С) среднесерийном производстве;
D) крупносерийном производстве;
Е) массовом производстве.
103.2 При каком типе производства наиболее высокая точность изготовления деталей:
А) единичном производстве;
В) мелкосерийном производстве;
С) среднесерийном производстве;
D) крупносерийном производстве;
Е) массовом производстве.
104.1 Наиболее низкая точность изготовления возможна при:
А) единичном производстве;
В) мелкосерийном производстве;
С) среднесерийном производстве;
D) крупносерийном производстве;
Е) массовом производстве.
104.2 При каком типе производства наиболее низкая точность изготовления:
А) единичном производстве;
В) мелкосерийном производстве;
С) среднесерийном производстве;
D) крупносерийном производстве;
Е) массовом производстве.
105.1 Наиболее высокая производительность возможна при:
А) единичном производстве;
В) мелкосерийном производстве;
С) среднесерийном производстве;
D) крупносерийном производстве;
Е) массовом производстве.
105.2 При каком типе производства наиболее высокая производительность:
А) единичном производстве;
В) мелкосерийном производстве;
С) среднесерийном производстве;
D) крупносерийном производстве;
Е) массовом производстве.
106.1 Наиболее низкая производительность возможна при:
А) единичном производстве;
В) мелкосерийном производстве;
С) среднесерийном производстве;
D) крупносерийном производстве;
Е) массовом производстве.
106.2 При каком типе производства наиболее низкая производительность:
А) единичном производстве;
В) мелкосерийном производстве;
С) среднесерийном производстве;
D) крупносерийном производстве;
Е) массовом производстве.
107.1 Наивысшая точность измерений возможна при:
А) единичном производстве;
В) мелкосерийном производстве;
С) среднесерийном производстве;
D) крупносерийном производстве;
Е) массовом производстве.
107.2 При каком типе производства наивысшая точность измерений:
А) единичном производстве;
В) мелкосерийном производстве;
С) среднесерийном производстве;
D) крупносерийном производстве;
Е) массовом производстве.
108.1 Наибольшие погрешности измерений возможны при:
А) единичном производстве;
В) мелкосерийном производстве;
С) среднесерийном производстве;
D) крупносерийном производстве;
Е) массовом производстве.
108.2 При каком типе производства наибольшие погрешности измерений:
А) единичном производстве;
В) мелкосерийном производстве;
С) среднесерийном производстве;
D) крупносерийном производстве;
Е) массовом производстве.
109.1 Погрешность базирования заготовки на станке возникает вследствие:
А) не совмещение технологической и измерительной баз;
В) предельного положения заготовки, вызываемого действием зажимных сил;
С) неточности изготовления приспособления и его износе при эксплуатации;
D) остаточных напряжений внутри заготовки;
Е) изготовления деталей в термоконстаннтных цехах.
109.2 По какой причине возникает погрешность базирования заготовки на станке:
А) не совмещение технологической и измерительной баз;
В) предельного положения заготовки, вызываемого действием зажимных сил;
С) неточности изготовления приспособления и его износе при эксплуатации;
D) остаточных напряжений внутри заготовки;
Е) изготовления деталей в термоконстаннтных цехах.
110.1 Погрешность закрепления заготовки возникает вследствие:
А) не совмещение технологической и измерительной баз;
В) предельного положения заготовки, вызываемого действием зажимных сил;
С) неточности изготовления приспособления и его износе при эксплуатации;
D) остаточных напряжений внутри заготовки;
Е) изготовления деталей в термоконстаннтных цехах.
110.2 По какой причине возникает погрешность закрепления заготовки:
А) не совмещение технологической и измерительной баз;
В) предельного положения заготовки, вызываемого действием зажимных сил;
С) неточности изготовления приспособления и его износе при эксплуатации;
D) остаточных напряжений внутри заготовки;
Е) изготовления деталей в термоконстаннтных цехах.
