Карамельная масса, выходящая из вакуум-аппаратов, 'имеет температуру 105—135СС. Ее необходимо быстро охладить до температуры 90°С. При этой температуре карамельная масса приобретает пластические свойства и может быть подвергнута дальнейшей обработке. При поточно-механизированном способе карамельная масса порциями в 18—20 кг выгружается каждые 1,5—2 мин в воронку охлаждающей машины (рис. 7). Из воронки / карамельная масса выходит непрерывной лентой между двумя вращающимися полыми барабанами 2 и 3, которые охлаждаются водой. Передвигаясь по нижнему большому барабану, она попадает на наклонную плиту 4, охлаждаемую водой. Регулируя величину зазора между барабанами, можно поддерживать необходимую толщину карамельной ленты. Карамельная масса, проходя между барабанами (в основном по нижнему барабану), охлаждается. Снизу образуется корочка, которая способствует скольжению массы по охлаждающей наклонной плите. Перед началом работы барабан и наклонную плиту посыпают небольшим количеством талька.
При продвижении карамельной массы по наклонной плите она дополнительно охлаждается и в нее через специальные дозаторы 7, 8, 9 непрерывно вводятся раствор краски, кислота и эссенции. В нижней части плиты карамельная лента проходит между под-вертывателями 5, которые свертывают массу в трубочку таким образом, что все добавленные вещества попадают внутрь. Трубочка захватывается валиками, охлаждаемыми водой. Один из валиков 6 имеет зубчатые венцы, благодаря чему масса частично про-98
минается и подается на дальнейшую обработку. Валики способствуют передвижению массы по всей охлаждающей плите. На охлаждающей машине карамельная масса должна быть охлаждена до 88—92°С. Эта температура поддерживается независимо от температуры, с которой карамельная масса поступает на охлаждение.
Рис. 7. Охлаждающая машина.
Постоянство температуры достигается двумя путями: регулированием температуры охлаждающей воды и изменением толщины слоя карамельной массы.
Толщину слоя карамельной массы с низким содержанием патоки поддерживают в пределах 2—4 мм, при работе по нормальной рецептуре — 4—6 мм.
Охлаждающую воду рекомендуется применять с температурой 3—4°С. В летнее время ее целесообразно предварительно охлаждать. Количество охлаждающей воды регулируют таким образом, чтобы вода, выходящая из плиты, имела температуру не выше 35°, а выходящая из барабана была бы на несколько градусов выше начальной.
Общая продолжительность охлаждения карамельной массы на охлаждающей машине составляет 20—25 сек. Производительность машины регулируют, изменяя ширину карамельной ленты в пределах 300—600 мм.
При полумеханизированном способе карамельную массу выливают из вакуум-аппарата непосредственно на охлаждающий стол или подвозят к нему в котелках. Котелки и охлаждающий стол
| 4* |
•99
смазывают растительным маслом, жиро-восковыми мастиками или посыпают небольшим количеством талька для того, чтобы карамельная масса к ним не прилипала.
Массу охлаждают на столе одновременно с двух сторон: снизу охлаждаемой поверхностью стола, а сверху — струей воздуха из воздуховода. Таким образом достигается равномерное и быстрое охлаждение массы.
Для охлаждения применяют стальные или чугунные столы, имеющие неподвижную или вращающуюся плиту и охлаждаемые водой.
Карамельная масса на столах должна быть охлаждена быстро, поэтому температура охлаждающей воды должна быть низкая (4— 12°С). При медленном охлаждении может произойти засахаривание карамельной массы. Температура воздуха для охлаждения бывает различной в зависимости от времени года. В зимнее время нельзя пользоваться одним наружным холодным воздухом, так как будет происходить конденсация влаги из воздуха на стенках воздуховодов. Обычно воздух подогревают, пропуская его через калориферы или смешивая с воздухом помещения.
В настоящее время на передовых предприятиях внедряется кондиционирование воздуха — автоматическое доведение его до определенной температуры и влажности. Температура воздуха поддерживается 12—14°С. Продолжительность охлаждения на столах карамельной массы, приготовленной по нормальной рецептуре, 1— 2 мин. Карамельная масса, приготовленная на инвертном сиропе, при выходе из вакуум-аппаратов имеет более высокую температуру (120—135°С), поэтому охлаждается дольше (2—7 мин).
