Подбор и расчёт технологического оборудования

Выбор необходимого оборудования начинаем с тщательного анализа технологического процесса. Прежде всего, учитываем количество молока, перерабатываемого в единицу времени и общую продолжительность того или иного технологического процесса.

При подборе технологического оборудования стремимся к тому, чтобы обеспечивалась бесперебойная работа завода, и осуществлялись все технологические процессы по принятой технологической схеме. Необходимо максимальное использование оборудования, лучшие условия труда, хорошее качество и низкая себестоимость выпускаемой продукции.

Технологическое оборудование выбирают первоначально для технологических процессов, с которых начинается переработка молока, затем рассчитывают и подбирают машины и аппараты других цехов. Расчет ведущего основного технологического оборудования, обуславливающего максимальный выпуск продукции, выполняют с учетом норм производительности оборудования

В соответствии с нормами проектирования для молочных заводов мощностью до 100т в смену приемка молока осуществляется до 3 часов.

Приемка молока

В молокоприемном отделении запроектированы 2 линии приемки молока, производительностью 10000 кг/ч каждая. Для охлаждения молока запроектированы охладители марки 001-У10 с производительностью 10000 кг/ч.

Время работы линии для приемки молока

(4.1.1)

где: m – масса перерабатываемого молока

V – производительность оборудования

τ=60000/2*10000=3ч принимаем 3 часа в первую смену

τ=60000/2*10000=3 ч принимаем 3 часа во вторую смену.

Для резервирования молока предусмотрено такое количество резервуаров, чтобы зарезервировать 80% молока поступающего на завод.

(4.1.2)

где: m – масса перерабатываемого молока, кг;

V- рабочий объем оборудования,л

n=2,4 принимаем 2 резервуара марки В1-ОХР-50.

Резервуары предназначены для хранения молока.

Сепарирование

Предусматривается один сепаратор-сливкоотделитель марки Ж5-ОС2Н-С, который работает совместно с пластинчатой пастеризационно-охладительной установкой А1-ОКЛ-10. Время работы пластинчатой пастеризационно-охладительной установки:

τ=51068,37/10000=5,1 часа в первую смену.

τ =51068,37/10000=5,1 часа во вторую смену.

Время работы сепаратора-сливкоотделителя равно времени работы пластинчатой пастеризационно-охладительной установки.

Для охлаждения сливок установлен охладитель марки А1-ООЛ-5, время работы которого равно времени работы сепаратора-сливкоотделителя.

Далее сливки поступают в резервуары для промежуточного хранения сливок марки МАV-10.

4.3. Производство творога 5%

Нормализацию предусмотрено осуществлять в резервуарах марки Я1-ОСВ-10 вместимостью 10000 кг. Нормализованную смесь пастеризуют. Пастеризация будет осуществляться на пластинчатой пастеризационной установке марки А1-ОПК-10, которая обеспечивает температуру пастеризации 90-95 ºС. Совместно с ПОУ работает гомогенизатор К5-ОГА-10.

Время работы пластинчатой пастеризационной установки рассчитываем по формуле:

τ=41266,35/10000=4,1 часа в первую смену.

τ=41266,35/10000=4,1 часа во вторую смену.

Далее для заквашивания и сквашивания пастеризованной смеси предусмотрен коагуляторы, входящие в состав автоматизированной линии для производства творога OBRAM. Сквашивание осуществляется в течение 10 часов. Сквашенную смесь направляем на линию производства творога марки OBRAM в количестве 2 штуки.

Время работы линии для производства творога OBRAM рассчитываем по формуле:

τ=41266,35/5325=7,7 часа.

Далее готовый творог направляют в камеру доохлаждения, в которой он находится в течение 16 часов. Готовый творог фасуем на фасовочном автомате марки М1-ОФГ 645 кг/мин.

Время работы автоматов рассчитываем по формуле:

τ=12779,01/645=9.9 часа

4.4. Производство сливок 10%

Сливки после промежуточного хранения пастеризуем на установке марки А1-ОК2Л-5. Одновременно с этим осуществляется гомогенизация на гомогенизаторе марки А1-ОГ-2М.

Время их работы равно:

τ= 18733,62/5000=3,7 часа в первую смену.

τ= 18733,62/5000=3,7 часа во вторую смену.

Промежуточное хранение сливок осуществляется в емкостях MAV-10.

Фасовка осуществляется на автоматах М6-ОРЗЕ в количестве 3 штуки. Время работы автоматов:

τ=18733,62/4500=4 часа в первую смену.

τ=18733,62/4500=4 часа в первую смену.

4.5. Производство сыворотки 0,1%

Храним сыворотку для сдатчиков в резервуарах марки MAV-25. Далее творожную сыворотку пастеризуем на ПОУ марки А1-ОПК-10 и фасуем на фасовочном автомате Л5-ОРП-4 в количестве 2 штуки.

Время работы автоматов:

τ= 69616,83/8000=8,7 часа

Подобранное оборудование сводим в таблицу 4.1.

Таблица 4.1 Расчет площадей