ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ РАЗБРАКОВКИ И ПРОМЕРА МАТЕРИАЛОВ

Одним из основных условий изготовления одежды высокого качества является сохранение при раскрое точности размеров и конфигурации де­талей, предусмотренных при их конструировании.

Точность размеров и конфигурации выкроенных деталей определяется рядом факторов, в том числе и точностью измерения линейных размеров исходных материалов.

В производственных условиях применяют контактные и бесконтактные способы измерения длины и ширины. При любом способе качество измерения должно гарантировать приемлемую для производственных условий точность. При контактном способе измерения (например, измерительным роли ком) измерительное устройство соприкасается с измеряемой поверхно стью. При данном способе погрешность зависит в основном от растяже ния или сжатия материала при его продвижении по смотровому экран;, браковочно-промерочной машины или поверхности промерочного стола и правильности расположения измерительного устройства на поверхности материала. На погрешность измерения также оказывает влияние тангенци­альное сопротивление, возникающее между ободом ролика и материалом и возможное образование складки (наплыва) материала перед измеритель ным роликом.

Роликовые измерительные устройства весьма чувствительны к измене нию толщины измеряемого материала, поэтому при изменении толщин) материала рекомендуется устанавливать ролики различных диаметров.

При измерении материала бесконтактным способом применяются счетч^ ки, фиксирующие длину пробега ленты конвейера или кардоленты, ■уста­новленной в вырезе смотрового экрана и приводимой в движение пере мещаемым материалом; длина и наличие пороков фиксируются на самом материале. Для получения точных показаний материал на конвейерной ленте должен быть расположен свободно, без натяжения, морщин и складок.

Измерение длины и ширины куска может осуществляться на горизонтальных промерочных столах, промерочных или браковочно-промерочных машинах.

В зависимости от конструкции стола на нем можно измерять длину и ширину ткани как сложенной «в книжку», так и из рулона. Чаще на про мерочных столах контролируют только линейные размеры куска ткань (длину и ширину). Конструкция одного из таких столов показана на рис. 3.1.

85

Рис. 3.1. Промерочный стол простейшей конструкции и тех­нологическая схема измерения

Прямоугольная крыш­ка стола имеет гладкую поверхность. Торцы так­же гладкие, ровные, без зазубрин и заусенцев.

Принцип измерения длины на данном столе заключается в следующем. Ткань /, уложенную «в книжку», помещают у торца А плоскости стола 5. Ткань перекидывают через направляющий ролик 2 и протягивают до тор­ца 'Б вручную. С помощью устройства 3 на ткани делают отметку мелом или мылом. Через каждые 3 м фиксируют счетчиком 4 очередные метки. Конец ткани наматывают в некотором количестве на вал вручную. После включения электродвигателя (он на схеме не показан) вал 6 приводится во вращение от приводного вала 7 благодаря силе трения между валом 7 и тканью, намотанной на вал.

В крышке стола монтируются измерительные линейки с ценой деления 1 мм: две линейки по длине стола, одна - по ширине. Первые две линейки необходимы для измерения участков ткани длиной не менее 3 м. Длина последнего участка куска ткани размером менее 3 м может быть измерена обычной линейкой с прибавлением длины участка к общей длине куска.

Длина куска определяется как расстояние между началом и концом куска, ширина - как расстояние между двумя краями ткани вместе с кром­ками в направлении, перпендикулярном к нитям основы. На ряде пред­приятий полезная ширина принимается за вычетом кромок и еще одного сантиметра.

Принцип работы промерочного стола (рис. 3.2) имеет следующие отличи­тельные особенности в сравнении с вышеописанным промерочным столом.

Рулон ткани укладывается в емкость 1 у торца стола 2. Конец ткани протягивается вдоль стола вручную, и некоторое количество ткани нама­тывается на вал 4. Далее процесс промера не отличается от описанного выше. Через каждые 3 м нажимается педаль 5, ставится метка метчиком 6 и длина регистрируется счетчиком 3.

