А.2 и А.3 и на рисунках А.1 и А.2.

Рисунок А.1 – Примеры максимально допустимого распределения в швах дефектов
типа круглых твердых включений и пор

 

Таблица А.2 – Дефекты типа удлиненных твердых включений

№ п/п	Максимальные размеры, мм	Минимальное расстояние между дефектами, мм	Максимальное количество дефектов на длине 150 мм
	1,6×13,0	150,0
	1,6×6,4	75,0
	1,6×3,2	50,0
Примечание – Максимальная суммарная длина дефектов на любом участке, равном 150 мм, – не более 13,0 мм (см. рисунок А.2).

Таблица А.3 – Дефекты типа круглых твердых включений и пор

№ п/п	Диаметр дефекта, не более, мм	Диаметр смежного дефекта, не более, мм	Минимальное расстояние между смежными дефектами, мм	Максимальное количество дефектов на длине 150 мм
	3,2	3,2	50,0
	3,2	1,6	25,0	Различное
	3,2	0,8	13,0	Различное
	3,2	0,4	9,5	Различное
	1,6	1,6	13,0
	1,6	0,8	9,5	Различное
	1,6	0,4	6,4	Различное
	0,8	0,8	6,4
	0,8	0,4	4,8	Различное
	0,4	0,4	3,2
Примечания 1 Два дефекта диаметром 0,8 мм и менее могут располагаться на расстоянии до одного диаметра друг от друга при условии, что они находятся на расстоянии 13,0 мм от всех других дефектов (cм. рисунок А.1). 2 Максимальная суммарная длина дефектов на любом участке, равном 150 мм, – не более 6,4 мм (см. рисунок А.1).

 

Рисунок А.2 – Примеры максимально допустимого распределения в швах дефектов
типа удлиненных твердых включений

При определении допустимости дефектов необходимо учитывать размер дефектов, их размещение относительно друг друга, а также сумму диаметров дефектов на заданной длине шва. В общем случае это расстояние принимается равным 150 мм.

А.8 Недопустимыми дефектами при РК являются трещины, непровары или несплавления, а также дефекты типа твердых включений и пор, размеры и/или распределение которых превышают указанные в таблицах А.2 и А.3
и на рисунках А.1 и А.2.

А.9 При контроле сварного шва на концах труб должны быть отбракованы трубы с дефектами размером более 1,6 мм на расстоянии до 150 мм от торцов.

А.10 На получаемых рентгентелевизионных (радиографических) изображениях концов труб должен быть идентифицируем край трубы (начало контроля) и полнота проконтролированного участка.

А.11 СОП и рентгеновские установки как испытательное оборудование должны пройти аттестацию согласно ГОСТ 8.315 и ГОСТ Р 8.568 соответственно.

 

Приложение Б
(обязательное)
Требования к ультразвуковому контролю

Б.1 УЗК должен проводиться в соответствии с требованиями ГОСТ Р 55724.

Б.2 Оборудование, используемое для УЗК, должно обеспечивать возможность длительного и непрерывного контроля листового проката, а также основного металла и сварных соединений труб. Проверка надежности и эффективности контроля должна осуществляться перед началом работы, не реже чем каждые 4 ч, по окончании работы и при возникновении сомнений в работоспособности оборудования. Проверку настройки оборудования с использованием СОП необходимо выполнять в динамическом режиме, используя методы, аналогичные применяемым при контроле изделия и при той же относительной скорости трубы, что и при контроле.

Проведение РУЗК должно осуществляться с применением дефектоскопов, обеспечивающих определение значения амплитуды сигнала, расстояния до несплошности и глубины залегания дефектов.

Б.3 Фактическая толщина стенки СОП должна находиться в пределах допустимых отклонений толщины стенки контролируемых труб. Радиус СОП должен быть в пределах от 0,9 до 1,1 от радиуса проверяемого изделия. Необходимая длина СОП определяется заводом-изготовителем изделий.

