ОХЛАЖДЕНИЕ КАРАМЕЛЬНОЙ МАССЫ

Карамельная масса, выходящая из вакуум-аппаратов, 'имеет температуру 105—135^СС. Ее необходимо быстро охладить до темпе­ратуры 90°С. При этой температуре карамельная масса приобре­тает пластические свойства и может быть подвергнута дальнейшей обработке. При поточно-механизированном способе карамельная масса порциями в 18—20 кг выгружается каждые 1,5—2 мин в во­ронку охлаждающей машины (рис. 7). Из воронки / карамельная масса выходит непрерывной лентой между двумя вращающимися полыми барабанами 2 и 3, которые охлаждаются водой. Передви­гаясь по нижнему большому барабану, она попадает на наклонную плиту 4, охлаждаемую водой. Регулируя величину зазора между барабанами, можно поддерживать необходимую толщину кара­мельной ленты. Карамельная масса, проходя между барабанами (в основном по нижнему барабану), охлаждается. Снизу обра­зуется корочка, которая способствует скольжению массы по ох­лаждающей наклонной плите. Перед началом работы барабан и наклонную плиту посыпают небольшим количеством талька.

При продвижении карамельной массы по наклонной плите она дополнительно охлаждается и в нее через специальные дозаторы 7, 8, 9 непрерывно вводятся раствор краски, кислота и эссенции. В нижней части плиты карамельная лента проходит между под-вертывателями 5, которые свертывают массу в трубочку таким образом, что все добавленные вещества попадают внутрь. Трубоч­ка захватывается валиками, охлаждаемыми водой. Один из вали­ков 6 имеет зубчатые венцы, благодаря чему масса частично про-98

минается и подается на дальнейшую обработку. Валики способст­вуют передвижению массы по всей охлаждающей плите. На охлаж­дающей машине карамельная масса должна быть охлаждена до 88—92°С. Эта температура поддерживается независимо от темпе­ратуры, с которой карамельная масса поступает на охлаждение.

Рис. 7. Охлаждающая машина.

Постоянство температуры достигается двумя путями: регулирова­нием температуры охлаждающей воды и изменением толщины слоя карамельной массы.

Толщину слоя карамельной массы с низким содержанием пато­ки поддерживают в пределах 2—4 мм, при работе по нормальной рецептуре — 4—6 мм.

Охлаждающую воду рекомендуется применять с температурой 3—4°С. В летнее время ее целесообразно предварительно охлаж­дать. Количество охлаждающей воды регулируют таким образом, чтобы вода, выходящая из плиты, имела температуру не выше 35°, а выходящая из барабана была бы на несколько градусов вы­ше начальной.

Общая продолжительность охлаждения карамельной массы на охлаждающей машине составляет 20—25 сек. Производительность машины регулируют, изменяя ширину карамельной ленты в пре­делах 300—600 мм.

При полумеханизированном способе карамельную массу выли­вают из вакуум-аппарата непосредственно на охлаждающий стол или подвозят к нему в котелках. Котелки и охлаждающий стол

•99

смазывают растительным маслом, жиро-восковыми мастиками или посыпают небольшим количеством талька для того, чтобы ка­рамельная масса к ним не прилипала.

Массу охлаждают на столе одновременно с двух сторон: снизу охлаждаемой поверхностью стола, а сверху — струей воздуха из воздуховода. Таким образом достигается равномерное и быстрое охлаждение массы.

Для охлаждения применяют стальные или чугунные столы, имеющие неподвижную или вращающуюся плиту и охлаждаемые водой.

Карамельная масса на столах должна быть охлаждена быстро, поэтому температура охлаждающей воды должна быть низкая (4— 12°С). При медленном охлаждении может произойти засахарива­ние карамельной массы. Температура воздуха для охлаждения бы­вает различной в зависимости от времени года. В зимнее время нельзя пользоваться одним наружным холодным воздухом, так как будет происходить конденсация влаги из воздуха на стенках воз­духоводов. Обычно воздух подогревают, пропуская его через ка­лориферы или смешивая с воздухом помещения.

В настоящее время на передовых предприятиях внедряется кон­диционирование воздуха — автоматическое доведение его до опре­деленной температуры и влажности. Температура воздуха поддер­живается 12—14°С. Продолжительность охлаждения на столах ка­рамельной массы, приготовленной по нормальной рецептуре, 1— 2 мин. Карамельная масса, приготовленная на инвертном сиропе, при выходе из вакуум-аппаратов имеет более высокую температуру (120—135°С), поэтому охлаждается дольше (2—7 мин).