К основному недостатку трехметровых промерочных столов следует отнести значительную суммарную погрешность в процессе перемещения ткани под натяжением вдоль стола. Например, по некоторым данным,*

 

Рис. 3.2. Промерочный стол для измерения длины и ширины

при измерении ткани пальтовой группы дли­ной 3 м на трехметро­вом столе суммарная по­грешность составит от 1,9 до 5,5 мм. Дополнитель­ная погрешность возни­кает из-за невысокой точности фиксации дли­ны счетчиком через каж­дые 3 м.

Достоинствами можно считать простоту обслуживания стола, невысо­кую его стоимость, возможность изготовления стола в механическом цехе швейного предприятия.

Промерочный стол можно использовать на всех видах тканей в широ­ком диапазоне ширин. Он может быть оснащен устройствами для подъема и сбрасывания рулонов ткани в тележки или кронштейны-накопители для передачи в зону хранения разбракованных тканей.

Промерять ткань можно также на^фомерочньгх мащинщ типа МП. В основу измерительной части этой машины положен бесконтактный метод. Машина состоит из транспортера / с приводом 4 для подачи ткани 2 к на­моточному механизму 3 (рис. 3.3).

Транспортер машины изготовлен из ряда кардовых лент, обеспечивающих сцепление ткани и продвиже-I ние ее без проскальзывания.

Длина куска ткани определя­ется величиной пробега транс­портера от его начала до конца. Ведущий барабан транспортера 5 связан со счетчиком б числа обо­ротов, по которому определяется, длина куска.

В машинах должны быть предусмотрены устройства, исключающие влияние на ра­бочего возникающих электро-

Рис. 3.3. Промерочно-браковочная машина МП

статических зарядов в процес­се просмотра ткани.

 

86

Рис. 3.4. Принципиальные схемы браковочно-промерочных машин

Для улучшения условий перемещения ткани транс­портирующие и размоточ­ные валики рекомендуется обтягивать сукном.

На современном этапе развития швейной промыш­ленности применяется пре­имущественно -одновремен­ная разбраковка (фиксация пороков) и измерение длины и ширины материала.

На рис. 3.4 приведены \ принципиальные схемы не- \ скольких характерных конст­рукций браковочно-промероч­ных машин, которые приме­няются на предприятиях раз­личных стран.

Основными исполнитель­ными органами во всех кон­струкциях являются размо­точные устройства, смотровой экран, счетчики длины и ширины, направ­ляющие валики, устройства для наматывания ткани в рулон или уклады­вания «в книжку».

Конструкция каждого исполнительного органа может существенно влиять на состояние ткани в процессе ее транспортировки и промера.

Для размотки рулонов ткани / применяются роликовый конвейер 2 фис. 3.4, а), одновалковый (рис. 3.4, в, г, ж) или двухвалковый механизм (рис. 3.4, б, д, з). Размоточные устройства конструктивно не связаны с машиной. В случае применения ленточного конвейера или двухвалкового механизма (рис. 3.4, з) деформация растяжения ткани при ее разматыва­нии из рулона меньше, чем при применении одновалкового механизма (рис. 3.4, в, г, ж) или роликового конвейера (рис. 3.4, а). С помощью направляющих валиков 3 ткань поступает на смотровой жран 4. Смотровой экран представляет собой прямоугольный гладкий стол, расположенный под углом 70 - 80°. Ширина экрана зависит от ши-

I

 

Рис. 3.5. Устройство для измерения длины кус­ка фирмы Einter (Англия)

рины контролируемых тканей. При этом ширина экрана должна быть несколько больше ширины тканей. Скорость пере­мещения ткани по экрану зависит от вида ткани и количества пороков. Она колеблется в пределах 5-30 м/мин.

На растяжение ткани при перемещении ее по смотровому экрану зна­чительное влияние оказывает расположение и количество направляющих валиков, длина и состояние поверхности экрана. Чем острее края экрана, больше площадь и шероховатость поверхности, больше количество вали­ков, тем сильнее ткань вытягивается, а следовательно, увеличивается по­грешность измерения.

В некоторых конструкциях машин с целью снижения растяжения ткани предусмотрено образование небольшого резерва ткани в форме петли А (рис. 3.4, б, з). Резерв создается за счет разности скоростей вращения на­правляющих валиков и разматывания рулона.

