Полученные в результате рассева, размола и аспирации, компоненты коксовой шихты винтовыми шнеками подаются в сортовые бункера. Подача компонентов шихты в сортовые бункера производится из сортовых шнеков в автоматическом режиме. Для оценки степени заполнения материалом, на сортовых бункерах установлены датчики уровней заполнения: «нижний уровень», «верхний уровень». Управление балансом накопления компонентов для обеспечения требуемой производительности линий смешения производится за счёт управления режимами среднего размола и тонкого помола.
Контроль работы агрегатов среднего и тонкого помола, а также гранулометрический состав измельченного кокса осуществляют путем отбора и последующего ситового анализа проб шихты на гранулометрический состав в соответствии с ТР 443.03.04.03 «Схема контроля технологического режима, качества анодной массы и зеленых анодов».
Гранулометрический состав компонентов коксовой шихты, получаемых в процессе дробления и рассева, должен отвечать требованиям ТР 443.03.04.02 «Технологический режим производства анодной массы и зеленых анодов».
Требования к процессу управления технологическими операциями подготовки коксовой шихты установлены в ТРП 443.03.04.02 «Подготовка коксовой шихты».
Дозировка коксовой шихты и связующего
Цель –подать расчетное количество каждого компонента коксовой шихты и жидкого пека на смешение. Гранулометрический состав суммарной коксовой шихты составляется, исходя из фактического грансостава каждого компонента, заданием производительности дозаторов, выраженным процентным содержанием каждого компонента в суммарной шихте (рецептурой).Дозирование компонентов осуществляют с помощью дозаторов фирмы «Procon», работающих по принципу «потери веса». Количество материала, подаваемого дозатором (производительность дозаторов), задаётся из условий производительности линии смешения и требуемой рецептуры дозирования.
Гранулометрический состав сухой шихты анодной массы, «зеленой» анодной массы весовой состав компонентов сухой шихты и соотношение компонентов анодных масс(шихта - связующее) определяются требованиямТР 443.03.04.02 «Технологический режим производства анодной массы и зеленых анодов».
Для контроля точности дозирования дозаторов осуществляется тарирование весовых дозаторов пека и коксовой шихты согласно установленного графика, не реже 1 раза в месяц. Обязательное тарирование производится после ремонта дозатора, либо при его нестабильной работе. Суммарная коксовая шихта, полученная после дозирования ее компонентов, поступает в суммирующий шнек, в котором по мере своего перемещения интенсивно перемешивается.
Нагрев суммарной коксовой шихты
Цель – нагрев суммарной коксовой шихты до температуры,обеспечивающей процессы пропитки коксовой шихты с пеком.
Суммарная коксовая шихта (усредненная после дозирования в суммирующих шнеках).
Суммарную коксовую шихту перед смешением подогревают в подогревателях КПН-500 фирмы «KUMERA». При изменении производительности линии изменяются обороты шнеков подогревателя (для удержания оптимального уровня загрузки подогревателя). Скорость вращения шнеков регулируется бесступенчато от 2,5 до 12 об./мин, регулировка производится с пульта местного управления, а также с верхнего уровня оператором пульта управления СПО.
Температурные параметры нагрева коксовой шихты и пека перед смешением должны соответствовать требованиям ТР 443.03.04.02 «Технологический режим производства анодной массы и зеленых анодов».
Смешение коксовой шихты и пека
Смешение суммарной коксовой шихты и пека проводят в смесителях непрерывного действия фирмы «KUMERA», производительностью 13т/ч каждого
Обогреваемый ВОТ корпус смесителя позволяет удерживать заданную температуру смешения.
Смесители на выходе оснащены под прессовочным устройством, управляемым автоматически, в зависимости от заданной энергии смешения и текущей нагрузки на электропривод смесителя.
Параметры смешения (температурные режимы, энергия смешения) должны соответствовать требованиям ТР 443.03.04.02 «Технологический режим производства анодной массы и зеленых анодов».
Аспирация смесителя подключена к газосборному тракту сухой газоочистки.
Формование и охлаждение анодной массы
Цель – получение брикетов анодной массы необходимой формы и ее охлаждение.Для производства анодной массы с содержанием пека до 30% пека используется формовочное устройство.
Анодная масса при выгрузке из смесителя,посредством формовочного устройства – гранулятора, формуется и затем, при прохождении через формовочный конвейер, охлаждается водой и направляется через ленточные транспортёры в склад готовой продукции.
Для производства «зеленой» анодной массы с содержанием пека 15±1%,формовочное устройство откатывается из под разгрузочного устройства смесителя. На его место устанавливается передвижное разгрузочное устройство (течка), располагаемая со стороны привода формовочного устройства. Течка устанавливается под смесителем при откате формовочного устройства. Разгрузочная течкарасполагаться вертикально непосредственно над транспортным конвейером.«Зеленая» анодная масса со смесителя поступает без формования непосредственно на транспортные конвейера прессового отделения.
Отбор проб анодной массы для контроля соответствия её качества производится в соответствии с требованиями ТР 443.03.04.03 «Схема контроля технологического режима, качества анодной массы и зеленых анодов».
Требования к процессу управления технологическими операциями смешения анодной массы, производства «зеленых» анодных блоков установлены в ТРП 443.03.04.03 «Смешение анодной массы и прессование зеленых анодов».