СОП должен содержать контрольные отражатели для настройки чувствительности, настройки зоны контроля (строба), подтверждения контролируемой с помощью АУЗК длины сварного шва (контрольные отражатели в сварном шве на концах трубы-СОП, определяющие длину неконтролируемых концевых участков сварных швов).

Б.4 Применительно к контролю сварного соединения труб СОП должен содержать радиальные отверстия диаметром 1,6 мм в центре сварного шва, радиальные отверстия диаметром 1,6 мм или продольные пазы глубиной 5 % от номинальной толщины стенки трубы на границе сварного шва и основного металла. Отверстия диаметром (1,6±0,1) мм просверливаются сквозь стенку перпендикулярно поверхности контрольного образца. Продольные пазы глубиной 5 % от номинальной толщины стенки, но не более 1,5 мм изготавливаются протяженностью не более 15,0^+1,0 мм и шириной не более 1,0^+0,1 мм.

Удаление усиления в зоне расположения контрольных отражателей не допускается. При необходимости выполняется локальное устранение неровностей валика усиления сварного шва в зоне расположения контрольных отражателей с помощью шлифовки.

Для труб с номинальной толщиной стенки 14 мм и более середина сварного соединения на установках АУЗК должна контролироваться с использованием пары преобразователей, работающих по схеме «тандем». Для настройки чувствительности СОП должны иметь боковое сверление диаметром 3,0^+0,2 мм, расположенное в центре сварного соединения параллельно оси трубы.

В процессе АУЗК сварных швов на концах трубы остаются зоны, не охваченные контролем. Для определения концевых зон труб, не контролируемых при АУЗК, необходимо иметь трубу с выполненными на ее концах по оси шва сквозными отверстиями, диаметром не более 5,0^+0,2 мм. Расстояние от торца до данного отверстия определяет величину неконтролируемой зоны. Данные контрольные отражатели, используемые для определения неконтролируемых зон на концах труб, и контрольные отражатели, используемые для настройки чувствительности, могут быть объединены на одном СОП.

Применительно к контролю основного металла околошовной зоны на наличие расслоений в СОП выполняют плоскодонное отверстие диаметром 6,0^+0,4 мм и глубиной, равной половине номинальной толщины стенки.

Применительно к контролю основного металла по концам труб на наличие расслоений в СОП выполняют плоскодонное отверстие диаметром 6,0^+0,4 мм и глубиной, равной половине номинальной толщины стенки трубы, а на наличие продольных дефектов – пазы глубиной 5 % от номинальной толщины стенки и шириной не более 1,0^+0,1 мм внутри и снаружи трубы.

Б.5 При выборе схем контроля, количества используемых ПЭП, частот ПЭП, углов ввода, скорости контроля (сканирования), частоты следования импульсов необходимо руководствоваться соображениями достижения требуемой чувствительности контроля, озвучивания всего объема сварного шва или основного металла с целью выявления различных типов дефектов.

Чувствительность контроля по всему объему сварного шва должна быть не ниже чувствительности, определяемой амплитудой отраженного сигнала от контрольного отражателя.

В процессе проведения АУЗК необходимо контролировать качество акустического контакта под каждым преобразователем.

При настройке ПЭП на продольные дефекты необходимо акустическую ось наклонных преобразователей нацеливать на угол, образованный поверхностью сварного шва и сквозным радиальным сверлением диаметром 1,6 мм, выполненным в центре шва, а чувствительность настраивать по отраженному сигналу от угла, образованного поверхностью трубы и сквозным радиальным сверлением диаметром 1,6 мм или продольным пазом глубиной 5 %, выполненным на ближней к ПЭП границе сварного шва и основного металла. Ширину зоны контроля (строб) необходимо настраивать по радиальному сверлению диаметром 1,6 мм, расположенному в центре сварного шва и радиальным сверлениям диаметром 1,6 мм или продольным пазам глубиной 5 %, расположенным на границе сварного шва и основного металла. Настройку чувствительности схем контроля «по шву», в целях достижения полноты озвучивания сварного шва по ширине, необходимо проводить по радиальным сквозным сверлениям диаметром 1,6 мм, расположенным в центре сварного шва и на границах сварного шва и основного металла. Настройку чувствительности «X‑схем» необходимо проводить по сквозному радиальному отверстию диаметром 1,6 мм, расположенному в центре сварного шва. При падении амплитуды сигнала акустического контакта на каком-либо участке более чем на 15 дБ относительно максимального сигнала, определенного на СОП на бездефектном участке, допускается проведение повторного АУЗК. При падении амплитуды сигнала акустического контакта на каком-либо участке более чем на 15 дБ при повторном контроле, непосредственно в области срабатывания ставится отметка краской и участок расценивается как дефектный.