111.1 Погрешность приспособления возникает вследствие:
А) не совмещение технологической и измерительной баз;
В) предельного положения заготовки, вызываемого действием зажимных сил;
С) неточности изготовления приспособления и его износе при эксплуатации;
D) остаточных напряжений внутри заготовки;
Е) изготовление деталей в термоконстаннтных цехах.
111.2 По какой причине возникает погрешность приспособления:
А) не совмещение технологической и измерительной баз;
В) предельного положения заготовки, вызываемого действием зажимных сил;
С) неточности изготовления приспособления и его износе при эксплуатации;
D) остаточных напряжений внутри заготовки;
Е) изготовление деталей в термоконстаннтных цехах.
112.1 Погрешность формы заготовки увеличивается вследствие:
А) не совмещение технологической и измерительной баз;
В) предельного положения заготовки, вызываемого действием зажимных сил;
С) неточности изготовления приспособления и его износе при эксплуатации;
D) остаточных напряжений внутри заготовки;
Е) изготовления деталей в термоконстаннтных цехах.
112.2 По какой причине погрешность формы заготовки увеличивается:
А) не совмещение технологической и измерительной баз;
В) предельного положения заготовки, вызываемого действием зажимных сил;
С) неточности изготовления приспособления и его износе при эксплуатации;
D) остаточных напряжений внутри заготовки;
Е) изготовления деталей в термоконстаннтных цехах.
113.1 Температурные деформации детали уменьшаются вследствие:
А) не совмещение технологической и измерительной баз;
В) предельного положения заготовки, вызываемого действием зажимных сил;
С) неточности изготовления приспособления и его износе при эксплуатации;
D) остаточных напряжений внутри заготовки;
Е) изготовления деталей в термоконстаннтных цехах.
113.2 По какой причине тмпературные деформации детали уменьшаются:
А) не совмещение технологической и измерительной баз;
В) предельного положения заготовки, вызываемого действием зажимных сил;
С) неточности изготовления приспособления и его износе при эксплуатации;
D) остаточных напряжений внутри заготовки;
Е) изготовления деталей в термоконстаннтных цехах.
114.1 Контроль качества шероховатости осуществляется:
А) сравнением с образцами или при помощи профилометра;
В) приборами ТШ и ТК по методу Бриннеля и Роквелла;
С) магнитной или люминесцентной дефектоскопии;
D) поэлементно с использованием индикаторных головок и проверочных линеек;
Е) с помощью призм, центров, контрольных оправок и скалок.
114.2 Каким методом осуществляется контроль качества шероховатости:
А) сравнением с образцами или при помощи профилометра;
В) приборами ТШ и ТК по методу Бриннеля и Роквелла;
С) магнитной или люминесцентной дефектоскопии;
D) поэлементно с использованием индикаторных головок и проверочных линеек;
Е) с помощью призм, центров, контрольных оправок и скалок.
115.1 Контроль твердости обработанной поверхности осуществляется:
А) сравнением с образцами или при помощи профилометра;
В) приборами ТШ и ТК по методу Бриннеля и Роквелла;
С) магнитной или люминесцентной дефектоскопии;
D) поэлементно с использованием индикаторных головок и проверочных линеек;
Е) с помощью призм, центров, контрольных оправок и скалок.
115.2 Каким методом осуществляется контроль твердости обработанной поверхности:
А) сравнением с образцами или при помощи профилометра;
В) приборами ТШ и ТК по методу Бриннеля и Роквелла;
С) магнитной или люминесцентной дефектоскопии;
D) поэлементно с использованием индикаторных головок и проверочных линеек;
Е) с помощью призм, центров, контрольных оправок и скалок.
116.1 Выявление микротрещин на обработанной поверхности осуществляется:
А) сравнением с образцами или при помощи профилометра;
В) приборами ТШ и ТК по методу Бриннеля и Роквелла;
С) магнитной или люминесцентной дефектоскопии;
D) поэлементно с использованием индикаторных головок и проверочных линеек;
Е) с помощью призм, центров, контрольных оправок и скалок.