Подсчет длины движущейся ткани производится контактным и бескон­тактным способами.

Для определения длины контактным способом служит измерительный диск или лента 5, приводимые во вращение движущейся тканью (рис. 3.4. б - ж). Ось вращения измерительного диска связана со счетно-печатающим устройст­вом, которое и фиксирует длину ткани. Устройство с измерительным дис­ком применяется для слабодеформирующихся при растяжении тканей. В противном случае счетчик показывает завышенную длину куска ткани. Одно из таких устройств представлено на рис. 3.5 и может быть установ­лено на любой браковочно-промерочной машине или промерочном столе.

Счетный механизм / крепится на планке 2. Колесо 3, установленное на счетчике с небольшой силой прижима, катится по ткани 4, и на табло счетчика выдается результат измерения длины.

К бесконтактным способам измерения длины куска относится измере­ние линейного перемещения цепи привода конвейера, на который уклады­вается ткань (см. рис. 3.4, а,з). Чтобы определенная счетчиком длина в максимальной степени приближалась к действительной длине куска, ткань должна укладываться свободно, без морщин и складок.

Погрешность измерения на промерочно-браковочной машине с бес­контактным счетчиком составляет 0,06 %, а на машине с контактным счетчиком - 0,9 %.

Основными видами браковочно-промерочного оборудования, выпус­каемого заводами стран СНГ, являются машины МКМ-7-180, ПС-М, БПМ-120, БПМ-140, БПМ-160 и БПМ-180.

 

88

Рис. 3.6. Браковочно-промерочная машина МКМ-7-180 для контроля качества, измерения длины и ширины

 

Рис. 3.7. Браковочно-промерочный станок ПС-М для измерения длины, ширины и регистрации пороков

Рис. 3.8. Размоточное устройство (рольганг)

Рис. 3.9. Устройство — раздубликатор сложенного по длине куска ткани

 

Принцип работы МКМ-7-180 представлен на рис. 3.6. Ткань / переме­щается по наклонной смотровой плоскости со светильником 2 и наматы­вается на валик 3. Длина и ширина замеряются автоматическим счетчиком 4.

Машина ПС-М выпускается двух модификаций. Она предназначена для разбраковки, измерения длины и ширины материалов платьевого, со­рочечного, бельевого ассортимента и частично спецодежды (рис. 3.7).

Принцип работы: рулон ткани (на схеме не показан) перемещается по смотровой плоскости / с помощью электродвигателя (не показан). После промера ширины приспособлением 2 ткань наматывается на валик 3, уравнивая одну кромку. Счетчик длины, отметчик пороков ткани смонти­рованы на пульте 4.

Вторая модификация ПС-М отличается от первой тем, что она предна­значена для широкой ткани - 2000 мм. Кроме того, в случае разбраковки и измерения тяжелых рулонов (свыше 50 - 80 кг) предусмотрены принуди­тельное размоточное устройство и манипулятор ШБМ-150 для механиза­ции загрузки и выгрузки рулонов. Машины БПМ-120, БПМ-140, БПМ-180 предназначены для разбраковки легких тканей соответственно шириной до и равной 1200, 1400 и 1800 мм.

Помимо описанных выше браковочно-промерочных машин существу­ют и другие конструкции, отличающиеся техническими характеристика­ми, внешним видом, наличием или отсутствием некоторых узлов у разных модификаций и т. д.

Общим требованием при проектировании подобного оборудования яв­ляется сведение к минимуму растяжения ткани в процессе измерения, предотвращение натяжения, а следовательно, исключение искажения ли­нейных размеров куска ткани.

С целью снижения натяжения ткани рулон может быть помещен в спе­циальное размоточное устройство (рольганг). Устройство (рис. 3.8) пред­ставляет собой полукруглую металлическую емкость 2, крепящуюся на каркасе-стойке 4. По боковым сторонам емкости установлены скалки 3, закрепленные на подшипниках. Ткань / свободно укладывается в емкость, и один ее конец заправляется на валик промерочного стола или браковоч-но-промерочной машины.

В случае, если ткань сложена вдвое (сдублирована) по всей длине, бра-ковочно-промерочные машины или промерочные столы можно оснастить устройством-раздубликатором упрощенной конструкции (рис. 3.9).

Ткань / на участке сгиба заправляется в направитель 2, протягивается между валиками 3,4, укрепленными на станине 5.

При разбраковке тканей по традиционной технологии отметка пороков, как указывалось выше, производится вручную путем прокладывания цвет­ной нитки, приклеивания полоски лейкопластыря, ткани или бумаги при остановке машины.

Значительный интерес для выполнения данной операции представляют механизированные устройства. Сущность работы одного из них (рис. 3.10) состоит в следующем. Головка / перемещается по направляю­щей шине 2 с помощью электродвигателя 3. В направляющей шине распо­ложен плоский кабель 4, соединяющий головку с управляющим элемен­том ЭВМ. Просматриваемая ткань 5 сматывается с рулона, движется мимо головки, которая несет ролик 6 с этикеточной пленкой, приводи­мый в движение от электродвигателя 7. Пленка поступает на подаю­щий валик 8, приводимый в движение электродвигателем 9 и прижи­мающий пленку к полотну в месте порока. В память ЭВМ записывается

 

Рис. 3.10. Устройство для маркировки и отметки пороков. Патент 3436231, Гер­мания

информация о пороках. Управ­ляющий элемент (блок) расшифро­вывает эти записи, преобразует их в воздействующие сигналы и пере­дает их на маркировочную головку. Устройство работает по при­знаку «останов по пороку» в двух режимах: останов продвижения

ткани при обнаружении порока оператором и с помощью фото датчиков. Фотодатчики регистрируют порок, останавливают движение ткани и по­дают сигнал в управляющий элемент ЭВМ. Одновременно на участке по­рока приклеивается полоска этикеточной пленки, которая подается роли­ком б, приводимым в движение электродвигателем 7.

Этикеточная пленка при необходимости может быть прикреплена с двух сторон ткани. С этой целью на браковочно-промерочной машине не­обходимо устанавливать два таких устройства по обе стороны ткани.

Устройство можно применять практически на любом браковочно-промерочном оборудовании, в том числе и при настилании полотен ткани. Намотка ткани в рулон осуществляется на современных машинах в ос­новном с помощью валиков. Движение измеряемой ткани по смотровому экрану должно быть синхронизировано со скоростью намотки.

Измеряемую ткань следует сматывать в рулон с такой плотностью, чтобы, во-первых, удлинения ткани, полученные при намотке, находились в пределах пластических деформаций с коротким периодом релаксации. При такой деформации ткань после размотки быстро восстанавливает свои первоначальные размеры. Во-вторых, напряженное состояние намо­танной ткани устраняет возможность ее усадки. Для этого целесообразно, например, намоточное устройство выполнить из двух валиков (барабанов), что вдвое снижает давление при намотке.

Для указанной операции в настоящее время проектируется специаль­ное оборудование, обеспечивающее плотную и ровную намотку с помо­щью сжатого воздуха.

Традиционные методы разбраковки и измерения линейных размеров, применяемые на большинстве швейных предприятий, имеют существен­ные недостатки. Во-первых, результаты замеров длины и ширины, как правило, отличаются от фактических размеров куска, что оказывает влия­ние на качество настилания и раскроя тканей. Во-вторых, после разбра-

92

Рис. 3.11. Кинематическая схема устройства для изме­рения длины куска ткани без натяжения

ковки не исключено по­падание в настилы поло­тен с текстильными по­роками. В-третьих, для разбраковки кусков тка­ней на данном оборудо­вании требуются значи­тельные затраты време­ни и физические усилия исполнителей.

Одним из направлений по совершенствованию процесса разбраковки и промера являются частичная или полная автоматизация указанных опера­ций. Она может осуществляться как за счет применения различных устройств к обычным браковочно-промерочным машинам, так и за счет создания автоматизированного оборудования.

Одно из таких устройств для измерения длины рулона ткани без натя­жения разработано Новосибирским НПО «Легпроммеханизация». На рис. 3.11 представлен фрагмент кинематической схемы устройства.

Принцип работы устройства для автоматизированного измерения дли­ны ткани состоит в следующем. Ткань 1 проходит через подающий 2 и прижимающий 3 валики по транспортеру 4 к смотровому экрану браковочно-промерочной машины (экран не показан). Оптические фотодиоды (датчи­ки) 5, б предназначены для контроля величины резерва ткани А в форме петли. При избытке материала образуется петля, перекрывающая световой поток от источника света 7, в результате чего с фотодиода б поступает сигнал на блок 8 управления электромагнитной муфты 9 и размыкается цепь привода подающего валика 2. Это исключает деформацию измеряе­мого материала.

Разработанное устройство позволяет свести до минимума (менее 1 %) погрешность измерения за счет почти полного исключения деформа­ции ткани.

Для выполнения таких трудоемких операций, как обнаружение, реги­страция координат и размеров внешних пороков, в Новосибирском фи­лиале МГАЛП (Московская государственная академия легкой промыш­ленности) спроектировано специальное автоматизированное устройство к браковочно-промерочным машинам.

93

-

Рис. 3.12. Устройство к браковочно-промерочным машинам для определе­ния и регистрации пороков ткани

Принцип работы устройства поясняется схемой, показанной на рис. 3.12. При движении ткани / сверху вниз по смотро­вому экрану 5 оператор визу­ально осматривает ткань и при обнаружении пороков на ее по­верхности останавливает про­движение ткани с таким расче­том, чтобы граница порока не вышла из зоны экрана.

Микропроцессор (на схеме не показан) переключается в режим обра­ботки информации по признаку «останов по пороку». Для определения координат и размеров пороков оператор рукояткой 2 перемещает каретку 3 вместе с контрольной линейкой 4 вверх по экрану и совмещает нижний край линейки с началом, а затем с концом порока. Таким образом устрой­ство определяет и регистрирует пороки.

Практически все типы браковочно-промерочных машин производства стран СНГ, о которых говорилось выше, имеют недостатки технического и технологического характера, не позволяющие использовать их в системе автоматизированного рабочего места контролера-оператора. К числу не­достатков относятся:

■ значительная деформация ткани в продольном направлении при ее
взаимодействии с рабочими органами машины;

■ неровнота кромки ткани в рулоне;

■ низкая точность измерения длины и ширины куска;

■ отсутствие технических средств для автоматизированного сбора и
обработки требуемой информации при формировании документа-
паспорта куска;

■ низкая надежность получения контрольной информации;

■ неудобство в эксплуатации, быстрая утомляемость обслуживающего
персонала и непривлекательность труда.

Кроме указанного оборудования на ряде предприятий используется оборудование фирм Ofri (Италия), NCA (Япония), Ijseph Pernick (США), Monforts (Германия), Shelton (Англия) и др.

Это оборудование по многим параметрам более совершенно, однако и оно имеет ограниченное применение по следующим причинам:

 

Рис. 3.13. Принципиальная схема автомати­зированной промерочно-браковочной ма­шины МАПБ-1

■ из-за невысокой точности изме­
рения длины, размеров и коор­
динат расположения пороков;

■ из-за невозможности провер­
ки разнооттеночное™ тканей;

■ из-за неадаптированное™ тех­
нического, математического и
программного обеспечения ав­
томатизированной системы фор­
мирования выходного документа.

С целью устранения некоторых перечисленных недостатков специали­стами Новосибирского филиала МГАЛП совместно с работниками Ново­сибирского экспериментально-механического завода НПО «Легпроммехани-зация» разработана автоматизированная промерочно-браковочная машина МАПБ-1 как составная часть автоматизированного рабочего места кон­тролера-оператора.

Конструктивно машина МАПБ-1 состоит из нескольких модулей. Принци­пиальная схема машины в упрощенном варианте показана на рис. 3.13. Она включает приводной рольганг /, раздубликатор 2 ткани 3, с помощью ко­торого можно выполнить автоматическое центрирование сгиба рулона и предварительную настройку на обработку кусков тканей с разной шири­ной. Ткань с размоточного устройства через раздубликатор поступает на подающие механизмы 4, 5 с прижимными устройствами для укладывания ткани на мерную ленту бив накопитель-релаксатор деформации 7, в ко­торый поступает резерв ткани А в форме петли. Ткань с помощью пере­катных роликов 8, 9 перемещается по экрану 10, имеющему внутрен­нюю подсветку Ни внешнее освещение 12. Затем ткань через валики 13, 14 поступает в устройство наката ткани 15, работающее в комплек­те с устройством для автоматического съема рулона (на схеме не по­казано).

