Коснемся некоторых подробностей технологии производства фарфора. Эти технические сведения не имеют принципиального значения для нашей темы. Так что если кого из читателей утомляют нудные естественнонаучные знания, то можно безбоязненно переходить к следующему разделу.
Китайцы для изложения истории своего фарфора используют слог возвышенно поэтический.
«История фарфора насчитывает более 3-тысяч лет».
«Тайна производства фарфора в Китае заключалась в использовании чистой глины, каолина, китайской глины. Высокая температура при обжиге изменяет физический состав глины, и та становится прозрачной и водонепроницаемой».
«Издавна фарфоровые изделия из Цзиндэчжэня отличались высоким качеством. Молва гласит, что они были ослепительны, как снег, тонки, как лист бумаги, прочны, как металл. Необыкновенного искусства достигли мастера художественной росписи по фарфору».
«Город возник у самых разработок каолиновой глины на горе Гаолин. Число печей росло с каждым годом и в пору расцвета Цзиндэчжэня достигло нескольких сот».
«Долгое время европейцы пытались воссоздать китайский фарфор. Они думали, что, если они найдут залежи такой белой глины, то смогут производить фарфор. Первый образец каолина был привезён в Европу в 1520 году. Но только каолина не достаточно для создания фарфора, наверное, для этого нужна китайская душа. (…) А тайна китайского фарфора так и осталась нераскрытой».
Загадочная китайская душа, конечно, многое объясняет. Хотя никаких тайн от европейцев, в лице иезуитов, в Китае не было. Если бы японцы и китайцы владели каким-нибудь секретом фарфора, секрет оказался бы известен в Европе не позднее 16-17 века.
И образцов каолина в Европу из Китая не привозили, конечно. Согласно собственно китайским источникам в древнекитайском производстве фарфора каолин не применялся.
«Секрет китайского фарфора - это секрет сырья, из которого он производится. Провинция Цзянси оказалась сокровищницей "фарфорового камня" - горной породы, состоящей из кварца и слюды. Фарфоровую массу делали из брикеторованного порошка "фарфорового камня" (пе-тун-тсе) и каолина (он придаёт белизну изделию). Получившуюся массу хранили не один десяток лет, чтобы она приобрела пластичность. А для особого матового блеска глазурь составляли из нескольких слоев разной прозрачности».
Китайцы до открытия саксонцев о каолине не имели представления. Для составления фарфоровой смеси в Китае использовали так называемый фарфоровый камень. Некоторые природные месторождения фарфорового камня по составу довольно близки искомой фарфоровой смеси, не требуют добавления каолина. Однако всё-таки в китайском фарфором камне каолина заметно меньше, чем в европейском твёрдом фарфоре. Поэтому китайский (и японский) фарфор обжигается при несколько меньших температурах, он менее прочен. И следует учитывать, что китайцы широко именуют фарфором всякую обжигаемую при высокой (свыше 1000 град. C) температуре керамику, которая по европейской классификации относится к мягким фарфорам, полуфарфорам и прочей майолике.
«Редко встречаемый благоприятный состав "фарфорового камня" (нан-кан), большие запасы которого находятся вблизи исконного места фарфорового производства (г. Дзиньдэчжень), весьма упрощает составление и приготовление фарфоровой массы при добавлении каолина. В минералогическом отношении нан-кан представляет собой серицитовый песчаник состава: 75,06 процента окиси кремния, 0,05 процента окиси титана, 16,01 процента окиси алюминия, 0,41 процента окиси железа, 0,28 процента окиси кальция, 0,60 процента окиси магния, 1,97 процента окиси натрия, 3,3 процента окиси калия и прочих примесей — 2,2 процента. Масса вылеживалась в закрытом состоянии в земле по 100 лет, что давало возможность получать из непластичного сырья массу с высокими формовочными свойствами, позволявшими изготовлять (уже в периоде Сун) знаменитый "фарфор яичной скорлупы", то есть изделия с очень тонкими стенками. Китайскими керамистами школы профессора Чжоу-Женя установлено, что размол "фарфорового камня" в современной шаровой мельнице не сообщает фарфоровой массе той пластичности и связности, которые достигаются при толчении этого камня в ступах и ее вылеживании, как это делали в старину».