116.2 Каким методом осуществляется выявление микротрещин на обработанной поверхности:
А) сравнением с образцами или при помощи профилометра;
В) приборами ТШ и ТК по методу Бриннеля и Роквелла;
С) магнитной или люминесцентной дефектоскопии;
D) поэлементно с использованием индикаторных головок и проверочных линеек;
Е) с помощью призм, центров, контрольных оправок и скалок.
117.1 Проверка отклонений формы обработанной поверхности осуществляется:
А) сравнением с образцами или при помощи профилометра;
В) приборами ТШ и ТК по методу Бриннеля и Роквелла;
С) магнитной или люминесцентной дефектоскопии;
D) поэлементно с использованием индикаторных головок и проверочных линеек;
Е) с помощью призм, центров, контрольных оправок и скалок.
117.2 Каким методом осуществляется проверка отклонений формы обработанной поверхности:
А) сравнением с образцами или при помощи профилометра;
В) приборами ТШ и ТК по методу Бриннеля и Роквелла;
С) магнитной или люминесцентной дефектоскопии;
D) поэлементно с использованием индикаторных головок и проверочных линеек;
Е) с помощью призм, центров, контрольных оправок и скалок.
118.1 Проверка отклонения расположения поверхности осуществляется:
А) сравнением с образцами или при помощи профилометра;
В) приборами ТШ и ТК по методу Бриннеля и Роквелла;
С) магнитной или люминесцентной дефектоскопии;
D) поэлементно с использованием индикаторных головок и проверочных линеек;
Е) с помощью призм, центров, контрольных оправок и скалок.
118.2 Каким методом осуществляется проверка отклонения расположения поверхности:
А) сравнением с образцами или при помощи профилометра;
В) приборами ТШ и ТК по методу Бриннеля и Роквелла;
С) магнитной или люминесцентной дефектоскопии;
D) поэлементно с использованием индикаторных головок и проверочных линеек;
Е) с помощью призм, центров, контрольных оправок и скалок.
119.1 Ступенчатые, коленчатые, эксцентриковые, кулачковые валы входят в класс:
А) круглые стержни;
В) полые цилиндры;
С) корпусные детали;
D) некруглые стержни;
Е) тяги.
119.2 К какому классу относятся ступенчатые, коленчатые, эксцентриковые, кулачковые валы:
А) круглые стержни;
В) полые цилиндры;
С) корпусные детали;
D) некруглые стержни;
Е) тяги.
120.1 Упругие деформации технологической системы выявляют:
А) геометрическую точность станка;
В) конусность, биение износ станка;
С) усилия резания на станке;
D) погрешность изготовления режущего инструмента;
Е) погрешности настройки станка.
120.2 Какие параметры станка и инструмента выявляют упругие деформации технологической системы:
А) геометрическую точность станка;
В) конусность, биение износ станка;
С) усилия резания на станке;
D) погрешность изготовления режущего инструмента;
Е) погрешности настройки станка.
121.1 Таким символом обозначается:
А) поводковый патрон;
В) механический зажим;
С) жесткий центр;
D) вращающийся центр;
Е) подвижный люнет.
121.2 Для обозначения чего используется такой символ:
А) поводковый патрон;
В) механический зажим;
С) жесткий центр;
D) вращающийся центр;
Е) подвижный люнет.
122.1 Таким символом обозначается:
А) поводковый патрон;
В) механический зажим;
С) жесткий центр;
D) вращающийся центр;
Е) подвижный люнет.
122.2 Для обозначения чего используется такой символ:
А) поводковый патрон;
В) механический зажим;
С) жесткий центр;
D) вращающийся центр;
Е) подвижный люнет.
123.1 Таким символом обозначается:
А) поводковый патрон;
В) механический зажим;
С) жесткий центр;
D) вращающийся центр;
Е) подвижный люнет.
123.2 Для обозначения чего используется такой символ:
А) поводковый патрон;
В) механический зажим;
С) жесткий центр;
D) вращающийся центр;
Е) подвижный люнет.
