8.1 Специальных мероприятий для предупреждения вреда окружающей среде при производстве, испытаниях, хранении, транспортировании и эксплуатации труб не требуется.
8.2 Материалы, применяемые для изготовления труб, не должны причинять вреда окружающей среде и здоровью человека. При использовании и обработке этих материалов не должны выделяться вредные вещества.
Требования к сырью, материалам, покупным изделиям
9.1 Листовой прокат и сварочные материалы, применяемые для изготовления труб, должны соответствовать требованиям НД, ТУ, а также требованиям настоящего документа.
9.2 Листовой прокат и сварочные материалы, используемые при производстве труб, должны иметь сертификаты качества/паспорта. Материалы без сертификатов качества/паспортов для изготовления труб не допускаются.
9.3 Прокат поставляется в горячекатаном, нормализованном состоянии, после термического упрочнения (закалки с последующим отпуском), контролируемой прокатки или после контролируемой прокатки с ускоренным охлаждением, в том числе с отпуском.
Листовой прокат должен подвергаться УЗК со 100 % покрытием площади каждого листа.
9.4 По требованию заказчика листовой прокат, предназначенный для изготовления труб, должен пройти технический надзор на заводе-изготовителе и иметь соответствующую отметку в сертификатах качества.
9.5 Все сварочные материалы должны быть аттестованы в соответствии с требованиями РД 03-613-03.
Комплектность
10.1 В комплект поставки входят:
- партия труб;
- сертификат качества на каждую отгруженную трубу.
10.2 При поставке на концах труб должны быть установлены защитные стальные кольца для предохранения фаски.
10.3 По требованию заказчика трубы должны поставляться с торцевыми заглушками.
10.4 По требованию заказчика на трубы должно наноситься антикоррозионное покрытие.
Маркировка
11.1 На внутренней поверхности каждой трубы на расстоянии от 100 до 500 мм от одного из торцов должна быть четкая маркировка, которая содержит:
- товарный знак завода-изготовителя труб;
- обозначение ТУ;
- класс прочности и уровень качества труб;
- параметры свариваемости С экв, P cm (P cm – для труб с содержанием углерода в металле до 0,12 % включительно);
- месяц и год изготовления;
- номер партии;
- номер трубы;
- номинальный наружный диаметр, номинальную толщину стенки и фактическую длину трубы.
Трубы, предназначенные для строительства подводных переходов магистральных трубопроводов, дополнительно маркируются отметкой «ПП».
По согласованию между заводом-изготовителем и заказчиком на трубы наносится дополнительная маркировка.
Маркировка должна наносится белой несмываемой краской.
По согласованию между заводом-изготовителем и заказчиком на трубы наносится маркировка в виде самоклеящихся этикеток.
11.2 На наружной поверхности каждой трубы на расстоянии от 60 до 100 мм от одного из торцов и на расстоянии от 200 до 300 мм от оси сварного шва наносится клеймо с ее номером и товарным знаком завода-изготовителя труб. Глубина отпечатка клейма должна быть не более 0,2 мм.
11.3 При поставке труб с антикоррозионными покрытиями выполняется дополнительная маркировка в соответствии с требованиями НД на трубы с покрытием.
Упаковка
Требования к упаковке труб не предъявляются.
Правила приемки
13.1 Приемка труб проводится в соответствии с настоящим документом.
13.2 Заводская партия труб, на которую распространяются правила приемо-сдаточных испытаний, должна состоять из труб одного размера (номинального наружного диаметра и номинальной толщины стенки), одного класса прочности, одного уровня качества, изготовленных из листового проката одной или нескольких плавок.
Количество труб в заводской партии, не более:
- 100 шт. – для труб номинальным наружным диаметром до 1020 мм;
- 50 шт. – для труб номинальным наружным диаметром 1020 мм и более.
13.3 На каждую отгруженную трубу завод-изготовитель должен выдавать сертификат качества.