Обратим внимание на утверждение китайских профессоров, что древние китайцы дробили фарфоровый камень в ступах и вылеживали полученную массу по 100 лет. Зачем нужно вылёживание? В процессе вылёживания фарфорового теста происходит разложение органических примесей и выделение газов. По состоянию на конец 19 века Брокгауз и Эфрон описывают процесс следующим образом:
«Для окончательного приведения теста к однородности перед формованием работу перемешивания оканчивают ручным мятьем, для чего рабочий разрезывает тесто на части, раскатывает в вальки и расколачивает деревянным молотком. После мятья глиняное тесто для высоких сортов изделий подвергается вылеживанию и гноению, для чего его скатывают в шарообразные комья или вальки и помещают в сыром месте, где оно выдерживается продолжительное время — от нескольких недель до нескольких лет. Во время гноения тесто изменяет свой цвет и подвергается химическим изменениям с выделением газов, в которых участвуют заключающиеся в тесте органические вещества, сернокислые соли и проч. В последнее время полагают, что усиленная машинная обработка настолько же улучшает качества теста, как и гноение, а по опытам Зегера, подкисление фарфорового теста кислотами действует так же, как продолжительное вылеживание с гноением. Что от вылеживания с гноением глиняное тесто улучшается и получает более устойчивый состав, доказывается тем, что при свежем тесте получается до 40% брака изделий, между тем как продолжительно гноившееся тесто дает только около 5%. Китайцы придают большое значение последней обработке и гноят тесто для фарфора по нескольку десятков лет, говорят — даже до ста и более».
При всём уважение к трудолюбию древних китайцев, в ступах невозможно размолоть фарфоровую смесь до нужной консистенции.
«Заготовка глиняного теста требует особой тщательности; все составные части теста должны быть измельчены в достаточно мелкий порошок и смешаны между собою в возможно однородную массу. Условия эти могут быть достигнуты посредством приведения теста в жидкое состояние. Глина и каолин замачиваются водою в особо устроенных размешивателях и затем сливаются в отстойные резервуары, где дают им отседать до такой густоты, чтобы примешанные противопластичные вещества в мелкораздробленном состоянии могли удерживаться достаточно долгое время, не падая на дно. Отстоявшуюся вверху воду сливают, и затем глиняную жижу для однородности перемешивают посредством мешалок. Кремень, песок, полевой шпат и пегматит замачиваются достаточным количеством воды и с нею подвергаются помолу. Для помола употребляются жерновые мельницы, подобные мукомольным».
Фарфоровую массу необходимо размалывать до мельчайшего, пылеобразного состояния подобного пудре. Между прочим, по одной легенде, Беттгер изготавливал из каолина пудру для париков. И как-то раз ему пришла мысли добавить эту пудру в фарфоровую массу.
Современная технология выглядит следующим образом (Н.И.Ерёмин «Неметаллические полезные ископаемые». Глава 17. Керамическое сырье (каолины, глины, керамические пегматиты, граниты, фарфоровые камни и другие породы) Издательство Московского Университета 2004 г.):
«Подготовка пластичной формовочной массы состоит в дроблении и перемешивании этого сырья до однородного состояния, ее увлажнении и проминке. Формование осуществляется чаще всего пластическим методом с использованием специальных прессов. Для удаления воздуха используются вакуумные массомялки и вакуум-прессы. Это повышает пластичность и формовочные свойства массы, а полученные керамические изделия имеют меньшую пористость, более высокую прочность, кислотоупорность, лучшие диэлектрические показатели и др.»
«Для получения фарфора и фаянса в состав исходной сырьевой смеси вводят пластичные беложгущие глины и каолин, кварц, полевой шпат и шамот в различных соотношениях (табл. 31). Формовка полученной тонкодисперсной пластичной массы производится обычно в гипсовых формах.