Б.6 АУЗК сварных швов труб в процессе производства необходимо проводить на повышенной чувствительности. Необходимо перед началом проведения производственного контроля по каждому каналу увеличивать чувствительность на 2 дБ.

Дополнительное увеличение чувствительности на 2 дБ необходимо убирать перед проведением динамической проверки оборудования. Динамическую проверку оборудования необходимо проводить на той же скорости контроля (сканирования),
что и при производственном контроле труб. В процессе проведения проверки оборудования должны выявляться (превышать уровень срабатывания) контрольные отражатели, используемые для настройки чувствительности, зоны контроля и должны быть определены неконтролируемые зоны на концах труб. Если сигнал, отраженный от искусственного дефекта, используемого для настройки чувствительности, не превышает уровень срабатывания, однократно допускается увеличить чувствительность по данному каналу на 2 дБ и повторно провести динамическую проверку оборудования. Если при повторной динамической проверке с увеличенной на 2 дБ чувствительностью сигнал, отраженный от контрольного отражателя, не превышает уровень срабатывания, то проверка считается неудовлетворительной. При неудовлетворительной калибровке все трубы, проконтролированные с момента последней удовлетворительной калибровки, подлежат повторному контролю.

Б.7 РУЗК подлежат непроконтролированные и отмеченные по результатам АУЗК участки труб.

Настройку чувствительности при проведении РУЗК необходимо проводить по сквозному отверстию диаметром (1,6±0,1) мм, выполненному в центре сварного соединения по двум точкам (первая точка – сигнал, полученный от сквозного отверстия диаметром 1,6 мм на прямом луче, вторая точка – сигнал, полученный от сквозного отверстия диаметром 1,6 мм на однократно отраженном луче). Производственный контроль необходимо проводить на поисковой чувствительности. Поисковый уровень должен быть на 6 дБ выше браковочного уровня. Скорость сканирования (скорость перемещения ПЭП по контролируемой поверхности) при РУЗК должна быть не более 150 мм/с. Необходимо фиксировать все индикации, уровень эхо-сигнала от которых равен или превышает 50 % браковочного уровня.

Проверку оборудования необходимо проводить с использованием СОП перед началом производства, не реже чем каждые 4 ч, по окончании производства и при возникновении сомнений в работоспособности оборудования.

При неудовлетворительной проверке сдаточного РУЗК, когда уровень эхо-сигнала от искусственного дефекта, используемого для настройки чувствительности ниже браковочного уровня, все участки (в том числе индикации АУЗК), проконтролированные с момента последней удовлетворительной калибровки, подлежат повторному контролю.

Б.8 Предельно допустимый уровень сигнала, отраженного от дефекта, выявленного при контроле, не должен превышать 100 % от уровня сигнала от контрольного отражателя.

Б.9 Дефект, от которого уровень отраженного сигнала превышает 100 % от уровня сигнала от контрольного отражателя, классифицируется как недопустимый, если только завод-изготовитель не докажет по результатам РТК/РГК, что его размеры не превышают размеров дефектов, указанных в приложении А. Если подтвержденный РУЗК дефект не обнаруживается по результатам РТК/РГК, то оценка допустимости дефекта проводится
по результатам РУЗК.