В сертификате качества должны содержаться следующие основные сведения:
- наименование и товарный знак завода-изготовителя;
- наименование организации-грузополучателя;
- номер заказа или контракта;
- дата выписки сертификата качества;
- обозначение НД на трубы;
- наименование завода-изготовителя листового проката и обозначение НД на прокат;
- тип (прямошовные с одним или двумя швами), номинальный наружный диаметр, номинальная толщина стенки;
- класс прочности, уровень качества;
- номер партии и плавки, способ производства листового проката;
- номера труб;
- химический состав металла труб, параметры C экв и P cm для каждой плавки
(P cm – для труб с содержанием углерода в металле до 0,12 % включительно);
- результаты контроля микроструктуры металла (бальность по неметаллическим включениям, полосчатость структуры металла, величина действительного зерна);
- результаты механических испытаний основного металла труб;
- результаты механических испытаний сварного соединения;
- расчетное давление гидравлического испытания без учета осевого подпора;
- результаты проведения неразрушающего контроля (включая результаты РТК или РГК сварных швов труб, предназначенных для сооружения подводных переходов);
- сведения о проведении ремонта сварного соединения (да/нет);
- сведения о назначении труб для строительства подводного перехода магистрального трубопровода (если указано в заказе);
- теоретическая масса (с точностью до 1 кг) и фактическая длина (с точностью до 1 см) каждой трубы;
- общая теоретическая масса, кг, и общая длина отгружаемых труб в партии, м.
Каждый сертификат качества должен быть подписан уполномоченным лицом и заверен штампом отдела/службы технического контроля завода-изготовителя труб, а также подписан и заверен штампом представителя службы технического надзора заказчика.
13.4 Приемо-сдаточные испытания по контролю показателей качества труб должны проводиться на каждой трубе или на отдельных трубах из партии согласно таблице 8.
Таблица 8 – Приемо-сдаточные испытания
| № п/п | Наименование показателей качества труб | Количество контролируемых труб в партии |
| Показатели, контролируемые визуальным осмотром (качество наружной и внутренней поверхностей основного металла и сварного соединения, торцов, маркировки) | Каждая труба | |
| Окончание таблицы 8 | ||
| № п/п | Наименование показателей качества труб | Количество контролируемых труб в партии |
| Размеры труб, определяемые измерением (длина, толщина стенки, диаметр на концах и по телу труб, овальность, кривизна, отклонение профиля от окружности, разделка торцов, высота и ширина усиления швов, смещение кромок, смещение осей и перекрытие швов) | Каждая труба1) | |
| Показатели сплошности, определяемые неразрушающими методами контроля (расслоения, трещины, непровары и другие внутренние дефекты основного металла и сварного соединения) | Сварные соединения, основной металл по концам труб и в околошовных зонах – каждая труба, основной металл – по результатам контроля заводом-изготовителем листового проката | |
| Химический состав, структура основного металла и параметры С экв и P cm, принимаемые по сертификату качества поставщика металла и по результатам испытаний | Каждая плавка по данным сертификата качества на прокат/ каждая десятая плавка по результатам анализа основного металла2) | |
| Герметичность и прочность при гидравлическом испытании | Каждая труба | |
| Механические свойства основного металла (испытания на растяжение, ударный изгиб, ИПГ, оценка твердости) | Две трубы (одношовные) или одна труба (двухшовная) от плавки | |
| Механические свойства сварного соединения (испытания на растяжение, ударный изгиб, статический изгиб, оценка твердости), смещение и перекрытие сварных швов | Две трубы (одношовные) или одна труба (двухшовная) от партии труб номинальным наружным диаметром до 1020 мм. Для партии труб номинальным наружным диаметром 1020 мм и более – одна труба от партии труб | |
| Остаточная магнитная индукция | Две трубы от партии труб | |
| 1) Измерение отклонения профиля наружной поверхности трубы от окружности по телу трубы проводится на каждой десятой трубе. При выявлении трубы с отклонением, превышающим допускаемое значение, выполняют контроль отклонения профиля наружной поверхности трубы от окружности по телу для девяти предшествующих труб. 2) Допускается принимать химический состав металла каждой десятой плавки по результатам анализа химического состава проката при входном контроле. |
13.5 При получении отрицательных результатов приемо-сдаточных испытаний хотя бы по одному из показателей приемка партии труб осуществляется на основании повторных испытаний на удвоенной выборке труб. Трубы, на образцах которых были получены отрицательные результаты испытаний, бракуются.