Сушка керамических изделий происходит в специальных сушилках. Она имеет важное технологическое значение: при слишком быстрой или неравномерной сушке в керамических изделиях в результате усадки могут возникнуть трещины. Полностью высушенное изделие обладает значительной прочностью, увеличивающейся при обжиге».
| Таблица 31. Состав (%) исходной шихты для тонкой керамики и некоторые ее свойства. | ||
| Компоненты шихты (минералы, горные породы, искусственные соединения). | Фаянс | Фарфор |
| Каолин | 30-35 | 30-40 |
| Беложгущие пластичные глины | 30-35 | 24-9 |
| Полевой шпат | 0-5 | 20-35 |
| Кварц | 30-35 | 20-30 |
| Температура обжига, град.С | до 1260 | более 1300 |
| Пористость, % | 12-14 | около 0,5 |
| Облик черепка | плотный, мелко- пористый, белый | плотный, звонкий, просвечивающий в тонком сколе, без пор |
«В процессе последующего обжига керамической массы из нее удаляются остатки гигроскопической воды, а глинистые минералы разлагаются; происходит образование новых кристаллических силикатов и цементирующего стекловидного расплава с последующим затвердеванием и упрочнением (спеканием). С увеличением температуры обжига повышается степень спекания порошка, снижается его пористость, повышаются прочность, химическая стойкость и диэлектрические свойства. Кроме изменения температуры спекание зависит также и от состава керамической массы, в частности от количества в ней Na2O, K2O и др.»
На земле, не только в Китае, встречаются месторождения фарфорового камня.
«Особый интерес представляют гидротермально измененные серицитизированные и каолинизированные кислые, реже средние по составу магматические (в том числе пирокластические) породы - граниты, риолиты, дациты и их туфы - так называемые фарфоровые камни. В некоторых случаях их состав соответствует требуемому для исходной фарфоровой или фаянсовой массы либо нуждается в незначительной подшихтовке полевыми шпатами, огнеупорной глиной и др.»
«Основные требования промышленности к качеству фарфорового камня как к керамическому сырью (так же как и для каолинов, каолиновых и других пластичных беложгущих глин) следующие: мелкозернистость и однородность строения, выдержанность химического состава, беложгущий черепок и низкие содержания хромофоров (Fe2O3, FeO, TiO2 и др.), содержание щелочей и величина калиевого модуля, Для различных видов керамики эти показатели неодинаковы. Так, для производства электрофарфора фарфоровые камни должны содержать оксидов железа не более 0,4%, щелочей - не менее 1,5% при отношении К2О/Na2O > 4, кварца - не более 60%».
Так причем же 100-летнее вылеживание толченного фарфорового камня, якобы применяемое китайскими мастерами, в чём смысл? Проблема в том, что при помощи древней технологии, как её описали в 18 веке, практически невозможно получить знаменитый китайский фарфор (изобретенный немцами в следующем веке). Используемые китайцами ручные ступы не позволяют добиться требуемой равномерной тонкодисперсной консистенции фарфоровой массы. Вот и придумали, что измельченный фарфоровый камень древние китайцы закапывали в землю на сто лет, после чего он якобы приобретал чудесные свойства. Поди проверь, поставь 100-летний эксперимент. Хитры китайцы, ох хитры.
* * *
Кто заинтересовался производством фарфоровых поделок, тому могу порекомендовать сайт «Народные промыслы », познавательный раздел «Керамика. Фарфор ». Технологии там описаны современные. Процитируем ключевые моменты.
«Сырьё для производства фарфора»
«Каменистые материалы, в том числе и фарфоровый бой, промывают, подвергают дроблению и грубому помолу на бегунах, после чего просеивают. Тонкий помол производят в шаровых мельницах с фарфоровыми или уралитовыми шарами. Для интенсификации помола в мельницу вводят поверхностно-активную добавку - сульфитно-спиртовую барду (от 0,5 до 1%), которая, заполняя микротрещины, оказывает как бы расклинивающее действие. Помол ведут до остатка 1-2% на сите с 10 000 отверстий на 1 см2.
Пластичные и отощающие материалы, плавни и фарфоровый бой тщательно смешивают в мешалке пропеллерного типа. Однородную массу пропускают через сито и электромагнит и обезвоживают в специальных фильтр-прессах или вакуум-фильтрах.
Полученную пластичную массу влажностью 23-25% направляют на две недели на вылеживание в помещение с высокой влажностью. При вылеживании происходят окислительные и микробиологические процессы, гидролиз полевого шпата и образование кремниевой кислоты, что способствует разрыхлению массы, дальнейшему разрушению природной структуры материалов и повышению пластических свойств массы. После вылеживания массу обрабатывают на массомялках и вакуум-прессах для удаления включений воздуха, а также пластичности и других физико-механических свойств, необходимых для формирования изделий».