Массив информации о длине, ширине куска, видах и координатах по­роков обрабатывается микропроцессором.

Автоматизированная машина МАПБ-1 имеет ряд достоинств, выра­жающихся в наличии устройств коррекции измеряемой длины и ширины в процессе работы, автоматизированного сбора информации о результатах замеров, устройства предотвращения деформации растяжения ткани, раз-дубликатора ткани и т. д.

 

94

Рис. 3.14. Браковочно-промерочная машина «С-ТЕХ» английской фир­мы Einter

Вместе с тем машина не лишена и недостатков. В первую очередь это относи­тельно невысокая точность измерения длины (± 5 см в куске), ограниченная ширина измеряемого материала (до 1600 мм). Такие же исполни­тельные органы, как в маши­не МАПБ-1, имеют машины А-1000иА-1000-1. Первая модификация предназначена для разбраковки тканей с одно­временной намоткой в рулон и автоматическим равнением кромки. Ткань перемещается со скоростью до 70 м/мин. Максимальная ширина разбракован­ной ткани - 2000 мм. Машина предназначена для тканей различных групп.

Другая модификация (А-1000-1) отличается от первой тем, что ее можно использовать преимущественно для тяжелых тканей с поверхност­ной плотностью до 700 г/м² и выше. Помимо наличия устройства намотки рулонов с равнением кромки на машине автоматически измеряется длина, ширина ткани и отмечаются пороки. Скорость продвижения ткани по эк­рану несколько выше - до 80 м/мин, зато максимальная ширина ткани ни­же - 1800 мм. Габариты обеих модификаций приблизительно одинаковые -2000x2900x2000 мм.

Уровень автоматизации зарубежного оборудования значительно выше. Так, германской фирмой Bullmer разработана машина марки Д-7421 NA-1000, на которой с использованием компьютера автоматически фиксиру­ются длина, ширина, сорт ткани, поставщик, наименование и координаты расположения пороков.

Чтобы сократить затраты времени на заполнение паспорта куска, все встречающиеся ширины закодированы в цветном и графическом изобра­жении. Эта информация прикрепляется к рулонам зажимами.

Одной из английских фирм изготавливается автоматизированная бра­ковочно-промерочная машина «С-ТЕХ».

На машине (рис. 3.14) в автоматическом режиме регистрируется длина, ширина, отмечаются места расположения пороков на ткани ], движущей­ся по" экрану 2. С помощью компьютера 3 анализируются указанные параметры и печатание выходного документа. В зависимости от вида и

Рис. 3.15. Автомат для разбраковки тканей

толщины ткани автоматически регулируется усилие натяжения и прижима ткани, осуществляется контроль края кромки. Машина позволяет измерять ткань с высокой степенью точности.

Приблизительно по такой же схеме работают и автоматизированные машины фирм Gerber (США), Setek (Австрия), Shelton (Англия). Участки с пороками отмечаются полосками контрастной бумаги, ткани или специ­альным пистолетом, выполняющим полиэтиленовые клеевые метки.

Кроме того, браковочно-промерочные машины указанных фирм могут работать в комплексе с настилочной машиной. В этом случае отмеченные участки полотен показываются на портативном дисплее компьютера, по­сле чего оператор управляет процессом настилания так, чтобы пороки по­падали в межлекальные отходы.

В мировой практике проектирования браковочно-промерочного обо­рудования за последние годы наметились тенденции создания оборудова­ния нового поколения. В качестве примера более подробно рассмотрим бра­ковочный высокоскоростной автомат для разбраковки различных тканей, предложенный японской Ассоциацией научно-технических исследований.