При получении отрицательных результатов испытаний сварного соединения или основного металла, трубы для повторных испытаний отбирают по согласованию с представителем технического надзора заказчика, от труб с наименьшим результатом по пределу текучести в партии листового проката, согласно сертификату качеста на лист.
Результаты всех повторных испытаний должны удовлетворять требованиям настоящего документа.
При получении неудовлетворительных результатов повторных испытаний основного металла бракуют трубы из испытанной плавки.
При получении неудовлетворительных результатов повторных испытаний сварного соединения бракуют трубы из испытанной партии.
Заводу-изготовителю предоставляется право приемки труб на основании испытаний каждой трубы по показателю, имеющему неудовлетворительные результаты.
13.6 Трубы должны подвергаться испытаниям в соответствии с типовой программой и методикой периодических испытаний труб, утвержденной ОАО «АК «Транснефть» в установленном порядке.
13.7 Все средства измерений, в том числе автоматизированные, используемые для контроля геометрических параметров труб, должны быть поверены (калиброваны) в установленном порядке.
Методы контроля
14.1 Для проверки качества труб отбирают заготовки, пробы и образцы для механических и технологических испытаний согласно ГОСТ 30432.
От каждой одношовной трубы, выбранной для контроля механических свойств основного металла и сварного соединения, отбирают:
а) пробу основного металла для изготовления:
- одного образца для испытаний на растяжение;
- трех образцов – на ударный изгиб для каждой температуры испытания;
- двух образцов для ИПГ;
б) пробу сварного соединения для изготовления:
- одного образца для испытаний на растяжение;
- двух образцов – на статический изгиб;
- трех образцов – на ударный изгиб для каждой зоны сварного соединения и температуры испытания;
- одного образца – для измерения твердости сварного соединения и основного металла.
От двухшовных труб, выбранных для контроля механических свойств основного металла и сварного соединения, отбирают пробы от каждого полуцилиндра и каждого сварного соединения в количестве, равном пробам, вырезаемым из одношовных труб.
Правка темплетов для изготовления образцов должна осуществляться только с применением статической нагрузки.
14.2 Испытание на растяжение основного металла труб проводят по ГОСТ 1497 на поперечных относительно оси трубы пропорциональных плоских образцах типа I. По согласованию с заказчиком испытания на растяжение проводятся на поперечных относительно оси трубы пропорциональных цилиндрических образцах типа III по ГОСТ 1497.
По согласованию с заказчиком испытания на растяжение металла труб иностранного производства проводятся на плоских поперечных образцах в соответствии с требованиями API SPEC 5L (10.2.3.2, 10.2.4.2), при этом относительное удлинение должно быть не менее 30 %.
14.3 Испытания на ударный изгиб основного металла проводят по ГОСТ 9454 на вырезанных перпендикулярно к оси трубы образцах:
- типов 3 и 13 – для труб с номинальной толщиной стенки не более 10,0 мм;
- типов 2 и 12 – для труб с номинальной толщиной стенки от 10,0 до 11,9 мм;
- типов 1 и 11 – для труб с номинальной толщиной стенки 12,0 мм и более.
Надрез на образцах выполняют перпендикулярно к прокатной поверхности металла.
Ударную вязкость определяют как среднее арифметическое значение по результатам испытаний трех образцов. Снижение значения ударной вязкости на одном образце от установленных норм должно быть не более 10 %.
14.4 ИПГ основного металла проводят по ГОСТ 30456.
Доля вязкой составляющей при ИПГ определяется как среднее арифметическое значение по результатам испытаний двух образцов. Индивидуальное значение для одного из образцов должно быть не менее 55 % для металла труб диаметром до 1020 мм и не менее 75 % для металла труб диаметром 1020 мм и более.