«Сушка фарфора»
«После формования изделия для подготовки к обжигу - заключительному и наиболее ответственному этапу производства - сушат до остаточной влажности 2-4%. При этом изделие приобретает достаточную для обжига прочность, исключается образование внутренних напряжений, приводящих к появлению трещин, деформации и т.д.
Сушку проводят в две стадии: предварительная стадия (подвяливание) - в гипсовых формах и окончательная - без форм. Плоские изделия сушат только в гипсовых формах. Корпус полых изделий после предварительной сушки до влажности 14-16% вынимают из форм, соединяют с приставными деталями смесью шликера с декстрином, после чего изделия окончательно высушивают.
Для сушки применяют конвейерные, конвекторные (с направленной подачей теплоносителя на изделие), радиационные (с электрическим или газовым обогревом) и комбинированные сушилки, в которых время сушки значительно сокращается».
«В процессе сушки могут образоваться трещины (при неравномерной влажности массы), деформация и другие дефекты.
Высушенные изделия перед обжигом зачищают наждачной бумагой, удаляют швы от пресс-форм, посторонние примеси и загрязнения. После зачистки изделия обдувают сжатым воздухом для удаления пыли».
Обжиг фарфора
«Керамические изделия подвергают, как правило, двукратному обжигу - утельному (до глазурования) и политому (после глазурования). Применяют также однократный скоростной и бескапсельный обжиг. Фарфоровые изделия, декорированные надглазурными украшениями, подвергают третьему обжигу - муфельному.
Утельный обжиг в зависимости от состава черепка и назначения фарфоровых изделий проводят при температуре 900-1000оС, а политой - 1350-1400 оС. При утельном обжиге удаляет механически и химически связанная влага, черепок приобретает необходимую прочность при достаточной для впитывания глазури пористости. Реакции взаимодействия исходных компонентов массы протекают в твердой фазе».
«В процессе обжига формируется черепок с необходимыми физическими и химическими свойствами. При политом обжиге происходят расплавление глазури, равномерное ее распределение по всей поверхности изделия и сплавливание с черепком. Строгое соблюдение определенного режима температуры, скорости ее подъема, времени выдержки и газовой среды - непременное условие проведения обжига. При нарушении этих требований образуются дефекты, ухудшающие внешний вид и свойства готовых изделий».
Первый период протекает при температуре до 900-940 оС; скорость подъема температуры 100-140 оС в час. Из массы удаляется остаток гигроскопической влаги, происходит разложение глинистых веществ, карбонатов, выгорание органических примесей. В этот период поддерживает окислительная газовая среда. Реакция протекает в твердой фазе, в этот период начинается спекание черепка, которое сопровождается усадкой. На поверхности пористого черепка, который обладает высокий каталитический и адсорбционной способностью, осаждается углерод, выделяющийся при сгорании топлива. Углерод придает черепку серый цвет.
Второй период обжига протекает в сильно окислительной среде при температуре 940-1040 оС. Он является подготовительным к самому ответственному этапу - обжигу в восстановительной среде. В этот период выравнивается температура, завершается выделение остатков гидратной воды и полностью выгорает сажистый углерод. Если углерод не выгорит до расплавления глазури в третьем периоде, то изделие будет иметь серую или буроватую окраску либо покроется мельчайшими кратерообразными точками - наколами. Вследствие расплавления полевого шпата образуется жидкая фаза, которая цементирует твердые частицы и обуславливает повышение механической прочности черепка. Происходит процесс кристаллизации глинозема и начинает образовываться муллит.
Третий период ведется при температуре 1040-1250 оС в восстановительной среде, которая необходимая для перевода окисного железа в закисную формы. Закись железа образует силикаты, который придают черепку голубоватую оттенок. На этом этапе вначале образуется силиманитоподобный ангидрид, а затем муллит и кремнезем в виде кристобалита. Продолжается спекание черепка, сопровождающие интенсивной, так как кристаллические частицы соединяют вязким расплавом. При температуре выше 1200 оС вязкость расплава снижается, и на границе твердой и жидкой фаз сближаются под действием поверхностных сил частицы кварца, продукты разложения каолинита и кристаллы муллита. Образование легкоплавкого силиката закиси железа способствует развитию жидкой фазы. На этом этапе начинается расплавление глазури. Скорость подъема температуры - 30-35 оС в час.