Б.10 СОП должны пройти аттестацию в соответствии с ГОСТ 8.315, установки АУЗК должны пройти аттестацию в соответствии с ГОСТ Р 8.568, либо поверку в установленном порядке.

Приложение В
(обязательное)
Требования к магнитопорошковому и капиллярному контролю

В.1 МПК должен проводиться в соответствии с требованиями ГОСТ 21105.

В.2 СОП должен содержать дефекты длиной (3,2±0,1) мм и шириной раскрытия (0,05±0,01) мм, ориентированные в кольцевом и радиальном направлениях. Проверка работоспособности оборудования осуществляется по ГОСТ 21105.

В.3 СОП и магнитные установки как испытательное оборудование должны пройти аттестацию согласно ГОСТ 8.315 и ГОСТ Р 8.568 соответственно.

В.4 Оборудование МПК должно обеспечивать выявление на фаске труб дефектов, ориентированных вдоль и поперек радиуса трубы. Условия проведения контроля – по ГОСТ 21105.

В.5 Перед началом проведения проверки необходимо убедиться в том, что на выявление искусственных дефектов СОП не повлияет остаточная магнитная индукция.
В затемненной кабине в ультрафиолетовом свете полить суспензией СОП без приложения магнитного поля – дефект на СОП выявляться не должен. Проверку оборудования МПК необходимо проводить в динамическом режиме не реже, чем каждые 4 ч, в начале и конце производства труб и при возникновении сомнений в работоспособности оборудования. Искусственные дефекты, выявляемые при проведении проверки оборудования МПК, должны быть выполнены на фаске трубы-СОП. Допускается использовать СОП, закрепляемый на фаске поточной трубы. Выявление искусственных дефектов при проведении динамической калибровки должно проводиться в одинаковых условиях, что и контроль поточной трубы.

Чувствительность оборудования должна обеспечивать выявление искусственных дефектов в СОП длиной (3,2±0,1) мм и шириной раскрытия (0,05±0,01) мм, ориентированных в кольцевом и радиальном направлениях.

В.6 Капиллярный контроль должен проводиться в соответствии с требованиями ГОСТ 18442 с чувствительностью не ниже класса 2.

В.7 Проверка чувствительности капиллярного контроля должна проводиться по стандартному образцу с искусственным дефектом не реже 1 раза в смену, а также при замене пенетранта и/или ультрафиолетового облучателя.

В.8 На скошенной поверхности (фаске) труб не допускаются несплошности, индикаторный след которых превышает 3,2 мм.

Приложение Г
(обязательное)
Измерение геометрических параметров труб

Г.1 Средства измерений, применяемые для контроля геометрических параметров труб, должны быть поверены/калиброваны в установленном порядке.

Применение средств измерений с истекшим сроком поверки/калибровки не допускается.

Г.2 Температура окружающего воздуха при контроле геометрических параметров труб должна быть от минус 30 °С до 35 °С.

Г.3 Освещенность при проведении контроля должна быть не менее 500 лк.

Г.4 Измерения труб должны выполняться в положении, исключающем их произвольное качение.

Г.5 Измерение длины труб

Г.5.1 Для измерения длины труб L должны применяться рулетки измерительные металлические Р20Н2К и Р20У2К по ГОСТ 7502.

Г.5.2 Контроль осуществляют путем измерения длины труб с учетом торцевых фасок.

Рулетку натягивают с усилием, поверхность фасок ни на одном из торцов не огибают. «0» выставляют по плоскости торцового кольца на одном торце трубы, а показания измерений снимаются с другого торца по плоскости торцового кольца.

Схема измерения приведена на рисунке Г.1.

Г.5.3 Фактическую длину труб измеряют с точностью до 1 см.

Рисунок Г.1 – Схема измерения длины труб

Г.6 Измерение предельного отклонения по толщине стенки труб

Г.6.1 Контроль толщины стенки выполняют по торцам труб и посередине трубы не менее чем в четырех равномерно расположенных по периметру точках каждого сечения.

Схема измерения (измерение толщины на торцах труб) приведена на рисунке Г.2.