14.5 Испытание на растяжение сварного соединения труб проводят по ГОСТ 6996 на плоских поперечных образцах типа ХIII со снятыми усилениями наружного и внутреннего швов механическим способом до уровня основного металла.
По согласованию с заказчиком испытания на растяжение сварных соединений труб иностранного производства проводятся на плоских образцах со снятыми усилениями наружного и внутреннего швов в соответствии с требованиями API SPEC 5L (10.2.3.2, 10.2.4.2).
14.6 Испытание на ударный изгиб сварного соединения проводят по ГОСТ 6996 на образцах:
- типов VII и X – для труб с номинальной толщиной стенки не более 12 мм;
- типов VI и IХ – для труб с номинальной толщиной стенки 12 мм и более.
Надрез на ударных образцах выполняют перпендикулярно к поверхности исходного проката по центру шва, по линии сплавления и по зоне термического влияния сварного шва, сваренного последним. Образцы должны располагаться на расстоянии 2,0 мм от поверхности трубы.
При этом для линии сплавления одна половина длины надреза должна проходить по сварному шву, а другая половина по зоне термического влияния (образец должен включать в себя 50 % шва и 50 % зоны термического влияния). Разметка образцов осуществляется по методикам завода-изготовителя, согласованных с ОАО «АК «Транснефть».
Ударную вязкость определяют как среднее арифметическое значение по результатам испытаний трех образцов. Снижение значения ударной вязкости на одном образце от установленных норм должно быть не более 5,0 Дж/см2.
14.7 Испытания сварных соединений на статический изгиб проводят на угол до 120° в соответствии с ГОСТ 6996 на двух образцах со снятыми усилениями наружного и внутреннего швов. Один образец располагают внутренним швом в растягиваемой зоне, а другой – наружным швом в растягиваемой зоне.
14.8 Измерение твердости проводят по ГОСТ 2999 на одном образце, включающем основной металл и сварное соединение.
Измерения проводят на расстоянии от 1,5 до 2,0 мм от наружной и внутренней поверхностей труб и в центре по толщине стенки в каждой зоне (основной металл, зона термического влияния, сварной шов). Схема с указанием мест измерений приведена на рисунке 2.
Рисунок 2 – Места измерения твердости
14.9 Контроль геометрических параметров труб проводят с помощью ручных измерений или автоматизированных измерительных комплексов.
При ручных измерениях геометрических параметров труб контролируют:
- периметр и длину − рулеткой по ГОСТ 7502;
- толщину стенки − микрометром по ГОСТ 6507, стенкомером по ГОСТ 11358, ультразвуковым толщиномером. Измерение толщины стенки труб проводится по концам и посередине трубы не менее чем в четырех равномерно расположенных точках каждого сечения;
- отклонение профиля наружной поверхности трубы от окружности – специальным приспособлением (шаблоном), изготовленным по технической документации;
- отклонение от перпендикулярности торца трубы относительно образующей (косину реза) – обеспечивается конструкцией оборудования;
- кривизну на 1 м длины и общую кривизну − по наибольшему расстоянию между поверхностью трубы и линейкой по ГОСТ 8026 типа ШП или ШД, установленной на ребро, или струной, натянутой на призмы;
- наружный диаметр труб D, мм, определяется по формуле
| (6) |
где Π – периметр трубы в поперечном сечении, измеренный металлической рулеткой, мм;
Δр – толщина измерительной ленты рулетки, мм;
0,2 – погрешность при измерении периметра трубы за счет перекоса ленты, мм;
π – числовой коэффициент, принимаемый равным 3,1416;
- овальность концов труб − штангенциркулем по ГОСТ 166, металлической линейкой по ГОСТ 427, рулеткой по ГОСТ 7502 или приспособлением, изготовленным по технической документации, измерением внутреннего диаметра. В зоне сварного соединения (100 мм по обе стороны от оси сварного шва) контроль овальности не проводят;
- форму фаски на торцах труб − шаблонами, изготовленными по технической документации;
- угол фаски − угломером по ГОСТ 5378 или шаблоном, изготовленным по технической документации;
- ширину торцевого притупления на концах труб − штангенглубиномером по ГОСТ 162 или шаблонами, изготовленными по технической документации;
- высоту усиления наружных и внутренних сварных швов – измерительными инструментами, оснащенными индикаторным устройством часового типа, или шкалой с нониусом, или электронным цифровым отсчетным устройством, с ценой деления не более 0,1 мм, изготовленными по технической документации;
- относительное смещение кромок − измерительными инструментами, оснащенными индикаторным устройством часового типа, или шкалой с нониусом, или электронным цифровым отсчетным устройством, с ценой деления не более 0,1 мм, изготовленными по технической документации;
- смещение и перекрытие сварных швов − на микрошлифе с использованием инструментального микроскопа и на торцах труб после обработки фаски и травления визуально;
- ширину усиления сварных швов – штангенциркулем по ГОСТ 166.