Во время охлаждения карамельную массу подкрашивают, подкисляют и ароматизируют.
Сразу же после выливания массы на холодный стол в нее вводятся отходы, получающиеся при формовании карамели (крошки, отдельные части карамельной цепочки). Отходы, добавляемые в карамельную массу, не должны содержать начинки. Добавлять их разрешается не более 2 кг на 18—20 кг карамельной массы.
При полумеханизированном способе производства варка карамельной массы при охлаждении делится на две части.
!' ПОДКРАШИВАНИЕ, ПОДКИСЛЕНИЕ И АРОМАТИЗАЦИЯ
КАРАМЕЛЬНОЙ МАССЫ
Сразу же после выливания карамельной массы из вакуум-аппарата ее подкрашивают. Для подкрашивания в красный цвет употребляют энокраситель, в синий — индигокармин, в желтый — тартразин. Остальные цвета и оттенки получают комбинацией этих красителей, смешивая их в различных количествах. Чтобы получить равномерную окраску карамельной массы, красители применяют в виде.растворов концентрацией 5—10% в зависимости от их качества. Раствор перед употреблением фильтруют через сито с
диаметром ячеек 0,4—0,5 мм. Количество раствора, добавляемого для подкрашивания карамельной массы, зависит от красящей способности красителя и от цветности карамельной массы. Для подкрашивания светлой массы требуется меньше красителя, и окраска получается ярче и более чистого тона. Введение краски увеличивает влажность карамельной массы примерно на 0,2%.
Для придания карамели приятного кислого вкуса, свойственного вкусу плодов и ягод, вводится кислота. Кислоту вводят в карамельную массу после подкрашивания. Применяют кристаллические кислоты — лимонную, винную, яблочную. Для равномерного распределения в карамельной массе кислоту необходимо применять в виде мелких кристаллов. Перед употреблением ее обычно просеивают через сито с диаметром отверстий 1—2 мм. Молочную кислоту для подкисления карамели применять не рекомендуется. Она разжижает карамельную массу; кроме того, при температурах разделки кислота частично разлагается, и из нее выделяются летучие продукты, создающие антисанитарные условия работы.
Подислять карамельную массу следует при температуре не выше 95°С, так как чем выше температура, тем больше в карамельной массе образуется инвертного сахара. Количество добавляемой кислоты зависит от сорта вырабатываемой карамели и колеблется в пределах 4—15 г на 1 кг карамельной массы. При добавлении 4 г начинает чувствоваться кислый вкус. При добавлении 15 г вкус становится интенсивно кислым; обычно такое количество кислоты добавляют в^некоторые сорта леденцовой карамели.
При подкислении карамельной массы лимонной кислотой при температуре 85—95°С содержание инвертного сахара в ней увеличивается на 0,5—1,0% в зависимости от количества вводимой кислоты.
Для придания карамели определенного аромата в нее вводят ароматические вещества — эссенции. Эссенции вводят в карамельную массу после того, как она охладилась примерно до 95°С. Это обычно бывает через 1,5—2 мин после выливания массы. Чтобы избежать потери эссенции от испарения, необходимо перед добавлением эссенции закрыть воздуховод.
При поточно-механизированном способе краситель, кислота и эссенция вводятся в карамельную массу специальными дозаторами, устанавливаемыми на наклонной плите охлаждающей машины. Дозаторы непрерывно и равномерно распределяют по всей поверхности карамельной массы определенное количество добавок. В единицу времени должно дозироваться постоянное их количество, соответствующее количеству проходящей через охлаждающую машину карамельной массы. Количество вводимых красителя, кислоты и эссенции на 1 кг карамельной массы должно строго соответствовать рецептуре на изготовляемый сорт. В настоящее время в промышленности применяется дозаторная станция КДС-1, разработанная ВНИИКП. Она состоит из тарельчатого дозатора для кристаллической кислоты, количество которой можно регулировать в пре-
делах от 20 до 150 г/мин, и двух спаренных дисковых дозаторов с расходом красящих веществ 8—30 г/мин и ароматических веществ 15—100 г/мин.