Рисунок Г.2 – Схема измерения толщины стенки труб

Г.6.2 Для измерения толщины стенки труб по торцам используют:

- микрометр трубный МТ 25, MT Ц25 по ГОСТ 6507 – для труб с толщиной стенки от 7 до 25 мм;

- стенкомер С-50 по ГОСТ 11358 – для труб с толщиной стенки 25 мм и более.

Примечание – Прибор для контроля стенок с номинальной толщиной 24 и 25 мм выбирается с учетом плюсовых допусков на толщину стенки по ГОСТ 19903 (фактических значений толщины стенки).

Г.6.3 Для контроля толщины стенки по корпусу труб используют ультразвуковой толщиномер.

Г.6.4 Фактическую толщину стенки измеряют с точностью до 0,1 мм.

Г.6.5 Отклонение по толщине стенки определяется как разница значений номинальной толщины стенки и фактической толщины стенки.

Г.7 Измерение отклонения профиля наружной поверхности трубы от окружности по телу трубы и в зоне сварного соединения на концевых участках

Г.7.1 Величину отклонения фактического профиля от теоретической окружности по телу трубы и в зоне сварного соединения определяют путем измерения величины наружного или внутреннего (максимального) зазора между профилем трубы и профилем «номинального» шаблона в соответствии с рисунком Г.3.

Г.7.2 Максимальное значение зазора не должно превышать 0,15 % от номинального наружного диаметра трубы. Величину зазора измеряют щупом.

Г.7.3 Если при контроле отклонения фактического профиля от теоретической окружности в зоне сварного соединения величина зазора выше допустимого значения, необходимо произвести измерение смещения кромок. Фактическую величину отклонения от теоретической окружности вычисляют как разность между максимальным значением зазора и величиной смещения кромок.

 

Рисунок Г.3 – Схема измерения отклонения профиля

наружной поверхности трубы от окружности

Г.8 Измерение отклонения от перпендикулярности торца трубы относительно образующей (косина реза)

Отклонение от перпендикулярности торца трубы относительно образующей (косина реза) определяется путем наложения угольника УШ по ГОСТ 3749 одной стороной на горизонтальную поверхность, другой стороной на торец трубы. Схема измерения отклонения от перпендикулярности торца трубы относительно образующей (косины реза) приведена на рисунке Г.4. Зазор А между угольником и торцом трубы измеряется при помощи набора щупов.

 

Рисунок Г.4 – Схема измерения отклонения от перпендикулярности торца трубы относительно образующей (косина реза)

Г.9 Измерение кривизны труб

Г.9.1 Контроль выполняется методом измерения зазора между струной/леской и поверхностью трубы.

Для этого визуально определяют максимально изогнутую образующую трубы. Трубу ориентируют изогнутой образующей на 3 ч или 9 ч. Вдоль этой образующей растягивают струну/леску и линейкой измеряют наибольший зазор Δ L между струной/леской
и поверхностью трубы. Измерения проводят с точностью до 1 мм.

Г.9.2 При затруднении визуального определения кривизны по всей длине, ее определяют прикладыванием струны/лески не менее чем по четырем образующим и измерением зазора линейкой.

Г.9.3 При измерении зазора применяют следующие измерительные металлические линейки по ГОСТ 427: Линейка – 150, Линейка – 150 д, Линейка – 300, Линейка – 300 д.

Г.9.4 Схема измерений приведена на рисунке Г.5.

 

Рисунок Г.5 – Схема измерения кривизны труб

Г.10 Измерение отклонения от номинального наружного диаметра на концах труб

Г.10.1 Измерение отклонения от номинального наружного диаметра на концах труб выполняют на расстоянии не более 200 мм от торцов.

Г.10.2 Контроль отклонения от номинального наружного диаметра труб выполняют методом измерения периметра с последующим пересчетом по формуле (6).

Г.10.3 Замеры периметра выполняются обхватом измерительной рулеткой трубы по наружной поверхности.