Во время охлаждения карамельную массу подкрашивают, под­кисляют и ароматизируют.

Сразу же после выливания массы на холодный стол в нее вво­дятся отходы, получающиеся при формовании карамели (крошки, отдельные части карамельной цепочки). Отходы, добавляемые в ка­рамельную массу, не должны содержать начинки. Добавлять их разрешается не более 2 кг на 18—20 кг карамельной массы.

При полумеханизированном способе производства варка кара­мельной массы при охлаждении делится на две части.

!' ПОДКРАШИВАНИЕ, ПОДКИСЛЕНИЕ И АРОМАТИЗАЦИЯ
КАРАМЕЛЬНОЙ МАССЫ

Сразу же после выливания карамельной массы из вакуум-ап­парата ее подкрашивают. Для подкрашивания в красный цвет употребляют энокраситель, в синий — индигокармин, в желтый — тартразин. Остальные цвета и оттенки получают комбинацией этих красителей, смешивая их в различных количествах. Чтобы полу­чить равномерную окраску карамельной массы, красители приме­няют в виде.растворов концентрацией 5—10% в зависимости от их качества. Раствор перед употреблением фильтруют через сито с

диаметром ячеек 0,4—0,5 мм. Количество раствора, добавляемого для подкрашивания карамельной массы, зависит от красящей спо­собности красителя и от цветности карамельной массы. Для под­крашивания светлой массы требуется меньше красителя, и окрас­ка получается ярче и более чистого тона. Введение краски увели­чивает влажность карамельной массы примерно на 0,2%.

Для придания карамели приятного кислого вкуса, свойственно­го вкусу плодов и ягод, вводится кислота. Кислоту вводят в кара­мельную массу после подкрашивания. Применяют кристаллические кислоты — лимонную, винную, яблочную. Для равномерного рас­пределения в карамельной массе кислоту необходимо применять в виде мелких кристаллов. Перед употреблением ее обычно просеи­вают через сито с диаметром отверстий 1—2 мм. Молочную кисло­ту для подкисления карамели применять не рекомендуется. Она разжижает карамельную массу; кроме того, при температурах раз­делки кислота частично разлагается, и из нее выделяются летучие продукты, создающие антисанитарные условия работы.

Подислять карамельную массу следует при температуре не вы­ше 95°С, так как чем выше температура, тем больше в карамель­ной массе образуется инвертного сахара. Количество добавляемой кислоты зависит от сорта вырабатываемой карамели и колеблется в пределах 4—15 г на 1 кг карамельной массы. При добавлении 4 г начинает чувствоваться кислый вкус. При добавлении 15 г вкус становится интенсивно кислым; обычно такое количество кислоты добавляют в^некоторые сорта леденцовой карамели.

При подкислении карамельной массы лимонной кислотой при температуре 85—95°С содержание инвертного сахара в ней увели­чивается на 0,5—1,0% в зависимости от количества вводимой кис­лоты.

Для придания карамели определенного аромата в нее вводят ароматические вещества — эссенции. Эссенции вводят в карамель­ную массу после того, как она охладилась примерно до 95°С. Это обычно бывает через 1,5—2 мин после выливания массы. Чтобы избежать потери эссенции от испарения, необходимо перед добав­лением эссенции закрыть воздуховод.

При поточно-механизированном способе краситель, кислота и эссенция вводятся в карамельную массу специальными дозатора­ми, устанавливаемыми на наклонной плите охлаждающей машины. Дозаторы непрерывно и равномерно распределяют по всей поверх­ности карамельной массы определенное количество добавок. В еди­ницу времени должно дозироваться постоянное их количество, со­ответствующее количеству проходящей через охлаждающую маши­ну карамельной массы. Количество вводимых красителя, кислоты и эссенции на 1 кг карамельной массы должно строго соответство­вать рецептуре на изготовляемый сорт. В настоящее время в про­мышленности применяется дозаторная станция КДС-1, разработан­ная ВНИИКП. Она состоит из тарельчатого дозатора для кристал­лической кислоты, количество которой можно регулировать в пре-

делах от 20 до 150 г/мин, и двух спаренных дисковых дозаторов с расходом красящих веществ 8—30 г/мин и ароматических веществ 15—100 г/мин.