Раздел 1. Чертежи сварных металлоконструкций и сборка элементов под сварку . Оборудование поста для свари, сварочные материалы, подогрев материала

Материалы для ЭУМК

· В.В.Овчинников — д-р техн. наук, профессор ФГБОУ ВО «Московский политехнический университет», академик Международной академии информатизации, Отличник изобретательства авиационной промышленности.

Экспертиза материалов ЭУМК

· В.В.Григоренко — канд. техн. наук, доцент кафедры «Менеджмент» ФГБОУ ВО «Московский политехнический университет» (электронный учебник);

· С.А.Голов — заместитель директора по развитию и управлению ресурсами ГПОУ Ярославской области «Ярославский профессиональный колледж № 21», сертифицированный эксперт WorldSkills Russia по компетенции «Сварочные технологии» (контрольно-оценочные средства).

Версия 1.1.0.0

· © «Академия-Медиа», 2018

· © Издательский центр «Академия», 2018

· © Образовательно-издательский центр «Академия», 2018

 

 

Раздел 1. Чертежи сварных металлоконструкций и сборка элементов под сварку. Оборудование поста для свари, сварочные материалы, подогрев материала

 

Введение

Лю­бые сва­роч­ные ра­боты — это слож­ный тех­но­логи­чес­кий про­цесс, ко­торый тре­бу­ет спе­ци­альной под­го­тов­ки и об­ра­бот­ки ме­тал­ла. Пер­вым эта­пом та­кой под­го­тов­ки яв­ля­ет­ся за­готов­ка, при не­об­хо­димос­ти — на­рез­ка эле­мен­тов и де­талей. Вто­рой этап — за­чис­тка мест свар­ки от гря­зи, пы­ли, обез­жи­рива­ние по­вер­хнос­ти. Для та­кой под­го­тов­ки ме­тал­ла сле­ду­ет при­менять спе­ци­альное обо­рудо­вание (нап­ри­мер, все­воз­можные ви­ды нож­ниц для ме­тал­ла, гильоти­ны, тру­боре­зы и др.). Мо­гут при­меняться тру­боги­бы и обо­рудо­вание для стро­гания кро­мок сва­рива­емо­го ме­тал­ла.

Пе­ред свар­кой де­тали дол­жны быть со­от­ветс­тву­ющим об­ра­зом соб­ра­ны и за­фик­си­рова­ны. При этом дол­жны быть обес­пе­чены тре­бова­ния к точ­ности сбор­ки де­талей по ве­личи­не за­зора в сты­ке и сме­щению кро­мок от­но­сительно друг дру­га.

Под­го­тови­тельные и сбо­роч­ные ра­боты пред­став­ля­ют со­бой ком­плекс опе­раций, во мно­гом оп­ре­деля­ющих ка­чес­тво свар­но­го со­еди­нения, по­это­му к их вы­пол­не­нию при про­из­водс­тве свар­ных конс­трук­ций сле­ду­ет от­но­ситься весьма тща­тельно.

Точ­ность под­го­тов­ки де­талей к свар­ке, их чис­то­та и ка­чес­тво сбор­ки ока­зыва­ют су­щес­твен­ное вли­яние на не­сущую спо­соб­ность и эко­номич­ность свар­ной конс­трук­ции. Не­дос­та­точ­но тща­тельное вы­пол­не­ние за­гото­вительных и сбо­роч­ных опе­раций при­водит к по­яв­ле­нию де­фек­тов и в свар­ных со­еди­нени­ях, и в конс­трук­ции в це­лом. Ана­лиз де­фек­тов, воз­ни­ка­ющих при свар­ке, по­казы­ва­ет, что зна­чительную до­лю бра­ка сле­ду­ет от­нести за счет пло­хого ка­чес­тва под­го­тов­ки и сбор­ки. Ис­прав­ле­ние бра­ка в го­товом из­де­лии не всег­да при­водит к пол­но­му вос­ста­нов­ле­нию за­дан­ных свойств свар­но­го со­еди­нения и яв­ля­ет­ся тру­до­ем­кой и тех­ни­чес­ки слож­но вы­пол­ни­мой опе­раци­ей.

От­сю­да оче­вид­но, что зна­чительно ра­ци­ональнее ус­тра­нять де­фек­ты, по­явив­ши­еся при за­готов­ке и сбор­ке, до про­веде­ния опе­рации свар­ки.

 

ГЛАВА1.Подготовка поверхности металла под сварку

· 1.1. Организация рабочего места слесаря

· 1.2. Требования безопасности труда при подготовке металла к сварке

· 1.3. Основные виды слесарных операций при подготовке металла к сварке

 

 

1.1Организация рабочего места слесаря

Обо­рудо­вание сле­сар­ных мас­тер­ских под­разде­ля­ет­ся на обо­рудо­вание ин­ди­виду­ально­го и об­ще­го пользо­вания.

К обо­рудо­ванию ин­ди­виду­ально­го пользо­вания от­но­сят вер­ста­ки, к обо­рудо­ванию об­ще­го пользо­вания — свер­лильные и прос­тые за­точ­ные стан­ки, вин­то­вые прес­сы, ры­чаж­ные нож­ни­цы, по­вероч­ные и раз­ме­точ­ные пли­ты, пли­ты для прав­ки.

Ра­бочее мес­то — оп­ре­делен­ный учас­ток про­из­водс­твен­ной пло­щади, за­креп­ленный за дан­ным ра­бочим и ос­на­щен­ный не­об­хо­димы­ми обо­рудо­вани­ем, инс­тру­мен­том, прис­по­соб­ле­ни­ями, вспо­мога­тельны­ми ус­тройства­ми и при­над­лежнос­тя­ми.

Ра­бочее мес­то сле­саря сос­то­ит из вер­ста­ка, на ко­тором ус­та­нов­ле­ны тис­ки. Сто­леш­ни­цу вер­ста­ка пок­ры­ва­ют стальным лис­том тол­щи­ной 1…2мм и окан­то­выва­ют бор­ти­ком, что­бы с нее не ска­тыва­лись де­тали. Вер­ста­ки дол­жны быть проч­ны­ми и ус­тойчи­выми. Под сто­леш­ни­цей на­ходят­ся выд­вижные ящи­ки, раз­де­лен­ные на ряд яче­ек для хра­нения инс­тру­мен­та, мел­ких де­талей и до­кумен­та­ции.

Вер­ста­ки. Сле­сар­ные вер­ста­ки бы­ва­ют од­но­мес­тны­ми и мно­гомес­тны­ми. Од­но­мес­тные вер­ста­ки име­ют дли­ну 1000…1200мм, ши­рину 700…800мм, вы­соту 800…900мм, а мно­гомес­тные — дли­ну в за­виси­мос­ти от чис­ла ра­бота­ющих, а ши­рину ту же, что и од­но­мес­тные вер­ста­ки. Бо­лее удоб­ны для сле­сар­ных ра­бот од­но­мес­тные вер­ста­ки.

Для то­го что­бы сле­сарь мог ре­гули­ровать вы­соту тис­ков в со­от­ветс­твии со сво­им рос­том, вер­ста­ки де­ла­ют с ре­гули­ру­емы­ми по вы­соте нож­ка­ми или с ус­та­нав­ли­ва­емы­ми по вы­соте тис­ка­ми. В пер­вом слу­чае нож­ки вы­пол­ня­ют­ся на вин­тах, вра­щая ко­торые мож­но под­ни­мать и опус­кать вер­стак.

На рис. 1.1 по­казан ва­ри­ант конс­трук­ции вер­ста­ка с ре­гули­ру­емы­ми по вы­соте тис­ка­ми. На кар­ка­се 2 вер­ста­ка проч­но за­креп­ле­на тол­стос­тенная тру­ба с резьбой, внутрь ко­торой вхо­дит стальной хвос­то­вик 3, проч­но со­еди­нен­ный с ос­но­вани­ем тис­ков. Тис­ки под­ни­ма­ют на не­об­хо­димую вы­соту вра­щени­ем руч­ки ма­хович­ка 8, за­креп­ленно­го на вин­те, и проч­но за­креп­ля­ют фик­са­тором. Пра­вильный вы­бор вы­соты тис­ков, со­от­ветс­тву­ющей рос­ту ра­бота­юще­го, вли­яет на точ­ность сле­сар­ной об­ра­бот­ки и пре­дуп­режда­ет преж­девре­мен­ное утом­ле­ние. Нап­ри­мер, для вы­пол­не­ния опи­ловоч­ных ра­бот вы­бор вы­соты ус­та­нов­ки тис­ков бу­дет пра­вильным в том слу­чае, ес­ли ло­коть пра­вой ру­ки, сог­ну­тый под уг­лом 90°, бу­дет на­ходиться на уров­не гу­бок тис­ков (рис. 1.2, а) или ес­ли при пос­та­нов­ке лок­тя ру­ки на губ­ки тис­ков кон­цы вы­тяну­тых пальцев кос­нутся под­бо­род­ка (рис. 1.2, б). На рис. 1.2, в по­каза­на пра­вильная вы­сота сту­ловых тис­ков при руб­ке.

Рис. 1.1.Слесарный верстак с регулируемыми по высоте тисками:
1 — регулирующий винт; 2 — каркас; 3 — хвостовик тисков; 4 — полочка для измерительного инструмента; 5 — защитный экран; 6 — планки-бортики; 7 — планшет для рабочего инструмента; 8 — маховичок Рис. 1.2.Высота установки тисков:
а — при опиливании; б — при рубке в параллельных тисках; в — при рубке в стуловых тисках

Тис­ки. Сле­сар­ные тис­ки яв­ля­ют­ся ос­новным прис­по­соб­ле­ни­ем ра­боче­го мес­та сле­саря. Они слу­жат для ус­та­нов­ки и за­креп­ле­ния за­гото­вок в удоб­ном для об­ра­бот­ки по­ложе­нии и сос­то­ят из кор­пу­са и двух за­жим­ных гу­бок. Тис­ки ус­та­нав­ли­ва­ют на вер­ста­ках и ис­пользу­ют при раз­личных сле­сар­ных ра­ботах: па­рал­лельные по­ворот­ные — при вы­пол­не­нии бо­лее слож­ных точ­ных ра­бот, не свя­зан­ных с сильны­ми уда­рами по за­готов­ке; па­рал­лельные не­пово­рот­ные и сту­ловые — при руб­ке, гиб­ке, прав­ке и дру­гих ви­дах об­ра­бот­ки с удар­ны­ми наг­рузка­ми; руч­ные — для за­креп­ле­ния не­больших за­гото­вок, ес­ли их не­удоб­но или опас­но дер­жать ру­ками.

Па­рал­лельные по­ворот­ные тис­ки (рис. 1.3) сос­то­ят из пли­ты-ос­но­вания 1, по­ворот­ной час­ти 2 с не­под­вижной губ­кой 6, по­движ­ной губ­ки 4 со сквоз­ным пря­мо­угольным вы­резом, в ко­тором на­ходят­ся гайка и за­жим­ной винт 7. Пе­реме­щение под­вижной губ­ки осу­щест­вля­ет­ся вра­щени­ем ру­ко­ят­ки 3 вин­та. Для по­воро­та тис­ков на тре­бу­емый угол по кру­гово­му Т-об­разно­му па­зу в ос­но­вании тис­ков пе­реме­ща­ет­ся болт с ру­ко­ят­кой 8, с по­мощью ко­торой по­ворот­ная часть при­жима­ет­ся к ос­но­ванию 1. Для уве­личе­ния сро­ка служ­бы тис­ков к ра­бочим по­вер­хнос­тям гу­бок при­вер­ты­ва­ют стальные тер­ми­чес­ки об­ра­ботан­ные план­ки 5 с крес­то­об­разной на­сеч­кой. Тис­ки на сто­леш­ни­це вер­ста­ка у­креп­ля­ют бол­та­ми че­рез от­вер­стия в пли­те-ос­но­вании. Раз­ме­ры сле­сар­ных тис­ков оп­ре­деля­ют­ся ши­риной гу­бок и рас­кры­ти­ем — раз­во­дом их для за­жима за­гото­вок: 80 и 140 мм с на­ибольшим рас­кры­ти­ем гу­бок со­от­ветс­твен­но 95 и 180 мм.

Рис. 1.3.Параллельные поворотные тиски:
1 — плита-основание; 2 — поворотная часть; 3 — рукоятка винта; 4 — подвижная губка; 5 — планки; 6 — неподвижная губка; 7 — зажимной винт; 8 — рукоятка

Па­рал­лельные не­пово­рот­ные тис­ки (рис. 1.4) име­ют ос­но­вание 6, с по­мощью ко­торо­го они кре­пят­ся бол­та­ми к крыш­ке вер­ста­ка, не­под­вижную 4 и под­вижную 2 губ­ки. Ра­бочие час­ти гу­бок 2 и 4 де­ла­ют смен­ны­ми в ви­де приз­ма­тичес­ких пла­нок 3 с на­сеч­кой из ста­ли мар­ки У8 и при­креп­ля­ют к губ­кам вин­та­ми. Под­вижная губ­ка 2 пе­реме­ща­ет­ся сво­им хвос­то­виком в пря­мо­угольном вы­резе не­под­вижной губ­ки 4 вра­щени­ем за­жим­но­го вин­та 5 в гайке 7 с по­мощью ру­ко­ят­ки 1 вин­та. От осе­вого пе­реме­щения в под­вижной губ­ке за­жим­ной винт удер­жи­ва­ет­ся сто­пор­ной план­кой 8. Ши­рина гу­бок не­пово­рот­ных тис­ков — 80 и 140 мм с на­ибольшим рас­кры­ти­ем гу­бок со­от­ветс­твен­но 95 и 180 мм.

Рис. 1.4.Параллельные неповоротные тиски с ручным приводом:
1 — рукоятка винта; 2 и 4 — подвижная и неподвижная губки соответственно; 3 — призматические планки; 5 — винт; 6 — основание; 7 — гайка; 8 — стопорная планка

Тис­ки с до­пол­ни­тельны­ми губ­ка­ми для труб кро­ме об­ще­го наз­на­чения ис­пользу­ют­ся для за­креп­ле­ния труб бла­года­ря до­пол­ни­тельно­му приз­ма­тичес­ко­му вы­резу. На­ибольшие ди­амет­ры за­жима­емых труб — 60; 70 и 140 мм.

Для вы­пол­не­ния тя­желых ра­бот, свя­зан­ных с при­мене­ни­ем удар­ной наг­рузки, при­меня­ют­ся сту­ловые тис­ки. Уд­ли­нен­ным кон­цом не­под­вижной губ­ки они кре­пят­ся к вер­ста­ку с по­мощью ла­пы и хо­мута. Из­го­тав­ли­ва­ют сту­ловые тис­ки из стали.

Струб­ци­ны. Для вре­мен­но­го с­креп­ле­ния де­талей при­меня­ют раз­лично­го ро­да струб­ци­ны (рис. 1.5).

Рис. 1.5.Струбцины:
а — параллельная; б — скобообразная: 1 — опора; 2 — винт; 3 — скоба

Па­рал­лельная струб­ци­на (рис. 1.5, а) сос­то­ит из двух пла­нок и вин­тов. Вра­щая вин­ты, мож­но сдви­гать или раз­дви­гать план­ки и та­ким об­ра­зом за­креп­лять или выс­во­бож­дать де­тали.

Ско­бо­об­разные струб­ци­ны (рис. 1.5, б) име­ют ско­бу 3 и винт 2 с опо­рой 1, ко­торая мо­жет вра­щаться от­но­сительно вин­та. Ка­са­ясь за­креп­ленной де­тали, опо­ра ос­та­нав­ли­ва­ет­ся и по­тому не пов­режда­ет по­вер­хность из­де­лия.

Стан­ки. Для за­точ­ки инс­тру­мен­та при­меня­ют­ся за­точ­ные стан­ки. Ста­нок име­ет кор­пус, внут­ри ко­торо­го раз­ме­ща­ет­ся элек­трод­ви­гатель. На его ва­лу ус­та­нав­ли­ва­ют­ся аб­ра­зив­ные кру­ги, за­щищен­ные ко­жухом. Од­носто­рон­ние за­точ­ные стан­ки име­ют один круг, двус­то­рон­ние — два кру­га, ус­та­нов­ленных на оба кон­ца ва­ла. Пе­ред ус­та­нов­кой круг про­веря­ет­ся пу­тем на­руж­но­го ос­мотра и прос­ту­кива­ния де­ревян­ным мо­лот­ком. Круг не дол­жен иметь внеш­них де­фек­тов. При на­личии тре­щин он из­да­ет глу­хой дре­без­жа­щий звук. Кру­ги ди­амет­ром бо­лее 125 мм ис­пы­тыва­ют­ся при ско­рос­ти, пре­выша­ющей ра­бочую ско­рость на 50%.

Нож­ни­цы. Ры­чаж­ные нож­ни­цы (рис. 1.6) при­меня­ют для рез­ки лис­то­вого ма­тери­ала, круг­лых прут­ков и угольни­ков. Они сос­то­ят из двух плос­ких но­жей: вер­хне­го 2 и ниж­не­го 4. Вер­хний нож име­ет ру­ко­ят­ку 3. Но­жи со­еди­нены меж­ду со­бой шар­нирно с по­мощью пальца 1. Круг­лый прут­ко­вый ма­тери­ал и угольни­ки встав­ля­ют­ся в со­от­ветс­тву­ющие от­вер­стия но­жей 2, 4, и с по­мощью на­жима на ру­ко­ят­ку 3 про­из­во­дит­ся их раз­ре­зание.

Рис. 1.6.Рычажные ножницы:
1 — палец; 2 и 4 — верхний и нижний ножи соответственно; 3 — рукоятка; 5 — основание

Для раз­ме­щения за­гото­вок и де­талей, прис­по­соб­ле­ний и инс­тру­мен­та, вспо­мога­тельных ма­тери­алов ус­та­нав­ли­ва­ют инс­тру­мен­тальные шка­фы, стел­ла­жи, сто­лы и та­ру для за­гото­вок (де­талей) и струж­ки.

Ра­бочий инс­тру­мент. При вы­пол­не­нии сле­сар­ных ра­бот сле­сарь пользу­ет­ся раз­но­об­разным ра­бочим инс­тру­мен­том. Сле­сар­ный инс­тру­мент клас­си­фици­ру­ет­ся на руч­ной и ме­хани­зиро­ван­ный.

Руч­ной инс­тру­мент под­разде­ля­ет­ся на сле­ду­ющие ви­ды:

§ ре­жущий — зу­било, крейцмейсель, на­пильник, но­жов­ка, ша­бер, свер­ло, раз­вер­тка и т.д.;

§ вспо­мога­тельный — сле­сар­ные и рих­то­вальные мо­лот­ки, кер­нер, чер­тилка, раз­ме­точ­ный цир­куль и др.;

§ сле­сар­но-сбо­роч­ный — от­вер­тка, га­еч­ный ключ, плос­ко­губ­цы и т.д.;

§ из­ме­рительный и по­вероч­ный — ли­нейка, штан­генцир­куль, угольник, ле­кальная ли­нейка, уг­ло­мер и др.

Ме­хани­зиро­ван­ный инс­тру­мент под­разде­ля­ет­ся:

§ по ви­дам опе­раций, для вы­пол­не­ния ко­торых он пред­назна­чен, — для руб­ки, ре­зания, шаб­ре­ния и т.д.;

§ ти­пу при­вода — с элек­три­чес­ким при­водом, с пнев­ма­тичес­ким при­водом;

§ ха­рак­те­ру дви­жения ра­боче­го ор­га­на — с вра­щательным или воз­врат­но-пос­ту­пательным ра­бочим ор­га­ном;

§ конс­трук­ции кор­пу­са — с наг­рудни­ком, с ру­ко­ят­кой, пис­то­лет­но­го ти­па, уг­ло­вой.

Ор­га­низа­ция ра­боче­го мес­та. Пра­вильная ор­га­низа­ция ра­боче­го мес­та сле­саря — од­но из важ­нейших ус­ло­вий рос­та про­из­во­дительнос­ти тру­да, улуч­ше­ния ка­чес­тва и сни­жения се­бес­то­имос­ти вы­пус­ка­емой про­дук­ции.

Ра­бочее мес­то сле­саря дол­жно быть ос­на­щено вы­соко­про­из­во­дительны­ми обо­рудо­вани­ем, инс­тру­мен­том, прис­по­соб­ле­ни­ями, подъем­но-тран­спортны­ми средс­тва­ми и раз­личны­ми вспо­мога­тельны­ми ус­тройства­ми.

В за­виси­мос­ти от ква­лифи­кации сле­саря и со­дер­жа­ния ос­новных ра­бот ор­га­низа­ция ра­боче­го мес­та мо­жет быть раз­личной. Так, ра­бочее мес­то сле­саря-ре­мон­тни­ка обо­рудо­вано ис­пы­тательны­ми ус­тройства­ми, прис­по­соб­ле­ни­ями для ре­мон­та де­талей, ра­бочее мес­то сле­саря-инс­тру­мен­тальщи­ка — это в ос­новном вер­стак и ле­кальные тис­ки; ра­бочее мес­то сле­саря-сбор­щи­ка за­висит от ха­рак­те­ра про­из­водс­тва. В еди­нич­ном про­из­водс­тве ра­бочее мес­то сбор­щи­ка ос­на­щено уни­вер­сальны­ми обо­рудо­вани­ем, инс­тру­мен­том и прис­по­соб­ле­ни­ями. В ус­ло­ви­ях мас­со­вого про­из­водс­тва на ра­бочем мес­те на­ходят­ся уз­коспе­ци­али­зиро­ван­ные обо­рудо­вание, инс­тру­мент и прис­по­соб­ле­ния.

От по­ряд­ка на ра­бочем мес­те, пра­вильно­го раз­ме­щения инс­тру­мен­та в зна­чительной сте­пени за­висит про­из­во­дительность тру­да. Ор­га­низа­ция ра­боче­го мес­та сле­саря как раз и оз­на­ча­ет та­кое про­думан­ное и ра­ци­ональное раз­ме­щение инс­тру­мен­та и ма­тери­алов на вер­ста­ке, при ко­тором сле­сар­ные ра­боты тре­бу­ют на­именьших зат­рат энер­гии и вре­мени.

Рас­смот­рим ос­новные пра­вила ор­га­низа­ции ра­боче­го мес­та.

1. Инс­тру­мент, ко­торым при­ходит­ся пользо­ваться ча­ще, нуж­но рас­по­лагать близ­ко, а ко­торым ре­же — дальше.

2. Рас­кла­дывать инс­тру­мент на вер­ста­ке сле­ду­ет в оп­ре­делен­ном по­ряд­ке: инс­тру­мент, ко­торый бе­рут пра­вой ру­кой (на­пильник, мо­лоток, ша­бер и т.д.), рас­по­лага­ют спра­ва от тис­ков, а инс­тру­мент, ко­торый бе­рут ле­вой ру­кой (зу­било, крейцмейсель, кер­нер и др.), — сле­ва.

3. Точ­ный кон­трольно-из­ме­рительный инс­тру­мент нуж­но раз­ме­щать на спе­ци­альной под­став­ке в сред­ней час­ти вер­ста­ка.

4. Чер­те­жи, тех­но­логи­чес­кие кар­ты и иные до­кумен­ты, по ко­торым про­из­во­дит­ся ра­бота, сле­ду­ет рас­по­лагать на нак­лонных под­став­ках или в дру­гом удоб­ном для пользо­вания мес­те, за­щищен­ном от заг­рязне­ния.

5. Ис­пользо­вав инс­тру­мент, не­об­хо­димо сра­зу же по­ложить его на мес­то. Нельзя класть инс­тру­мент на инс­тру­мент или на ка­кие-ли­бо пред­ме­ты. Ре­жущий инс­тру­мент с мел­ки­ми зубьями (на­пильни­ки) сле­ду­ет класть на де­ревян­ную под­став­ку, ко­торая пре­дох­ра­ня­ет его от преж­девре­мен­но­го из­но­са.

Хра­нить инс­тру­мент, прис­по­соб­ле­ния и ма­тери­алы нуж­но в раз­личных ящи­ках или ячейках. Точ­ный из­ме­рительный и ре­жущий инс­тру­мен­ты хра­нят в осо­бых фут­ля­рах или ящи­ках. При­тироч­ные прис­по­соб­ле­ния и до­водоч­но-сма­зоч­ные ма­тери­алы дол­жны хра­ниться от­дельно от из­ме­рительно­го инс­тру­мен­та, так как час­ти­цы ок­си­да хро­ма, же­леза мо­гут выз­вать его кор­ро­зию.

Ра­бочее мес­то сле­саря дол­жно быть ос­на­щено средс­тва­ми ме­хани­зации: элек­три­чес­ким и пнев­ма­тичес­ким инс­тру­мен­та­ми, нас­тольны­ми стан­ка­ми, а при не­об­хо­димос­ти — подъем­ны­ми и тран­спор­ти­ру­ющи­ми ме­ханиз­ма­ми.

Пе­ред вы­пол­не­ни­ем сле­сар­ных опе­раций по из­го­тов­ле­нию той или иной де­тали сле­сарь дол­жен вни­мательно оз­на­комиться с ее чер­те­жом и дру­гими тех­но­логи­чес­ки­ми до­кумен­та­ми, по­дог­нать вы­соту вер­ста­ка или тис­ков в со­от­ветс­твии со сво­им рос­том. По чер­те­жу сле­ду­ет вы­яс­нить, ка­кие ма­тери­алы и ме­тал­лы пот­ре­бу­ет­ся об­ра­баты­вать и с ка­кой точ­ностью. Зна­ние ма­тери­ала и пос­ле­дова­тельнос­ти опе­раций поз­во­лит пра­вильно по­доб­рать ре­жущий и кон­трольно-из­ме­рительный инс­тру­мен­ты. Это да­ет воз­можность хо­рошо под­го­товить ра­бочее мес­то, по­лучить до на­чала ра­боты весь не­об­хо­димый инс­тру­мент.

Ос­новное тре­бова­ние к ра­ци­ональной ор­га­низа­ции тру­да сле­саря — иметь под ру­ками весь нуж­ный инс­тру­мент и ма­тери­алы, что­бы не при­ходи­лось от­вле­каться во вре­мя ра­боты и не де­лать лиш­них дви­жений. На ра­бочем мес­те дол­жно на­ходиться только то, что не­об­хо­димо для вы­пол­не­ния кон­крет­но­го за­дания.

Об­разцо­вый по­рядок в хра­нении инс­тру­мен­та на ра­бочем мес­те — важ­ное ус­ло­вие пра­вильной ор­га­низа­ции тру­да сле­саря. Неб­режное об­ра­щение с инс­тру­мен­том и обо­рудо­вани­ем мо­жет стать при­чиной его преж­девре­мен­но­го вы­хода из строя, а так­же при­вес­ти к нес­час­тно­му слу­чаю при ра­боте, по­это­му на ра­бочем мес­те не­об­хо­димо соз­дать удоб­ную сис­те­му для хра­нения инс­тру­мен­та.

Мо­лот­ки, зу­била, крейцмейсе­ли, га­еч­ные клю­чи сле­ду­ет дер­жать от­дельно от сверл, пла­шек, мет­чи­ков, штан­генцир­ку­лей, мик­ро­мет­ров.

Сле­сарь дол­жен под­держи­вать культу­ру тру­да, что спо­собс­тву­ет сох­ра­нению инс­тру­мен­та и улуч­ше­нию ка­чес­тва де­талей. Нельзя, нап­ри­мер, на­девать тру­бу на ру­ко­ят­ку тис­ков для уси­ления за­жима в них об­ра­баты­ва­емой де­тали; нельзя уда­рять с этой же целью мо­лот­ком или дру­гими пред­ме­тами по ру­ко­ят­ке тис­ков; нельзя из­ме­рять де­тали, наг­ревши­еся в про­цес­се об­ра­бот­ки. При вы­пол­не­нии сле­сар­ных опе­раций сле­ду­ет под­держи­вать по­рядок и чис­то­ту на ра­бочем мес­те. По окон­ча­нии ра­боты сле­сарь дол­жен не только при­вес­ти в по­рядок инс­тру­мент и прис­по­соб­ле­ния, но и тща­тельно уб­рать ра­бочее мес­то, уда­лить от­хо­ды, струж­ку, при не­об­хо­димос­ти сма­зать хо­довой винт и гайку тис­ков. Весь из­ме­рительный инс­тру­мент нуж­но тща­тельно про­тереть чис­той ве­тошью, смо­чен­ной в бен­зи­не, за­тем сма­зать тех­ни­чес­ким ва­зели­ном и по­мес­тить в со­от­ветс­тву­ющие от­де­ления в ящи­ках вер­ста­ка или шка­фу.

 

1.2Требования безопасности труда при подготовке металла к сварке

Бе­зопас­ные ус­ло­вия тру­да — ком­плекс ор­га­низа­ци­он­ных и тех­ни­чес­ких ме­роп­ри­ятий, нап­равлен­ных на пре­дот­вра­щение по­луче­ния ра­бочим травм раз­личной тя­жес­ти.

Нес­час­тные слу­чаи на про­из­водс­тве ча­ще все­го про­ис­хо­дят в ре­зульта­те не­дос­та­точ­но­го ус­во­ения ра­бота­ющи­ми про­из­водс­твен­ных на­выков и от­сутс­твия опы­та в об­ра­щении с инс­тру­мен­том и обо­рудо­вани­ем. Соз­на­тельное от­но­шение к ме­рам пре­дос­то­рож­ности, зна­ние сво­его де­ла, обо­рудо­вания, прис­по­соб­ле­ний, при­емов ра­боты и уме­ние пра­вильно ор­га­низо­вать ра­бочее мес­то соз­да­ют ус­ло­вия для бе­зопас­но­го и вы­соко­про­из­во­дительно­го тру­да.

Под сле­сар­ный про­из­водс­твен­ный учас­ток от­во­дит­ся по­меще­ние, дос­та­точ­ное для раз­ме­щения в нем вер­ста­ков по чис­лу ра­бота­ющих и дру­гого обо­рудо­вания при ус­ло­вии, что бу­дут обес­пе­чены про­ходы и про­ез­ды, не­об­хо­димые для сво­бод­но­го пе­реме­щения ра­бота­ющих и пе­ред­ви­жения внут­ренне­го тран­спор­та. Все про­из­водс­твен­ные по­меще­ния дол­жны иметь ис­прав­ные пе­рек­ры­тия, сте­ны и ров­ные нес­кользкие по­лы. Все обо­рудо­вание дол­жно быть ис­прав­ным. Дви­жущи­еся час­ти, на­ходя­щи­еся сна­ружи, сле­ду­ет ог­раждать ко­жуха­ми, щи­тами, сет­ка­ми, крыш­ка­ми.

Вер­стак дол­жен иметь жес­ткую и проч­ную конс­трук­цию, ис­клю­ча­ющую воз­можность кач­ки при ра­боте. На нем не дол­жно быть выс­ту­па­ющих кро­мок и ос­трых уг­лов. Сле­сар­ные тис­ки дол­жны быть на­деж­но за­фик­си­рова­ны. Пос­кольку при ра­боте воз­можно от­ле­тание час­тиц струж­ки, от­ла­мыва­ющих­ся час­тей ре­жуще­го инс­тру­мен­та, то для пре­дох­ра­нения ра­бота­ющих ус­та­нав­ли­ва­ют­ся за­щит­ные эк­ра­ны. Их ми­нимальная вы­сота 0,8 м. На мно­гомес­тных вер­ста­ках за­щит­ные эк­ра­ны ста­вят­ся меж­ду тис­ка­ми.

Сле­сарь дол­жен соб­лю­дать сле­ду­ющие тре­бова­ния бе­зопас­ной ра­боты.

Пе­ред на­чалом ра­боты не­об­хо­димо:

§ при­вес­ти в по­рядок спе­ци­альную одеж­ду: зас­тегнуть об­шла­га ру­кавов, по­доб­рать во­лосы под плот­но об­ле­га­ющий го­лов­ной убор (ко­сын­ку, бе­рет), не ра­ботать в лег­кой обу­ви (та­поч­ках, бо­сонож­ках);

§ ор­га­низо­вать ра­бочее мес­то, что­бы все не­об­хо­димое для вы­пол­не­ния за­дания бы­ло под ру­кой;

§ про­верить дос­та­точ­ность ос­ве­щен­ности ра­боче­го мес­та (о пе­рего­рев­ших лам­почках со­об­щить мас­те­ру и пот­ре­бовать их за­мены);

§ про­верить ра­бочий инс­тру­мент:

§ мо­лот­ки дол­жны быть на­саже­ны на ру­ко­ят­ки из де­рева твер­дых и вяз­ких по­род, рас­кли­нен­ные ме­тал­ли­чес­ки­ми клиньями;

§ га­еч­ные клю­чи дол­жны быть ис­прав­ны­ми и со­от­ветс­тво­вать раз­ме­рам бол­тов и га­ек;

§ зап­ре­ща­ет­ся на­ращи­вать ру­ко­ят­ки клю­чей дру­гими пред­ме­тами;

§ зу­била, мо­лот­ки, об­жимки и кер­не­ры не дол­жны иметь сби­тых и ско­шен­ных бойков и за­усен­цев;

§ ре­жущий инс­тру­мент (свер­ла, ша­беры, зу­била и др.) дол­жен быть хо­рошо за­точен и зап­равлен;

§ на­пильни­ки и но­жов­ки дол­жны иметь плот­но на­сажен­ные де­ревян­ные ру­ко­ят­ки с ме­тал­ли­чес­ки­ми кольца­ми;

§ при по­луче­нии из кла­довой дре­ли с элек­три­чес­ким при­водом убе­диться в ее ис­прав­ности (изо­ляция шлан­го­вого про­вода, штеп­сельная вил­ка, про­вод за­зем­ле­ния и др.). При ра­боте от се­ти с нап­ря­жени­ем бо­лее 36 В обя­зательно пользо­ваться ре­зино­выми пер­чатка­ми и ре­зино­вым ков­ри­ком;

§ про­верить на­личие за­зем­ле­ния на свер­лильном стан­ке;

§ о всех об­на­ружен­ных не­ис­прав­ностях обо­рудо­вания и инс­тру­мен­та со­об­щить мас­те­ру и до его ука­зания к ра­боте не прис­ту­пать.

Во вре­мя ра­боты сле­ду­ет:

§ пользо­ваться только ис­прав­ным инс­тру­мен­том, пре­дус­мотрен­ным для дан­ной ра­боты;

§ не класть инс­тру­мен­ты друг на дру­га и на дру­гие пред­ме­ты;

§ ра­ботая с аб­ра­зив­ным кру­гом на за­точ­ном стан­ке, пользо­ваться за­щит­ны­ми оч­ка­ми или за­щит­ным эк­ра­ном;

§ не ос­та­нав­ли­вать вра­ща­ющийся ре­жущий инс­тру­мент ру­ками или ка­ким-ли­бо пред­ме­том;

§ руб­ку ме­тал­ла в тис­ках про­из­во­дить только при на­личии на вер­ста­ке за­щит­ной сет­ки или эк­ра­на;

§ не под­ни­мать тя­желые де­тали, не сдви­гать их на край вер­ста­ка;

§ во вре­мя руб­ки и свер­ле­ния на­девать за­щит­ные оч­ки;

§ ра­боты с при­мене­ни­ем кис­лот, ще­лочей, флю­сов, а так­же свя­зан­ные с вы­деле­ни­ем пы­ли, ды­ма и га­зов вы­пол­нять в хо­рошо про­вет­ри­ва­емом по­меще­нии или под вы­тяж­ным кол­па­ком;

§ не сду­вать опил­ки, не сма­хивать струж­ку ру­кой, пользо­ваться для этих це­лей щет­кой-смет­кой;

§ при по­луче­нии мел­ких травм обя­зательно об­ра­ботать ра­ну нас­тойкой йода и на­ложить бинт;

§ не ра­ботать на сквоз­ня­ках;

§ на­деж­но за­креп­лять за­готов­ку в сле­сар­ных тис­ках и дру­гих прис­по­соб­ле­ни­ях;

§ под­держи­вать чис­то­ту и по­рядок на ра­бочем мес­те.

По окон­ча­нии ра­боты не­об­хо­димо:

§ при­вес­ти ра­бочее мес­то в по­рядок, очис­тить тис­ки и вер­стак от опи­лок и струж­ки;

§ уло­жить инс­тру­мент, прис­по­соб­ле­ния и ма­тери­алы на со­от­ветс­тву­ющие мес­та;

§ пос­ле ра­боты с при­мене­ни­ем мас­ла, сма­зоч­но-ох­лажда­ющих тех­но­логи­чес­ких сред (СОТС), кис­лот и кле­ев обя­зательно вы­мыть ру­ки го­рячей во­дой с мы­лом. Зап­ре­ща­ет­ся мыть ру­ки в мас­ле, ке­роси­не, бен­зи­не и вы­тирать их кон­ца­ми об­ти­роч­но­го ма­тери­ала, заг­рязнен­но­го струж­кой и ме­тал­ли­чес­ки­ми опил­ка­ми;

§ весь за­мас­ленный об­ти­роч­ный ма­тери­ал соб­рать и сло­жить в спе­ци­ально вы­делен­ное в мас­тер­ских мес­то, так как он скло­нен к са­мовоз­го­ранию и мо­жет слу­жить оча­гом воз­никно­вения по­жара;

§ сдать ра­бочее мес­то про­из­водс­твен­но­му мас­те­ру, со­об­щить ему о всех за­мечен­ных не­ис­прав­ностях.

Бо­лее под­робные тре­бова­ния к бе­зопас­ности ус­ло­вий тру­да при­водят­ся при рас­смот­ре­нии кон­крет­ных сле­сар­ных опе­раций.

 

1.3Основные виды слесарных операций при подготовке металла к сварке

Прав­ка плас­тин. Это под­го­тови­тельная опе­рация, пред­шес­тву­ющая дальнейшей тех­но­логи­чес­кой об­ра­бот­ке за­готов­ки.

Прав­ка — сле­сар­ная опе­рация по об­ра­бот­ке ме­тал­лов дав­ле­ни­ем в це­лях ус­тра­нения на за­готов­ках и де­талях вмя­тин, вы­пучин, вол­нистос­тей, ис­крив­ле­ний, ко­роб­ле­ний и дру­гих де­фек­тов.

Прав­ка осу­щест­вля­ет­ся при хо­лод­ном или го­рячем сос­то­янии за­готов­ки (при больших ее се­чени­ях) руч­ным или ма­шин­ным спо­собом.

Го­рячая прав­ка про­из­во­дит­ся при тем­пе­рату­ре 850…1100 °С для стальных за­гото­вок, 350…470 °С — для за­гото­вок из дю­ралю­миния. Наг­рев ра­нее ука­зан­ных тем­пе­ратур при­водит к пе­рег­ре­ву и к пе­режо­гу за­гото­вок. Прав­ке под­верга­ют только плас­тичные ме­тал­лы и спла­вы.

Рих­товка — сле­сар­ная опе­рация по прав­ке за­кален­ных де­талей, а так­же де­талей, изог­ну­тых че­рез реб­ро жес­ткос­ти.

Ус­тра­нение де­фек­тов при рих­товке про­ис­хо­дит за счет рас­тя­жения (уд­ли­нения) той или иной час­ти ме­тал­ла де­тали. Рих­товка обыч­но вы­пол­ня­ет­ся уда­рами нос­ком мо­лот­ка или спе­ци­альным рих­то­вальным мо­лот­ком по де­тали, при этом ис­пользу­ют­ся рих­то­вальные баб­ки. Ра­бочая часть по­вер­хнос­ти рих­то­вальной баб­ки мо­жет быть ци­лин­дри­чес­кой или сфе­ричес­кой фор­мы с ра­ди­усом зак­ругле­ния 150…200мм. Точ­ность рих­товки дос­ти­га­ет 0,05 мм.

Руч­ная прав­ка вы­пол­ня­ет­ся на стальных или чу­гун­ных пра­вильных пли­тах, име­ющих ров­ную и чис­тую ра­бочую по­вер­хность. Са­мые рас­простра­нен­ные раз­ме­ры плит, мм: 400×400, 750×1000, 1000×1500. Ус­та­нав­ли­ва­ют пли­ты на ме­тал­ли­чес­кие или де­ревян­ные под­став­ки вы­сотой 800…900 мм. Мел­кие де­тали пра­вят на на­ковальнях.

В ка­чес­тве инс­тру­мен­та для руч­ной прав­ки ис­пользу­ют:

§ сле­сар­ный мо­лоток с круг­лым по­лиро­ван­ным бойком (мо­лоток с квад­ратным бойком ос­тавля­ет на за­готов­ке вмя­тины);

§ мо­лот­ки со встав­ны­ми бойка­ми из мяг­ких ме­тал­лов — ме­ди, свин­ца, а так­же де­рева;

§ де­ревян­ные мо­лот­ки (ки­ян­ки);

§ гла­дил­ки (де­ревян­ные или ме­тал­ли­чес­кие брус­ки). Для прав­ки за­кален­ных де­талей при­меня­ют рих­то­вальные мо­лот­ки с ра­ди­ус­ны­ми бойка­ми мас­сой 400…500 г.

Мо­лот­ки со встав­ны­ми бойка­ми из мяг­ких ме­тал­лов при­меня­ют при прав­ке де­талей с окон­ча­тельно об­ра­ботан­ной по­вер­хностью и де­талей или за­гото­вок из цвет­ных ме­тал­лов и спла­вов, а гла­дил­ки и ки­ян­ки — для прав­ки тон­ко­го лис­то­вого и по­лосо­вого ме­тал­ла и спла­вов.

Кри­виз­ну за­гото­вок про­веря­ют ви­зу­ально или по за­зору меж­ду пли­той и уло­жен­ной на нее за­готов­кой. Изог­ну­тые мес­та от­ме­ча­ют ме­лом. Для бо­лее точ­но­го кон­тро­ля ис­пользу­ют ли­нейку и щуп.

Руч­ная прав­ка ос­но­вана на рас­тя­жении ме­нее де­фор­ми­рован­ных учас­тков ме­тал­ла. Рас­смот­рим не­кото­рые при­емы прав­ки раз­личных за­гото­вок и де­талей.

Прав­ку по­лосо­вого ме­тал­ла про­из­во­дят на пра­ви́льной пли­те или на­ковальне. Прос­тейшей яв­ля­ет­ся прав­ка ме­тал­ла, изог­ну­того по плос­кости. В этом слу­чае мо­лот­ком на­носят сна­чала сильные уда­ры по на­ибо­лее вы­пук­лым мес­там по­лосы, а за­тем по ме­ре их рас­прям­ле­ния уменьша­ют си­лу уда­ров.

Бо­лее слож­ный про­цесс — прав­ка ме­тал­ла, изог­ну­того по реб­ру. Ес­ли в пер­вом слу­чае прав­ка зак­лю­ча­ет­ся в прос­том вы­рав­ни­вании по­лосы, то здесь при­бега­ют к де­фор­ми­рова­нию час­ти ме­тал­ла рас­тя­жени­ем, т. е. уда­ры на­носят в мес­тах на­ибо­лее сжа­тых сло­ев по­лосы.

Прав­ку по­лос, изог­ну­тых по реб­ру, вы­пол­ня­ют пу­тем рих­товки. В та­ких слу­ча­ях сильные уда­ры на­носят нос­ком мо­лот­ка в це­лях од­носто­рон­ней рас­тяжки (уд­ли­нения) мес­та из­ги­ба; уда­ры сле­ду­ет на­носить от мес­та рас­тяжки на плос­кости к кра­ям по­лосы.

Прав­ку по­лос, име­ющих скру­чен­ный из­гиб, ре­комен­ду­ет­ся про­из­во­дить пу­тем рас­кру­чива­ния. Для это­го один ко­нец за­готов­ки за­жима­ют в сле­сар­ные тис­ки, а на дру­гом кон­це за­креп­ля­ют руч­ные ти­соч­ки. За­тем ры­чагом вып­рямля­ют спи­ральную кри­виз­ну.