Четвертый этап, завершающий формирование черепка, начинается при температуре 1250 оС и заканчивается при 1380-1410 оС, протекает он в нейтральной среде. Происходят окончательное спекание черепка, разлив глазури и сплавление с черепком. Активнее протекает процесс взаимодействия полешпатовго стекла и аморфного кремнезема из каолинитового остатка, что способствует заполнению промежутков между кристаллами муллита. Одновременно укрупняются кристаллы муллита в полешпатовом стекле и уменьшаются размеры остаточного кварца. Протекают диффузионные процессы, обуславливающие равномерное распределение кристаллических новообразований в черепке.
Период заканчивается выдержкой изделий при максимальной температуре в течение 1,5-3 ч. Чем продолжительнее выдержка изделий, тем больше образуется кристалла муллита. Игольчатые кристаллы муллита, переплетаясь, способствуют повышению механической прочности и термической стойкости черепка. При этом ускоряется процесс муллитизации за счет растворения кварца в стекле и насыщения его кремнеземности. Образующиеся кристаллы муллита как бы врастают в стекло, в нерастворившихся зерна кварца.
При повышении температуры обжига уменьшается пористость черепка, так как пустоты заполняются стекловидной массой и другими структурными элементами. Однако при повышении температуры выделяются газы из полевошпатового стекла, вспучивается черепок и снижается качество изделий.
Пятый, диффузионный, период обжига соответствует выдержке изделий при максимальной температуре обжига.
После обжига начинается процесс охлаждения. До температуры 600-530 оС охлаждение проводят со скоростью 250-200 оС в час. Затем процесс резко замедляется, при этом происходят ионные модификации, сопровождающиеся большими изменениями объемов, в результате чего возникают внутренние напряжения. Помимо этих напряжений, возникают напряжения вследствие перехода стекловидной массы из пластического состояния в упругое.
Продолжительность политого обжига в туннельных печах от 18-22 до 32-34ч. На некоторых предприятиях керамические изделия, в том числе и фарфоровые, подвергают однократному бескапсельному обжигу. При этом цикл производства сокращается до 3-5ч, значительно снижается расход топлива, повышается производительность труда, уменьшает себестоимость готовой продукции. Главная задача однократного обжига - обеспечение непромакаемости черепка при глазуровании изделий, высушенных до содержания влаги 1%. С этой целью в массу вводят высушенные до 4-7% трошковской глины или специальных пластифицирующих добавок, способствующих повышению водостойкости, в том числе и некоторые виды пластических масс».
«При обжиге на изделиях могут образоваться следующие дефекты: искажение размеров и формы, щербины, задувка, прыщи, пузыри, засорка, желтоватый оттенок и т.д. После обжига изделия проверяют для выявления дефектов. Изделия, отвечающие предъявляемым к ним требованиям, декорируют».
Как видим, технологический процесс получения фарфора даже при современных возможностях довольно сложный и тонкий. На качество обжига элитного фарфора вредно влияет множество факторов, например, пыль. Выход дефектных изделий практически неизбежен. Даже в наше время характерная норма брака при обжиге фарфоровых изделий высокого качества составляет около четверти. А ранее, в 17-19 веках получение фарфора было стохастическим процессом, выход качественных изделий был невелик. И подделки под старый фарфор обычно выдает их высокое качество (идеальная поверхность, отсутствие примесей, ослепительная белизна черепка и прочее).
* * *
Стеклянный след фарфора
И всё-таки, не слишком ли радикальны наши выводы. Вся Европа веками верила в китайский фарфор, не чрезмерно ли самонадеянно отрицать его историческую реальность. Ну что же, имеется одна убойная косвенная улика, которая хотя и косвенная, на мой взгляд, неопровержимо свидетельствует, что никакого – ни мягкого, ни твердого – фарфора в Китае до европейцев не было и быть не могло. Да и вообще, до прибытия в Китай европейцев местная керамика находилась на примитивном уровне.