124.1 Таким символом обозначается:
А) поводковый патрон;
В) механический зажим;
С) жесткий центр;
D) вращающийся центр;
Е) подвижный люнет.
124.2 Для обозначения чего используется такой символ:
А) поводковый патрон;
В) механический зажим;
С) жесткий центр;
D) вращающийся центр;
Е) подвижный люнет.
125.1 Таким символом обозначается:
А) поводковый патрон;
В) механический зажим;
С) жесткий центр;
D) вращающийся центр;
Е) подвижный люнет.
125.2 Для обозначения чего используется такой символ:
А) поводковый патрон;
В) механический зажим;
С) жесткий центр;
D) вращающийся центр;
Е) подвижный люнет.
126.1 По формуле t сп = t о + t в определяется:
А) норма выработки в час;
В) дополнительное время;
С) штучно-калькуляционное время;
D) оперативное время;
Е) норма штучного времени.
126.2 Какой параметр определяется выражением t сп = t о + t в :
А) норма выработки в час;
В) дополнительное время;
С) штучно-калькуляционное время;
D) оперативное время;
Е) норма штучного времени.
127.1 По формуле t доп = t сб + t оп определяется:
А) норма выработки в час;
В) дополнительное время;
С) штучно-калькуляционное время;
D) оперативное время;
Е) норма штучного времени.
127.2 Какой параметр определяется выражением t доп = t сб + t о:
А) норма выработки в час;
В) дополнительное время;
С) штучно-калькуляционное время;
D) оперативное время;
Е) норма штучного времени.
128.1 По формуле t ш = t о + t в + t об + t от определяется:
А) норма выработки в час;
В) дополнительное время;
С) штучно-калькуляционное время;
D) оперативное время;
Е) норма штучного времени.
128.2 Какой параметр определяется выражением t ш = t о + t в + t об + t от:
А) норма выработки в час;
В) дополнительное время;
С) штучно-калькуляционное время;
D) оперативное время;
Е) норма штучного времени.
129.1 По формуле t шк = t ш + t п.з. /N определяется:
А) норма выработки в час;
В) дополнительное время;
С) штучно-калькуляционное время;
D) оперативное время;
Е) норма штучного времени.
129.2 Какой параметр определяется выражением t шк = t ш + t п.з. /N:
А) норма выработки в час;
В) дополнительное время;
С) штучно-калькуляционное время;
D) оперативное время;
Е) норма штучного времени.
130.1 По формуле Q r = 60|t ш определяется:
А) норма выработки в час;
В) дополнительное время;
С) штучно-калькуляционное время;
D) оперативное время;
Е) норма штучного времени.
130.2 Какой параметр определяется выражением Q r = 60|t ш:
А) норма выработки в час;
В) дополнительное время;
С) штучно-калькуляционное время;
D) оперативное время;
Е) норма штучного времени.
131.1 По формуле Ст = См + Сз + Сцр определяется:
А) технологическая себестоимость;
В) конструктивная материалоемкость;
С) уровень технологичности по трудоемкости;
D) уровень технологичности по технологической себестоимости;
Е) технологическая материалоемкость.
131.2 Какой параметр определяется выражением Ст = См + Сз + Сцр:
А) технологическая себестоимость;
В) конструктивная материалоемкость;
С) уровень технологичности по трудоемкости;
D) уровень технологичности по технологической себестоимости;
Е) технологическая материалоемкость.
132.1 По формуле Ку.с. = Ст/Сбт определяется:
А) технологическая себестоимость;
В) конструктивная материалоемкость;
С) уровень технологичности по трудоемкости;
D) уровень технологичности по технологической себестоимости;
Е) технологическая материалоемкость.
132.2 Какой параметр определяется выражением Ку.с. = Ст/Сбт:
А) технологическая себестоимость;
В) конструктивная материалоемкость;
С) уровень технологичности по трудоемкости;
D) уровень технологичности по технологической себестоимости;
Е) технологическая материалоемкость.
