Концепция интегрированной логистики, появившаяся в последнее десятилетие, стала применяться для сквозного управления основными и сопутствующими потоками в интегрированной структуре бизнеса: «проектирование-закупки-производство-распределение-продажи-сервис». Концепция интегрированной логистики требует объединения различных функциональных областей и их участников в рамках единой логистической системы в целях ее оптимизации. В интегрированной логистике применяются концепции TQM, JIT, LP, VMI, SCM, TBL, VAD и др., системы ERP, CSRP.
TQM (Total Quality Management) — всеобщее управление качеством
JIT (Just-in-time) — концепция ТОЧНО В СРОК
LP (Lean Production)— «стройное/плоское производство».
VMI (Vendor Managed Inventory)— усовершенствованная версия системы управления запасами поставщиком
SCM (Supply Chain Management) — «управление цепями поставок»
TBL (Time-based Logistics) — концепция, направленная на оптимизацию всех фаз жизненного цикла изделия по времени
VAD (Value added Logistics) — концепция, основанная на понимании того, что каждая логистическая операция добавляет стоимость продукту или услуге.
ERP (Enterprise Resource Planning) — система интегрированного планирования ресурсов
CSRP (Customer synchronized resource planning) — система планирования ресурсов, синхронизированная с потребителем
Концепция управления цепями поставок.
SCM (Supply Chain Management) — «управление цепями поставок» — термин, появившийся в конце 1980-х гг., хотя и в настоящее время ведутся дискуссии по поводу того, что он означает. Часто SCM отождествляют с понятием логистики. Концепция управления цепочками поставок (Supply Chain Management, SCM) предполагает координацию бизнес-процессов производства, сбыта, снабжения, ведения складского хозяйства, доставки товаров/услуг клиентам и управление этими взаимосвязанными процессами. Управление цепью служит для налаживания связей и координации между поставщиками, клиентами и самой организацией, направленное на достижение более высокой потребительской ценности при меньших издержках всей цепи поставок в целом.
Концепция точно в срок.
Наиболее широко распространенной в мире является концепция "точно в срок" (just-in-time, JITЕе появление относится к концу 50-х годов, когда японская компания Тойота Моторс, а затем и другие автомобилестроительные фирмы Японии начали активно внедрять систему KANBAN.
JIT (Just-in-time) — концепция (технология) построения логистической системы или организации логистического процесса в отдельной функциональной области, обеспечивающая доставку материальных ресурсов, незавершенного производства, готовой продукции в нужном количестве в нужное место и точно к назначенному сроку. Применение концепции «точно в срок» позволяет снизить запасы, сократить производственные и складские площади, повысить качество изделий, сократить сроки производства, эффективно использовать оборудование, уменьшить количество непроизводственных операций.
Многие исследователи, в частности М. Кристофер, отмечают, что концепция JIT нацелена на синхронизацию работы всех элементов цепи, на раннюю идентификацию требований отгрузки товаров по заказам, на обеспечение строжайшей дисциплины договорных отношений. Для недопущения накопления чрезмерных запасов, с одной стороны, и оптимизации общих логистических издержек — с другой, приоритетное значение получает задача поиска консолидации грузов. Вместо поставки мелких партий от разных поставщиков в точные сроки заказы, выполняемые разными поставщиками, должны объединяться в рамках одной поставки. Для применения технологии JIT необходимо создание максимально тесных взаимоотношений между покупателем и поставщиком, с точки зрения обмена информацией и координации планов; также повышаются требования к качеству поставляемых материалов и комплектующих.
В концепции "точно в срок существенную роль играют следующие элементы:
- спрос, определяющий дальнейшее движение сырья, материалов, компонентов, полуфабрикатов и готовой продукции;
- концентрация основных поставщиков материальных ресурсов вблизи главной фирмы, осуществляющей процесс производства или сборки готовой продукции;
- надежность поставщиков, так как любой сбой поставки может нарушить производственное расписание (насколько важна надежность поставщиков, говорит тот факт, что американские и европейские производители смогли внедрить концепцию "точно в срок" только через 10-15 лет после японцев в основном из-за низкой надежности поставок);
- качество продукции (японские автомобилестроители радикально изменили подход к контролю и управлению качеством, что впоследствии вылилось в философию всеобщего управления качеством - на всех стадиях производственного процесса и последующего сервиса);
- точность информации и прогнозирования, для чего необходима работа с надежными телекоммуникационными системами и информационно-компьютерная поддержка;
- повышенная трудовая ответственность и высокая трудовая дисциплина всего персонала.