Дело в том, что к изобретению фарфора невозможно придти, минуя стадию стекла. БСЭ авторитетно подтверждает:
«Появление искусственного стекла обычно связывают с развитием гончарства. При обжиге на изделие из глины могла попасть смесь соды и песка, в результате чего на поверхности изделия образовалась стекловидная плёнка-глазурь. Производство стекла началось в 4-м тыс. до н. э. (Древний Египет, Передняя Азия)».
С точки зрения эволюции технологии мягкий фарфор возникает на этапе между стеклом и твёрдым фарфором. Или же стекло можно рассматривать как побочную ветвь гончарного искусства, появляющуюся примерно в одно время с майоликой. Дело в том, что расплавы стекла получают из сырья по составу близкого тому, с которым работают гончары (сказанное особенно касается глазурей). И стекло плавится при несколько меньших температурах, чем те, при которых обжигают керамические изделия (майолику).
Вдаваться в подробности производства стекла не будем, это излишне. Важно знать, что стекло неизбежно появляется в ходе развития керамики (истории европейского стекла коснёмся ниже). Эксперименты с обжигом разных керамических смесей и глазурей естественным образом приводят к получению стекла. Простейшее стекло исторически появляется несколько прежде майолики или мягких фарфоров, поскольку оно плавится при сравнительно низких температурах (примерно от 500-600 град. C) и его состав проще, процесс получения понятнее.
Первые стеклянные изделия примитивны, бусы и тому подобное. Между прочим, исторически всякое стекольное производство начинается с бус. Как известно, пресловутые европейские колонизаторы на разноцветные стеклянные бусы выменивали у простодушных африканских дикарей всякие ценные товары. Однако колонизация Европы также сопровождалась продажей туземцам чудесных бусинок. Производство более сложных изделий из стекла возникает вместе с развитием майолики, когда появляются серьёзные гончарные печи, где обжигают керамику и глазурь.
СТЕКЛО. «Смесь, или шихта, из которой приготавливается стекло, содержит некоторые главные материалы: кремнезем (песок) почти всегда; соду (оксид натрия) и известь (оксид кальция) обычно; часто поташ, оксид свинца, борный ангидрид и другие соединения. Шихта также содержит стеклянные осколки, остающиеся от предыдущей варки, и, в зависимости от обстоятельств, окислители, обесцвечиватели и красители либо глушители. После того как эти материалы тщательно перемешаны друг с другом в требуемых соотношениях, расплавлены при высокой температуре, а расплав охлажден достаточно быстро, чтобы воспрепятствовать образованию кристаллического вещества, получается целевой материал – стекло»
Неорганическое стекло. «В качестве главной составной части в стекле содержится 70 — 75 % двуокиси кремния (SiO2), получаемой из кварцевого песка при условии соответствующей грануляции и свободы от всяких загрязнений. Венецианцы для этого применяли чистый песок из реки По или даже завозили его из Истрии, тогда как богемские стеклоделы получали песок из чистого кварца.
Второй компонент — окись кальция (CaO) — делает стекло химически стойким и усиливает его блеск. На стекло она идёт в виде извести. Древние египтяне получали её из щебня морских раковин, а в средние века она приготовлялась из золы деревьев или морских водорослей, так как известняк в качестве сырья для приготовления стекла был ещё не известен. Первым подмешивать к стеклянной массе мел, как тогда назывался известняк, стали богемские стеклоделы в XVII веке.
Следующей составной частью стекла являются окиси щелочных металлов, вроде окиси натрия (Na2O) или окиси калия (K2O), нужные для плавки и выделки стекла. Их доля составляет примерно 16-17 %. На стекло они идут в виде соды (Na2CO3) или поташа (K2CO3), которые при температуре легко разлагаются на окиси. Соду сначала получали выщелачиванием золы морских водорослей, а в местности, удалённой от моря, применяли содержащий калий поташ, получая его выщелачиванием золы буковых или хвойных деревьев.
Содовое стекло можно с лёгкостью плавить, оно мягкое и потому легко поддаётся обработке, а кроме того, чистое и светлое.
Поташное стекло, напротив, более тугоплавкое, твёрдое и не такое пластичное и способное к формовке, но обладает зато сильным блеском. Оттого что раньше его получали непосредственно из золы, в которой много железа, стекло было зеленоватого цвета, и в XVI веке для его обесцвечивания начали применять перекись марганца. А так как именно лес давал сырьё для изготовления этого стекла, его называли ещё лесным стеклом. На килограмм поташа шла тонна древесины.