133.1 По формуле Ку.т. = Ти/Тби определяется:
А) технологическая себестоимость;
В) конструктивная материалоемкость;
С) уровень технологичности по трудоемкости;
D) уровень технологичности по технологической себестоимости;
Е) технологическая материалоемкость.
133.2 Какой параметр определяется выражением Ку.т. = Ти/Тби:
А) технологическая себестоимость;
В) конструктивная материалоемкость;
С) уровень технологичности по трудоемкости;
D) уровень технологичности по технологической себестоимости;
Е) технологическая материалоемкость.
134.1 По формуле Мк = Мu/N определяется:
А) технологическая себестоимость;
В) конструктивная материалоемкость;
С) уровень технологичности по трудоемкости;
D) уровень технологичности по технологической себестоимости;
Е) технологическая материалоемкость.
134.2 Какой параметр определяется выражением Мк = Мu/N:
А) технологическая себестоимость;
В) конструктивная материалоемкость;
С) уровень технологичности по трудоемкости;
D) уровень технологичности по технологической себестоимости;
Е) технологическая материалоемкость.
135.1 По формуле Км = тд/тз определяется:
А) технологическая себестоимость;
В) конструктивная материалоемкость;
С) уровень технологичности по трудоемкости;
D) уровень технологичности по технологической себестоимости;
Е) технологическая материалоемкость.
135.2 Какой параметр определяется выражением Км = тд/тз:
А) технологическая себестоимость;
В) конструктивная материалоемкость;
С) уровень технологичности по трудоемкости;
D) уровень технологичности по технологической себестоимости;
Е) технологическая материалоемкость.
136.1 По формуле Zimin = 2(Rzi-1 + Ti-1 + Öt2i-1 + D2yi) определяется:
А) минимальный операционный припуск для тел вращения;
В) общая погрешность обработки;
С) минимальный операционный припуск для плоских тел;
D) коэффициент закрепления операций;
Е) такт выпуска.
136.2 Какой параметр определяется выражением Zimin = 2(Rzi-1 + Ti-1 + Öt2i-1 + D2yi):
А) минимальный операционный припуск для тел вращения;
В) общая погрешность обработки;
С) минимальный операционный припуск для плоских тел;
D) коэффициент закрепления операций;
Е) такт выпуска.
137.1 По формуле Zimin = Rzi-1 + Ti-1 + ti-1 + Dyi определяется:
А) минимальный операционный припуск для тел вращения;
В) общая погрешность обработки;
С) минимальный операционный припуск для плоских тел;
D) коэффициент закрепления операций;
Е) такт выпуска.
137.2 Какой параметр определяется выражением Zimin = Rzi-1 + Ti-1 + ti-1 + Dyi:
А) минимальный операционный припуск для тел вращения;
В) общая погрешность обработки;
С) минимальный операционный припуск для плоских тел;
D) коэффициент закрепления операций;
Е) такт выпуска.
138.1 По формуле Кзо =ЧТО/ЧРМ определяется:
А) минимальный операционный припуск для тел вращения;
В) общая погрешность обработки;
С) минимальный операционный припуск для плоских тел;
D) коэффициент закрепления операций;
Е) такт выпуска.
138.2 Какой параметр определяется выражением Кзо =ЧТО/ЧРМ:
А) минимальный операционный припуск для тел вращения;
В) общая погрешность обработки;
С) минимальный операционный припуск для плоских тел;
D) коэффициент закрепления операций;
Е) такт выпуска.
139.1 По формуле t = 60Fd/N определяется:
А) минимальный операционный припуск для тел вращения;
В) общая погрешность обработки;
С) минимальный операционный припуск для плоских тел;
D) коэффициент закрепления операций;
Е) такт выпуска.
139.2 Какой параметр определяется выражением t = 60Fd/N:
А) минимальный операционный припуск для тел вращения;
В) общая погрешность обработки;
С) минимальный операционный припуск для плоских тел;
D) коэффициент закрепления операций;
Е) такт выпуска.