Прав­ка прут­ка вы­пол­ня­ет­ся на пли­те или на­ковальне. Пру­ток ук­ла­дыва­ют раз­ме­чен­ной по­вер­хностью на пли­ту изог­ну­тостью вверх. Уда­ры мо­лот­ком на­носят по вы­пук­лой час­ти, ре­гули­руя си­лу уда­ра с уче­том ди­амет­ра прут­ка и ве­личи­ны из­ги­ба. По ме­ре вы­рав­ни­вания из­ги­ба си­лу уда­ра уменьша­ют. За­кан­чи­ва­ют прав­ку лег­ки­ми уда­рами мо­лот­ка и по­вора­чива­ни­ем прут­ка вок­руг его оси. Ес­ли пру­ток име­ет нес­колько из­ги­бов, то сна­чала пра­вят бли­жайшие к кон­цам, за­тем рас­по­ложен­ные в се­реди­не.

Пру­ток круг­ло­го се­чения мож­но пра­вить с при­мене­ни­ем двух призм. Уда­ры на­носят по вы­пук­лым час­тям прут­ка. В кон­це прав­ку за­кан­чи­ва­ют на пли­те.

Прут­ки и ва­лы мож­но пра­вить нак­ле­пом. Вал ук­ла­дыва­ют на пли­ту изог­ну­тостью вниз, а за­тем не­большим мо­лот­ком на­носят час­тые и лег­кие уда­ры по его по­вер­хнос­ти. Пос­ле воз­никно­вения на по­вер­хнос­ти нак­ле­пан­но­го слоя прос­вет меж­ду ва­лом и пли­той ис­че­за­ет и прав­ку прек­ра­ща­ют.

Бе­зудар­ная (тер­ми­чес­кая) прав­ка при­меня­ет­ся для про­фильно­го ме­тал­ла: угол­ка, швел­ле­ра, тав­ра, а так­же пус­то­телых ва­лов. Вы­пук­лую часть ме­тал­ла ра­зог­ре­ва­ют до виш­не­во-крас­но­го цве­та, а ок­ру­жа­ющие вы­пук­лость слои ох­лажда­ют сы­рым ас­бестом или мок­рой ве­тошью. Пос­кольку наг­ре­тый ме­талл бо­лее плас­тичный, то при ох­лажде­нии стру­ей сжа­того воз­ду­ха наг­ре­тое мес­то сжи­ма­ет­ся и ме­талл вып­рямля­ет­ся.

Прав­ка лис­то­вого ма­тери­ала — бо­лее слож­ная опе­рация. Лис­то­вой ма­тери­ал мо­жет иметь та­кие де­фек­ты, как вы­пук­лость, вол­нистость.

Вы­пук­лость пред­ва­рительно об­во­дят ка­ран­да­шом или ме­лом, за­тем кла­дут за­готов­ку на пли­ту вы­пук­лостью вверх. При­дер­жи­вая лист ле­вой ру­кой в ру­кави­це, пра­вой на­носят уда­ры мо­лот­ком от края лис­та по нап­равле­нию к вы­пук­лости. По ме­ре приб­ли­жения к вы­пук­лости уда­ры на­носят сла­бее и ча­ще. Во вре­мя прав­ки за­готов­ку по­вора­чива­ют в го­ризон­тальной плос­кости так, что­бы уда­ры рав­но­мер­но рас­пре­деля­лись по всей пло­щади за­готов­ки. Ес­ли на лис­те име­ет­ся нес­колько вы­пук­лостей, то уда­ры на­носят в про­межут­ки меж­ду ни­ми. В ре­зульта­те это­го лист рас­тя­гива­ет­ся и все вы­пук­лости сво­дят­ся в од­ну об­щую, ко­торую вып­равля­ют ука­зан­ным ра­нее спо­собом.

Ес­ли лист име­ет вол­нистость по кра­ям, но ров­ную се­реди­ну, то уда­ры мо­лот­ком на­носят от се­реди­ны лис­та к кра­ям. От воз­действия уда­ров лист в се­реди­не вы­тяги­ва­ет­ся, и вол­ны по кра­ям лис­та ис­че­за­ют. Пос­ле это­го лист сле­ду­ет по­вер­нуть и про­дол­жать прав­ку та­ким же спо­собом до по­луче­ния тре­бу­емых до­пус­ков пря­моли­нейнос­ти и плос­кос­тнос­ти.

Прав­ку тон­ких лис­тов про­из­во­дят де­ревян­ны­ми мо­лот­ка­ми — ки­ян­ка­ми, а очень тон­кие лис­ты прог­ла­жива­ют де­ревян­ным или ме­тал­ли­чес­ким брус­ком — гла­дил­кой, при­дер­жи­вая их на пли­те ле­вой ру­кой. При прав­ке лист пе­ри­оди­чес­ки пе­рево­рачи­ва­ют.

Мно­гие де­тали пос­ле за­кал­ки ме­ня­ют свою фор­му вследс­твие воз­никших в ме­тал­ле нап­ря­жений. Эти де­тали так­же под­ле­жат прав­ке (рих­товке). Рас­смот­рим рих­товку за­кален­но­го угольни­ка (рис. 1.7). Ес­ли угол меньше 90°, то уда­ры на­носят рих­то­вальным мо­лот­ком у вер­ши­ны внут­ренне­го уг­ла (рис. 1.7, а); ес­ли угол больше 90°, то уда­ры на­носят у вер­ши­ны на­руж­но­го уг­ла (рис. 1.7, б).

Рис. 1.7.Рихтовка закаленного угольника:
а — угол меньше 90°; б — угол больше 90°

Гиб­ка плас­тин. Это од­на из на­ибо­лее рас­простра­нен­ных сле­сар­ных опе­раций. Она бы­ва­ет руч­ная и ма­шин­ная; вы­пол­ня­ет­ся при хо­лод­ном или го­рячем сос­то­янии за­готов­ки. Гиб­ке под­ле­жат только плас­тичные ма­тери­алы.

Гиб­ка — сле­сар­ная опе­рация по об­ра­бот­ке ме­тал­лов дав­ле­ни­ем, в ре­зульта­те ко­торой за­готов­ке или де­тали при­да­ет­ся не­об­хо­димая изог­ну­тая фор­ма.

Руч­ная сле­сар­ная гиб­ка про­из­во­дит­ся мо­лот­ка­ми (луч­ше при­менять мо­лот­ки с мяг­ки­ми бойка­ми) в тис­ках, на пли­те или с по­мощью спе­ци­альных ги­боч­ных прис­по­соб­ле­ний. Тон­кий лис­то­вой ме­талл гнут ки­ян­ка­ми, из­де­лия из про­воло­ки ди­амет­ром до 3 мм — плос­ко­губ­ца­ми или круг­ло­губ­ца­ми. Ме­хани­зиро­ван­ная гиб­ка вы­пол­ня­ет­ся на ги­боч­ных прес­сах и вальцах.