Измерительная рулетка должна плотно обхватывать тело трубы без отклонений и перекосов, параллельно торцам трубы.

Г.10.4 При измерении необходимо совместить нулевую отметку на измерительной рулетке с ее измерительной шкалой.

Г.10.5 Для измерений следует использовать рулетки измерительные металлические по ГОСТ 7502 типов Р5УЗД, Р5НЗД, Р5УЗК, Р5НЗК. Измерение периметра выполняют с точностью до 1 мм.

Г.10.6 Фактический диаметр труб, рассчитанный по формуле (6), округляют до 0,1 мм.

Г.10.7 Отклонение от номинального наружного диаметра определяется как разница значений номинального наружного диаметра и фактического диаметра труб.

Г.11 Измерение овальности труб

Г.11.1 Величину овальности О, %, концов труб определяют по формуле

(Г.1)

где D _max – максимальное значение диаметра конца трубы, мм;

D _min – минимальное значение диаметра конца трубы, мм;

D _ном – номинальное значение диаметра трубы, мм.

Г.11.2 Диаметры по торцам измеряют с помощью измерительных рулеток Р5УЗД, Р5НЗД по ГОСТ 7502, штангенциркуля ШЦ-IV-500-1250-0,1-1 или линеек по ГОСТ 427. Измерение диаметра проводят с точностью до 1 мм.

При использовании рулеток и линеек измеряют внутренний диаметр торцов труб. В этом случае в знаменатель формулы (Г.1) подставляют значение D _{ном. вн}, определяемое по формуле

,

(Г.2)

где S _ном – номинальная толщина стенки трубы, мм.

Г.11.3 Расстояние от сварных швов труб при измерении диаметров не должно быть менее 100 мм. Схема измерения приведена на рисунке Г.6.

Г.11.4 Фактическую овальность труб, рассчитанную по формуле (Г.1), округляют до 0,1 %.

Dmin

Рисунок Г.6 – Схема измерения овальности

Г.12 Измерение формы и размеров разделки кромок торцов труб

Г.12.1 Контроль углов разделки кромок проводят с помощью специально изготовленных комплектов шаблонов. Углы на шаблонах должны быть равны минимальным и максимальным допускаемым углам, установленным для разделки торцов труб. Контроль углов проводят, прикладывая шаблоны к торцу трубы. База, на которую устанавливается шаблон на поверхности труб, должна быть не менее 100 мм.

Шаблоны для односкосой разделки (номинальная толщина стенки труб до 15,0 мм включительно) должны выполняться с углами: 25° – минимальный (обозначение шаблона min₁), 30° – максимальный (обозначение шаблона max₁). При контроле шаблоны min₁ и max₁ базируются по внешней поверхности трубы.

Шаблоны для двухскосой разделки (номинальная толщина стенки труб более 15,0 мм) должны выполняться с углами: 11° и 30° – минимальные (обозначение шаблона min₂), 16° и 35° – максимальные (обозначение шаблона max₂). При контроле шаблоны min₂ и max₂ базируются по внутренней поверхности трубы.

Г.12.2 При контроле минимального угла односкосой разделки используют шаблон min₁. Схема измерения угла скоса односкосой разделки приведена на рисунке Г.7.

Если зазор отсутствует, то угол фаски соответствует минимально допустимому значению (см. рисунок Г.7а)).

Если имеется зазор в нижней части шаблона (см. рисунок Г.7б)), то угол фаски меньше минимально допустимого и фаска бракуется.

 

 

а)	б)	в)
г)	д)	е)

Рисунок Г.7 – Схема измерения угла скоса односкосой разделки

Если имеется зазор между шаблоном и фаской во внутренней части шаблона (см. рисунок Г.7в)), то угол фаски больше минимально допустимого и необходимо провести проверку угла с помощью шаблона max₁.

Г.12.3 При контроле максимального угла односкосой разделки используют шаблон max₁.

Если зазор отсутствует, то угол фаски соответствует максимально допустимому значению (см. рисунок Г.7г)).