140.1 По формуле Do = Dс ± D определяется:
А) минимальный операционный припуск для тел вращения;
В) общая погрешность обработки;
С) минимальный операционный припуск для плоских тел;
D) коэффициент закрепления операций;
Е) такт выпуска.
140.2 Какой параметр определяется выражением Do = Dс ± D:
А) минимальный операционный припуск для тел вращения;
В) общая погрешность обработки;
С) минимальный операционный припуск для плоских тел;
D) коэффициент закрепления операций;
Е) такт выпуска.
141.1 Изделие, составные части которого подлежат соединению на предприятии-изготовителе, это:
А) деталь;
В) сборочная единица;
С) комплект;
D) комплекс;
Е) рабочий ход.
141.2 Предмет конечной стадии производства, составные части которого подлежат соединению на предприятии-изготовителе, это:
А) деталь;
В) сборочная единица;
С) комплект;
D) комплекс;
Е) рабочий ход
142.1 Изделие, изготовленное из однородного материала без применения сборочных операций, это:
А) деталь;
В) сборочная единица;
С) комплект;
D) комплекс;
Е) рабочий ход.
142.2 Предмет конечной стадии производства, изготовленный из однородного материала без применения сборочных операций, это:
А) деталь;
В) сборочная единица;
С) комплект;
D) комплекс;
Е) рабочий ход.
143.1 Изделия, не соединённые на предприятии-изготовителе, но предназначенные для выполнения взаимосвязанных эксплуатационных функций, это:
А) деталь;
В) сборочная единица;
С) комплект;
D) комплекс;
Е) рабочий ход.
143.2 Предметы конечной стадии производства, не соединённые на предприятии-изготовителе, но предназначенные для выполнения взаимосвязанных эксплуатационных функций, это:
А) деталь;
В) сборочная единица;
С) комплект;
D) комплекс;
Е) рабочий ход.
144.1 Изделия, не подлежащие соединению и представляющие собой набор изделий вспомогательного характера, это:
А) деталь;
В) сборочная единица;
С) комплект;
D) комплекс;
Е) рабочий ход.
144.2 Предметы конечной стадии производства, не подлежащие соединению и представляющие собой набор изделий вспомогательного характера, это:
А) деталь;
В) сборочная единица;
С) комплект;
D) комплекс;
Е) рабочий ход.
145.1 Часть перехода, заключающаяся в однократном перемещении инструмента относительно заготовки сопровождающееся обработкой, это:
А) деталь;
В) сборочная единица;
С) комплект;
D) комплекс;
Е) рабочий ход.
145.2 Однократное перемещение инструмента относительно заготовки сопровождающееся обработкой, это:
А) деталь;
В) сборочная единица;
С) комплект;
D) комплекс;
Е) рабочий ход.
146.1 Отношение радиальной составляющей силы резания к смещению лезвия инструмента, это:
А) квалитет;
В) волнистость;
С) податливость;
D) шероховатость;
Е) жесткость системы СПИД.
146.2 Отношение Ру/Ус, это:
А) квалитет;
В) волнистость;
С) податливость;
Д) шероховатость;
Е) жесткость системы СПИД.
147.1 Совокупность неровностей, образующих микрорельеф поверхности, это:
А) квалитет;
В) волнистость;
С) податливость;
D) шероховатость;
Е) жесткость системы СПИД.
147.2 Каким термином характеризуется микрорельеф поверхности:
А) квалитет;
В) волнистость;
С) податливость;
D) шероховатость;
Е) жесткость системы СПИД.
148.1 Величина, обратная отношению радиальной составляющей силы резания к смещению лезвия инструмента, это:
А) квалитет;
В) волнистость;
С) податливость;
D) шероховатость;
Е) жесткость системы СПИД.
148.2 Что определяется отношением – 1/γс
А) квалитет;
В) волнистость;
С) податливость;
D) шероховатость;
Е) жесткость системы СПИД.
149.1 Периодически повторяющиеся возвышения с шагом, превышающим длину участка измерения шероховатости, это: