Испытание шлангов на прочность разрывным давлением, которое определяется зависимостью:
Рн=maxРраб = Рразр / К, (6.3)
где Р – давление, при котором нарушается плотность шланга или его концевого соединения, МПа;
К – перегрузочный коэффициент, равный для нефтепродуктов 5, для воды равный 4;
Рн – номинальное давление, при котором будет работать шланг МПа;
Рраб – рабочее давление в магистралях, использующих шланг, МПа, т.к. в различных магистралях различное Рраб, поэтому для испытаний используется в качестве номинального давления max Рраб, МПа.
Номинальное давление не должно быть меньше 1,0 МПа.
При проведении испытаний разрывным давлением длина испытываемого шланга не должна быть менее 10 номинальных диаметров шланга, но не менее 1 м при малых номинальных диаметрах.
Топливные и масляные шланги, использующиеся на пожарных судах, действующих при отрицательных температурах воздуха, должны проходить испытания на морозоустойчивость. Для проведения испытаний образцы рукавов должны быть выдержаны в течение 4 часов при температуре минус 40 0С. По истечении этих четырех часов образец проверяется на эластичность перегибом на 1800 минимум 2 раза в противоположных направлениях вокруг оправки диаметром равным 2R, где R – есть минимальный радиус изгиба шланга. После проведения описанных операций по замораживанию и изгибам образец осматривается. На внутренней и внешней поверхности образца не должно быть трещин. При этом для осмотра внутренней поверхности образца его разрезают вдоль оси.
Минимальный радиус изгиба шланга должен определяться (или проверяться, если этот радиус уже известен) для каждого типоразмера шланга следующим образом:
пустой шланг изгибается минимум 5 раз в противоположных направлениях по радиусу R, равному минимальному радиусу изгиба шланга. После завершения испытаний шланга на минимальный радиус изгиба, когда шланг снова станет прямым, на нем не должно быть признаков остаточных деформаций, таких как перекручивание или наличие овала.
Испытаниям на прочность сцепления всех слоев рукава должны подвергаться образцы, изготовленные в виде полосок по методике, одобренной классификационным органом. Прочность сцепления контактирующих поверхностей из резины определяется величиной отношения среднего усилия F, возникающего при отрыве, к ширине полосы В. Оно должно быть не менее 4 Н/мм. Прочность сцепления поверхностей из резины и полиуретана – не менее 3 Н/мм. Такие испытания должны проводиться для каждой партии рукавов, использующихся для изготовления шлангов.
После этого каждый шланг должен пройти испытания и освидетельствование для:
- определения его массы, кг;
- определение запаса плавучести (только для плавающих шлангов);
- определение относительных удлинений.
Оно проводится с помощью проведения гидростатических испытаний по:
- определению (замеру) сопротивления между фланцами шлангов, не обладающих электропроводимостью. Сопротивление у хороших шлангов должно быть не менее 25000 Ом и не более 106 Ом;
- определению проводимости для электропроводящих шлангов напряжением 4,5 В и лампочкой для тестирования.
Гидростатические испытания должны проводиться в соответствии со следующей последовательностью операций.
1. Свободно положить развернутый шланг.
2. Заполнить шланг водой, выпустив из него весь воздух. Шланг должен не иметь воздушных пузырей и пустот. 15 раз поднять в шланге давление от 0 до номинального значения, каждый раз сбрасывая давление до 0. На каждую операцию по подъему и снижению давления должно затрачиваться время из расчета 1 с. на 50 мм диаметра шланга. Таким образом, если шланг имеет диаметр 100 мм, то время, за которое он должен заполниться до номинального давления, а затем давление упадет до нуля, должно равняться 2 с. На 15 таких операций должно уйти 30 с. чистого времени испытаний без учета времени межоперационных задержек.
3. Поднять давление в шланге до уровня равного 0,07 МПа и измерить общую длину шланга.
4. В течение 5 минут поднять давление в шланге до номинального и продержать его в течение 10 минут, наблюдая по манометру скорость падения в нем давления (если оно падает). Снизить давление до 0 и осмотреть шланг. Если давление падало быстро (скорость падения более 0,1 р за секунду), то шланг явно протекает. Обнаружить места протечек.
5. Если шланг держит давление, не снижая его, измерить общую длину шланга и определить в % удлинение шланга, относительно нормативного значения и относительно первоначально измеренной длины при давлении до 7 МПа. временное удлинение не должно превышать 2,5 %.
6. В течение 5 минут снизить давление до нуля. Затем через 15 мин (не ранее) вновь поднять давление в шланге до 0,17 МПа и опять измерить его длину и определить остаточное удлинение в % относительно длины шланга, измеренное при давлении 0,07 МПа. Остаточное удлинение шланга не должно превышать 0,7 %. Если остаточное удлинение больше 1 %, шланг бракуется или передается на дополнительные специальные испытания для установления причины большого удлинения.
________________________________________________________________________
УДК 614.841.12:006.354 ОКС 13.220.20 ОКПД2 30.11.33.130
Ключевые слова: суда пожарные, проектирование и изготовление, монтаж, эксплуатация, техническое обслуживание
________________________________________________________________________
Руководитель организации-разработчика:
Начальник
ФГБУ ВНИИПО МЧС России Д.М. Гордиенко
Руководитель разработки:
Заместитель начальника отдела 4.1
НИЦ ПСРТ ФГБУ ВНИИПО МЧС России С.В. Разворотнев
Исполнители:
Ведущий научный сотрудник отдела 4.1
НИЦ ПСРТ ФГБУ ВНИИПО МЧС России В.И. Козлов
научный сотрудник отдела 4.1
НИЦ ПСРТ ФГБУ ВНИИПО МЧС России Ю.В. Гаршин