4.1 Основные формы организации работы
в производственных цехах
От типа производства зависит организация предприятия, его техническое оснащение, расчетные нормы выработки, планировка оборудования и др. проектные решения.
Мелкосерийные производства характеризуются выполнением рабочими комплексами операций, включая подготовительные и вспомогательные работы.
Среднесерийные производства характеризуются прерывностью производственного процесса, переходом в течении рабочей смены с одного вида работы на другой, переналадкой оборудования, закреплением за рабочим нескольких операций. Подготовка и обслуживание рабочих мест осуществляется основными рабочими. Передача полуфабриката производится партиями или тиражами, выделяются площади для хранения межоперационных заделов.
Крупносерийные производства характеризуются поточным методом организации производства, высоким уровнем механизации и автоматизации, меньшей прерывистостью производства, рабочие выполняют 1–2 операции, специализацией рабочих мест, подготовка и обслуживания рабочих мест осуществляется подсобными рабочими.
Поточные методы – это современные форма организации работы на крупносерийных предприятиях, где широко применяются автоматические линии из однооперационных машин и машин-агрегатов.
Поточные линии – это производственная единица, обрабатывающая одно изделие при одновременном выполнении всех технологических операций. Предмет обработки переходит с одной операции на другую до завершения обработки.
Поток предлагает:
а) кратчайшие межоперационные перемещения;
б) равномерное межоперационное движение изделий;
в) разделение труда на поточных линиях;
|
|
г) min затраты времени на обработку изделий;
д) min незавершенное производство.
На полиграфических предприятиях различают 3 вида потока:
1. Межцеховой (сквозной)
2. Технологический (в соответствии с технологическими операциями)
3. Сборочный (соединяющий заготовленные детали в готовую продукцию).
Все они могут быть синхронными и несинхронными. В синхронном потоке штучное время обработки изделия на операциях линии равно или кратно такту потока; в несинхронном потоке – штучное время на всех или некоторых операциях не равно или не кратно такту потока.
Синхронный сквозной поток осуществляется в машинах-агрегатах одновременно печатающих и брошюрующих полный объем журналов в многокрасочном исполнении.
Несинхронный сквозной поток – при этом издание печатается на нескольких машинах и параллельно выполняются брошюровочные работы.
Синхронный технологический поток – в машинах-агрегатах и однооперационных машинах с автоматической подачей предмета обработки между операциями (агрегаты обработки книжных блоков).
Несинхронный технологический поток с механизированной или ручной подачей изделий (проектируется в наборных цехах или при печати многокрасочных изделий на однокрасочных машинах).
Синхронный сборочный поток – осуществляется на вкладочно-швейно-резальных машинах-автоматах, на однооперационном оборудовании с автоматической передачей издания (Колбус, Смайт)
Несинхронный сборочный поток применяется при изготовлении книг в переплете начиная с операции сборки или шитья. Используется однооперационное оборудование или в сочетании с блокообрабатывающим агрегатом. Изделие механически передается с операции на операцию.
|
|
Несинхронный сквозной, технологический и сборочныйпотоки применяются при выпуске разноформатных и малотиражных изданий.
При проектировании следует применять поточную систему организации производства со сквозным потоком и синхронизацией потоков.
В процессе формирования производственной системы должны быть решены следующие задачи:
- соблюдение норм и правил, обеспечивающих возможность безопасной эксплуатации оборудования;
- создание необходимых условий для осуществления технологических процессов и получения продукции необходимого качества;
- минимизация издержек производственных расходов при проектировании системы материальных, информационных и энергетических потоков.
Пространственное размещение производственного процесса или формирование производственной системы в пространстве включает в себя три этапа:
I – компоновка или размещение производственных помещений;
II – построение схемы размещения оборудования в цехах;
III – окончательное размещение оборудования в заданном пространстве.
4.2 Компоновка подразделений предприятия