Свинцовое стекло (или хрусталь), получается заменой окиси кальция окисью свинца. Оно довольно мягкое и плавкое, но весьма тяжёлое, отличается сильным блеском и высоким коэффициентом светопреломления, разлагая световые лучи на все цвета радуги и вызывая игру света».
Гуманитариям для необременительного ознакомления с предметом могу порекомендовать увлекательную книгу «Тайны стекла» (М. Свешников, Изд. "Детгиз", Ленинград, 1955 г.).
Так что же китайское стекло? Сами китайцы уверенно сообщают, что стекло им известно с незапамятных времён. Но все сторонние источники это нахальное китайское бахвальство дружно опровергают.
«Стекло появилось в Китае в конце XVII века. Оно изучено гораздо меньше, чем фарфор»
«Широко представлены на выставке изделия из китайского стекла, менее известные у нас, чем фарфор. Художественное стекло появилось в Китае достаточно поздно — в конце ХVII в. Моду на него сами того не зная ввели католические миссионеры-иезуиты, которые преподносили китайским императорам в подарок изделия из европейского стекла, в первую очередь венецианского. Это положило начало производству китайских стеклянных сосудов, которые постепенно достигли высот совершенства. На выставке можно увидеть замечательные по форме изделия из рубинового, сапфирового, опакового, матового жёлтого стекла, а также многослойные сосуды, украшенные резьбой…»
«стеклоделие укоренилось в Китае лишь с основанием стекольных мастерских в Пекине в 17 в. Эти мастерские работали под наблюдением миссионеров-иезуитов на территории императорского дворца. В правление императора Цяньлуна (1735–1795) прозрачное стекло зеленоватого оттенка создавалось знаменитым императорским стеклоделом Ху. Во второй половине 18 в. делали стекло превосходного качества и окраски для выдувания больших сосудов, таких, как вазы, горшки и чаши, а также для имитации фруктов и цветов. В 19 в. делались очаровательные маленькие флакончики для духов из пестро окрашенного стекла, которое отливали цельным куском, выдалбливали и украшали разными гранильными техниками».
«стеклоделие укоренилось в Китае лишь с основанием стекольных мастерских в Пекине в 17 в. Эти мастерские работали под наблюдением миссионеров-иезуитов на территории императорского дворца».
«С открытием в 1750 порта Нагасаки для внешних сношений в разных районах Японии получили распространение европейские техники стеклоделия, однако производились лишь самые простые изделия».
Там явная опечатка, вероятно, имелся в виду 1550 год. В середине 16 века португальцы основали в Нагасаки свою торговую факторию. Затем Нагасаки был единственным японским портом, открытым для торговли с иностранцами (голландцами) с 1639 по 1859 год.
Все учебники и монографии хором сообщают, что до европейцев в Китае стекло не производили, простейшие стеклянные изделия в древности и средние века китайцы импортировали с Ближнего Востока. И этот общепризнанный факт неопровержимо доказывает, что до европейцев никакого фарфора в Китае изготавливать не умели, поскольку технически невозможно эволюционно придти к производству фарфора, минуя производство стекла. Отсутствие китайских стеклянных изделий до появления в стране европейцев показывает, что производство керамики в Китае также находилось в состоянии зачаточном, неразвитом.
Кратко рассмотрим историю европейского стекла. Коснёмся её не только из чисто научного любопытства, история стекла позволяет найти ответ, зачем итальянцы изобрели китайский фарфор.
Историю «Античного стекла» опускаем за малой достоверностью всей античной истории. Определенно известно, что исторически главный центр европейского стекла Венеция, которая переняла технологию его производство от византийцев.
«В эпоху Возрождения стеклянные изделия из Венеции пользовались широкой известностью.
Историю стеклоделия в Венеции Н. Качалов делит на четыре периода.
Первый - с X по XII вв. - зачаточная стадия производства, выпуск простейших вещей домашнего обихода.
Второй - XIII-XIV вв. - период интенсивного развития стеклоделия, в результате которого оно заняло одно из ведущих мест в экономике Венецианской республики.
