В условиях массового производства размер программы выпуска изделия служит основанием для определения такта выпуска продукции, обеспечивающего изготовление заданной программы в срок. На этапе проектирования тип производства можно определить только ориентировочно.
Тип производства данной детали определяется в зависимости от прог-раммы выпуска и характера детали путём сопоставления такта выпуска дета-ли и ориентировочно установленной средней длительности характерных опе-раций её обработки или на основании ориентировочных статистических сведений.
Такт выпуска – это интервал времени, через который периодически производится выпуск изделий определённого наименования, типоразмера и исполнения.
Такт выпуска детали tв определяется по формуле
tв = 
мин/шт, (4.4)
где F – годовой фонд времени работы оборудования в часах,
N – годовая программа выпуска деталей в штуках,
60 – переводной коэффициент часов в минуты.
При односменной работе металлорежущих станков F = 2030 ч. с учётом потерь из-за простоев на плановом ремонте 2 % от номинального фонда времени работы станка.
При двухсменной работе F = 4015 ч. для простых станков и F = 3890 ч. для сложных станков с учётом потерь из-за простоев на плановом ремонте соответственно 3 % и 6 % от номинального фонда времени работы станков.
После определения такта выпуска деталей делается приближённый расчёт длительности наиболее характерных операций её обработки по следующей формуле.
Тшк.i = j к ∑ Тоi, (4.5)
где φк - коэффициент, зависящий от вида оборудования,
to i – основное время i-того перехода
Основное время на выполнение переходов определяется по эмпирическим формулам, приведенным в Приложении П.1.3, значение коэффициента j к – в Приложении П.1.
|
|
Определяем коэффициент серийности
К с = t в / Тш.к. ср, (4.6)
где Тш.к.ср. – среднее штучно-калькуляционное время на операцию.
В соответствии со стандартом принимается:
для массового производства – К с = 1;
для крупносерийного - 1< Кс <10;
для среднесерийного - 10 < Кс < 20;
для мелкосерийного - 20 < Кс < 40.
Пример определения типа производства
Исходные данные: деталь – Вал ступенчатый, годовая программа
N = 12000 шт. / год.
Маршрут изготовления детали:
Операция 1 – фрезерно-центровальная;
Операция 2 - токарная с ЧПУ;
Операция 3 – шпоночно-фрезерная;
Операция 4 – круглошлифовальная.
Определяем основное технологическое время:
Операция 1 (фрезерно-центровальная), станок МР71:
1. Фрезерование торцов Ø28 и Ø35
То1 = 0,006· l = 0,006·35 = 0,21 мин.
2. Центрование торцов Ø28 и Ø35
То2 = 0,00052· dl = 0,00052·3·6 = 0,01 мин.
Суммарное основное время S То = 0,22 мин.
Операция 2 (токарная с ЧПУ), станок 16К20Ф3:
1. Черновое точение поверхности Ø28h7, l = 60 мм
То1 = 0,00017· dl = 0,00017·28·60 = 0,28 мин.
2. Черновое точение поверхности Ø35к6, l = 36 мм
То2 = 0,00017· dl = 0,00017·35·36 = 0,22 мин
3. Черновое точение поверхности Ø48, l = 10 мм
То3 = 0,00017· dl = 0,00017·48·10 = 0,08 мин.
4. Черновое точение поверхности Ø35к6, l = 32 мм
То4 = 0,00017· dl = 0,00017·35·32 = 0,19 мин.
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| Пояснительная записка |
То5 = 0,00017· dl = 0,00017·28·60 = 0,28 мин.
6.Чистовое точение поверхности Ø35к6 l = 36 мм
То6 = 0,00017· dl = 0,00017·35·36 = 0,22мин.
7. Чистовое точение поверхности Ø35к6, l = 32 мм
|
|
То7 = 0,00017· dl = 0,00017·35·32 = 0,19 мин.
Суммарное основное время S То = 1,46 мин
Операция 3 (шпоночно-фрезерная), станок 6Д92:
1. Фрезерование шпоночного паза h = 5, b = 12 h 9, l = 40.
То1 = 0,0105· l = 0,0105·40 = 0,42 мин.
2. Фрезерование шпоночного паза h = 4, b = 8 h 9, l = 43.
То2 = 0,0105· l = 0,0105·43 = 0,45 мин.
Суммарное основное время S То = 0,87 мин.
Операция 4 (круглошлифовальная), станок 3В110
1.Чистовое шлифование поверхности Ø28h7, l = 60 мм
То1 = 0,00015· dl = 0,00015·28·60 = 0,25 мин.
2.Чистовое шлифование поверхности Ø35к6 на l = 36 мм
То2 = 0,00015· dl = 0,00015·35·35,5 = 0,19 мин.
3. Чистовое шлифование поверхности Ø35к6 на l = 32 мм
То3 = 0,00015· dl = 0,00015·35·32 = 0,17 мин.
Суммарное основное время S То = 0,61 мин.
Определяем штучно-калькуляционное время Тшк.i и Тшк.ср.:
Тшк.1 = jк1 ∙S То1 = 1,51∙ 0,22 = 0,33 мин,
Тшк.2 = jк2 ∙S То2 = 1,26 ∙1,46 = 1,84 мин,
Тшк.3 = jк3 ∙S То3 = 1,51∙ 0,87 = 1,31 мин,
Тшк.4 = jк4 ∙S То4 = 1,55∙ 0,61 = 0,95 мин,
Тшк.ср. = S Тшк.i / n = 4,43 / 4 = 1,11мин.
Определяем такт выпуска:
Тв = 60∙ F / N = 60∙ 4015 / 12000 = 20 мин / шт.
Определяем коэффициент серийности:
Кс = tв / Тшк.ср = 20 / 1,11 = 18.
Полученное значение коэффициента серийности соответствует средне - серийному производству.
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| Пояснительная записка |
В серийном производстве запуск изделий в производство осуществляется партиями с определённой периодичностью.
Количество деталей в партии для одновременного запуска можно определить упрощённым способом по формулам:
n = 
, (4.7) n = 
, (4.8)
где N - годовая программа выпуска деталей, шт.;
a - периодичность запуска в днях;
|
|
D - число рабочих дней в году;
t – число дней, на которое должен быть запас деталей, для обеспечения непрерывной сборки изделий.
В отдельных случаях тип производства по согласованию с руководителем проекта можно определить упрощенным способом с учетом массы детали и годовой программы выпуска по таблицам, приводимым в учебной и справочной литературе по технологии машиностроения
Таблица 4.1 Годовая программа выпуска деталей для производств
различного типа
| Тип производства | Годовая программа выпуска деталей, шт. | ||
| Крупных (М >50 кг) Крупных (т>20 кг) | Средних (М=5…20 кг) | Мелких (М< 5 кг) | |
| Единичное Мелкосерийное Среднесерийное Крупносерийное Массовое | <5 5-100 100-300 300-1000 >1000 | <10 10-200 200 - 500 500 - 5000 >5000 | <100 100-500 500-5000 5000 50000 >50000 |