Если имеется зазор между шаблоном и фаской во внутренней части шаблона (см. рисунок Г.7д)), то угол фаски больше максимально допустимого и фаска бракуется.

Если имеется зазор в нижней части шаблона (см. рисунок Г.7е)), то угол фаски меньше максимально допустимого, то есть параметры фаски соответствуют требованиям нормативной и технической документации.

Г.12.4 При контроле минимальных углов двухскосой разделки используют шаблон min₂. Схема измерения углов скоса двухскосой разделки приведена на рисунке Г.8.

Если зазор отсутствует (см. рисунок Г.8а)), то углы фаски соответствуют минимально допустимому значению.

 

а)	б)	в)
г)	д)	е)

Рисунок Г.8 – Схема измерения углов скоса двускосой разделки

Если шаблон касается скоса фаски, а в зоне притупления имеется зазор (см. рисунок Г.8б)), то углы скоса фаски меньше минимально допустимых значений и фаска бракуется.

Если шаблон касается торца трубы в зоне притупления, а между скосом торца и шаблоном имеется зазор (см. рисунок Г.8в)), то углы фаски больше минимально допустимых значений и необходимо провести контроль с помощью шаблона max₂.

Г.12.5 При контроле максимальных углов двухскосой разделки используют шаблон max₂.

Если зазор отсутствует (см. рисунок Г.8г)), то углы фаски соответствуют максимально допустимым значениям.

Если шаблон касается скоса фаски в зоне притупления, а между скосом торца и шаблоном имеется зазор (см. рисунок Г.8д)), то углы скоса фаски больше допустимых значений и фаска бракуется.

Если шаблон касается скоса фаски, а в зоне притупления имеется зазор между скосом торца и шаблоном (см. рисунок Г.8е)), то углы скоса меньше допустимых значений, т. е. фаска соответствует требованиям нормативной и технической документации.

Г.12.6 Непосредственное значение угла односкосой разделки измеряют угломерами типов 1 – 5 и типа 4 по ГОСТ 5378.

Одну измерительную поверхность угломера прикладывают к образующей наружной поверхности трубы, а другую к поверхности фаски и по шкале определяют угол, из которого вычитают угол 90° и получают действительное значение угла α.

Фактический угол скоса измеряют с точностью до 1°.

Схема измерения угла односкосой разделки приведена на рисунке Г.9.

Рисунок Г.9 – Схема измерения угла односкосой разделки

Г.12.7 Контроль притупления фаски проводят шаблонами минимальным и максимальным в соответствии с рисунками Г.10 и Г.11.

 

Допускается

min	max

Рисунок Г.10

 

Не допускается

min	max

Рисунок Г.11

Г.13 Измерение высоты усиления наружных и внутренних швов и глубины поверхностных дефектов

Г.13.1 Высоту усиления сварных швов, в том числе остаточную высоту усиления на торцах труб, и глубину поверхностных дефектов определяют с помощью измерительного устройства, оснащенного индикаторным устройством часового типа или электронным цифровым отсчетным устройством с игловым наконечником и ценой деления не более 0,1 мм, изготовленного по технической документации.

Г.13.2 При выполнении контроля измерительное устройство устанавливают перпендикулярно поверхности трубы рядом со сварным швом (дефектом) так, чтобы его ножки плотно прилегали к поверхности трубы, а игла находилась на расстоянии от 1,0 до 2,0 мм от края усиления сварного шва (дефекта). Шкалу индикатора часового типа (электронного цифрового отсчетного устройства) выставляют на «0».

Г.13.3 Перемещают иглу в сторону сварного шва (дефекта). При измерении усиления сварных швов игла должна попасть в зону максимальной высоты усиления, а при измерении дефектов – в зону максимальной глубины дефекта.

Схема измерения поверхностных дефектов и высоты усиления шва приведена на рисунке Г.12.

Г.13.4 Снимают показание по шкале индикатора (электронного цифрового отсчетного устройства). Полученное значение будет являться максимальной высотой усиления сварного шва (глубиной дефекта).