Третий - XV-XVII вв. - стадия расцвета, обеспечившая Венеции мировое господство в этой отрасли.
Четвертый - XVIII в. - период упадка».
«венецианцам удалось вывести огромную коллекцию образцов византийского художественного стекла, размещенную позже в соборе Св. Марка. Кроме того, в Венецию переселилось большое число греческих мастеров-стекольщиков. Важным фактором оказалась и склонность венецианцев к занятиям искусством».
Венецианцы строго охраняли тайну своего стекла. Основное производство было расположено на острове Мурано, мастера стеклодувы получили большие привилегии от города. Разглашение производственных тайн и промышленный шпионаж жестоко карались.
«С XV в. такие же центры производства стекла венецианского типа появляются в Нюрнберге, Кельне, Касселе (Германия), Невере (Франция), что увеличивало конкуренцию. В середине XV в. издается суровый закон:
«Если какой-нибудь рабочий или мастер перенесет свое искусство из Венеции в другие места к ущербу республики, ему будет послан приказ вернуться.
Если он не повинуется, будут заключены в тюрьму лица, наиболее ему близкие, чтобы этим принудить его к повиновению.
Если он повинуется, прошлое ему будет прощено и ему будет устроена мастерская в Венеции.
Если, несмотря на заключение в тюрьму его родственников, он будет упорствовать в желании остаться на чужбине, за ним вслед будет отправлен агент, которому будет поручено убить его.
После его смерти его родные будут выпущены из тюрьмы».
Этот закон действовал до XVIII века».
«Благодаря всем принятым мерам в течение трех веков остров Мурано служил экономической опорой своему государству.
Первоначально основным видом продукции были бусы разной степени сложности, а также простейшая посуда. Что до бус, то нет ни одной страны, где не занимались бы ими, как только в ней возникало стеклоделие».
«Уже к середине 14 века Венеция поставляла в Европу изысканные изделия: бокалы, бутылки, кубки, чаши, вазы, люстры. С 1450 г., благодаря открытию Анджело Баровьера, произошла настоящая технологическая революция, приведшая к исключительному развитию стекольного дела в течение двух последующих веков. Баровьеру удалось создать стекло невиданной чистоты и прозрачности, подобное природному горному хрусталю; по этой причине оно было названо «cristallo» (хрусталь). Ему же приписывают изобретение белого непрозрачного «молочного» стекла, подобному китайскому фарфору, и «халцедонового» стекла, имитирующего богатство оттенков натурального халцедона. В 16 веке муранское стекло — в полном блеске своей славы. Стеклодувы, благодаря 400-летним традициям, совершенствуют материалы и технику, доводя свои изделия до немыслимых высот тонкости, изысканности и декоративности. Произведения мастеров обессмерчены в живописи величайших художников того времени — Тициана и Веронезе.
Чем более драгоценным и вожделенным для всей Европы становилось муранское стекло, тем более суровые меры предпринимались властями республики, чтобы помешать распространению секретов. В Венеции особая тайная полиция отвечала за сохранность монополии. Стеклодувам сулили невиданные блага многие дворы Европы, но мастер, принявший предложение, в большинстве случаев платил жизнью за измену Серениссиме — Яснейшей республике. Несмотря на все усилия, препятствующие эмиграции, во многих европейских странах стали появляться мастерские по производству стекла. В 1605 году во Флоренции появился первый учебник «Искусство стекольного дела», написанный священником Антонио Нери, сведущим в алхимии и состоящим на службе у Медичи. Учебник был переведен на английский, немецкий, французский и испанский языки и… послужил толчком к еще более исключительному распространению муранского стекла, т. к. без венецианских технологий и секретов английское свинцовое стекло и богемское калиевое стекло так и не достигли чистоты хрусталя, как и не достигли соответствующего уровня конечной обработки и изысканности».
«Вплоть до XV в. люди чаще всего пользовались металлическими зеркалами. Мастерам Мурано к началу XVII в. удалось усовершенствовать старый холявный метод получения листового стекла. Изготовление стекол большого размера, а значит, и туалетных зеркал стало вполне обычным делом. Зеркальщики образовали корпорацию, действовавшую на основании особого кодекса.
В 1665 г. по приглашению французского министра Ж. Кольбера венецианск