14.10 Глубину поверхностных дефектов измеряют с помощью измерительного инструмента, оснащенного индикаторным устройством часового типа или электронным цифровым отсчетным устройством с игловым наконечником и ценой деления
не более 0,1 мм, изготовленного по технической документации.
14.11 Измерение наружного диаметра, овальности, общей кривизны, отклонения от перпендикулярности торца трубы относительно образующей (косины реза), смещения кромок рекомендуется проводить автоматизированными измерительными комплексами.
14.12 Площадь зачищенных участков наружной и внутренней поверхностей труб определяется по размерам прямоугольника (прямоугольников), включающего место зачистки. Размеры данных прямоугольников измеряют с помощью металлической линейки по ГОСТ 427 или рулетки по ГОСТ 7502.
14.13 Измерения геометрических параметров труб, проводимые на заводах-изготовителях и при входном контроле труб на трассе, должны проводиться в соответствии с приложением Г.
14.14 Определение химического состава проводят по ГОСТ 17745 [3], ГОСТ 18895, ГОСТ 28033 [4], ГОСТ Р 54153 [5].
14.15 Образцы для оценки загрязненности стали неметаллическими включениями, полосчатости и величины действительного зерна основного металла одношовной трубы отбираются из сектора по диаметру трубы, противоположному продольному сварному шву (180° от сварного шва), от одного из ее концов.
Образцы для оценки загрязненности стали неметаллическими включениями, полосчатости и величины действительного зерна основного металла двухшовной трубы отбираются из средней части полудиаметра трубы между сварными швами (90° от сварного шва) от одного из ее концов.
14.16 Оценку загрязненности стали неметаллическими включениями проводят по ГОСТ 1778 (метод Ш 6) не менее чем на шести образцах от плавки.
14.17 Оценку полосчатости структуры металла труб проводят по ГОСТ 5640 (шкала 3) на одном продольном и одном поперечном образцах. Полосчатость должна оцениваться не менее чем в трех участках шлифа на расстоянии 1/4 толщины стенки от поверхности.
14.18 Оценку величины действительного зерна металла труб проводят по ГОСТ 5639 (шкала 1) на одном поперечном образце. Величина действительного зерна должна оцениваться на расстоянии 1/4 толщины стенки от поверхности.
14.19 Гидроиспытания труб проводят по ГОСТ 3845. Время выдержки при испытательном давлении должно быть не менее 20 с.
14.20 Качество поверхности труб проверяют с помощью ВИК.
Контроль качества внутренней поверхности труб номинальным наружным диаметром 720 мм и более должен осуществляться непосредственным осмотром изнутри каждой трубы по всей длине.
Контроль качества внутренней поверхности труб номинальным наружным диаметром менее 720 мм выполняется «на просвет» с размещением источника света на одном конце трубы.
14.21 Степень очистки оценивается с помощью сравнения поверхности каждой трубы/листа после дробеметной очистки с эталонами, приведенными в ISO 8501-1 [2].
14.22 Шероховатость должна контролироваться не реже чем 1 раз в 4 ч на одной трубе/листе в двух местах с каждой стороны трубы/листа. Измерения шероховатости должны проводиться с помощью электронных измерителей шероховатости в соответствии с требованиями ISO 8503-4.