Автомат имеет несколько рабочих зон, оснащенных различным обору­дованием (рис. 3.15). В зоне / загружается рулон ткани. В зонах 2 и б про­исходит освещение ткани, ввод информации об обнаруженных пороках, о длине и ширине. С этой целью используются двух-, трехмерные скани­рующие системы видеокамер и процессоры для вывода на дисплей ука­занной информации. Зона 3 представляет собой трехмерную систему с де­тектором, в которой используется отраженный свет для фиксации мест расположения пороков и их размеров. В зоне 4 имеется детектор для фик­сации разнооттеночности поверхности ткани. Двухмерная система зоны 5 фиксирует дыры, морщины, сгибы с помощью детектора и прямого света, освещающего материал снизу. В двухмерной системе с детектором зоны 7

 

96

7. Зак. 604

-

используется отраженный свет для фиксации узелков и загрязнений, а в зоне 8 измеряется ширина ткани. Длина и ширина ткани определяются традиционными механическими устройствами и оптическими датчиками.

Каждый узел автомата связан с отдельными ЭВМ, которые в свою оче­редь имеют связь с главной ЭВМ. Параметры проверяемых материалов регистрируются и сравниваются со стандартами. В зависимости от соот­ветствия стандартам материал принимается или не принимается. Приня­тый материал после ввода данных в ЭВМ регистрируется в карте пороков.

Затем данные передаются в отдельную систему для изготовления рас­кладки лекал и в отдельную раскройную систему для раскроя в настиле или одинарными полотнами. Сведения о разбракованной ткани, в том чис­ле о ее длине и ширине, появляются на печатающем устройстве дисплея.

Все узлы автомата могут действовать независимо друг от друга (авто­номно) для различных целей, например для определения разнооттеночно-сти или цветовых различий.

Основные достоинства автомата в сравнении с традиционными и авто­матизированными браковочно-промерочными машинами - высокая точ­ность измерения длины и ширины, высокая производительность, возмож­ность использования исполнителей невысокой квалификации.

КОНФЕКЦИОНИРОВАНИЕ

Конфекционирование - это подбор основных материалов, подкладки, отделки и фурнитуры для каждой модели изделия.

На каждую утвержденную к запуску модель составляются конфекци­онные карты (табл. 3.2). Их подготавливают примерно за месяц до запуска моделей в производство.

Таблица 3.2. Конфекционная карта

В карту входят: зарисовка модели; образцы основного материала раз­ных рисунков и расцветок, предлагаемых для данной модели; образцы подкладки, отделки и фурнитуры, соответствующие по цвету и качеству основному материалу.

На фабриках, изготавливающих изделия из материалов разнообразных цветов, подбор фурнитуры оформляется в виде специальной карты. Если на изделиях в качестве отделки используется вышивка из цветных ниток, то подбирается гамма цветов ниток. Утверждает ее художественный совет предприятия.

Конфекционные карты составляются конфекционером и утверждаются главным инженером и начальником ОТК; используются при расчете кус­ков для подбора материалов в настилы. Замена материала, указанного в кон­фекционной карте, производится только с согласования с конфекционером.

РАСЧЕТ КУСКОВ МАТЕРИАЛА

Длина поступающих на швейные предприятия кусков материала, как правило, не бывает равна или кратна длине настилов. В связи с этим воз­никают отходы материала по длине кусков, которые могут иметь значи­тельную величину. С целью уменьшения этих отходов применяется расчет кусков.

Сущность расчета куска состоит в условном расчленении его на по­лотна, длины которых равны длине настилов, таким образом, чтобы сумма длин полотен равнялась длине куска. Такой расчет редко удается полу­чить. Поэтому расчет куска условно принято считать безостатковым, если остаток от него не превышает допускаемой величины (до 0,15 м - для шерстяных тканей, до 0,10 м - для всех остальных видов тканей). Условие безостаткового расчета кусков имеет вид

насчет кусков выполняется в такой последовательности: подготовка к расчету - подбор сочетаний в один расчет, определение длин настилов; расчет кусков; оформление расчетно-планировочных карт (карт расчета).

ПОДГОТОВКА К РАСЧЕТУ

Для обеспечения безостаткового использования ткани в один расчет подбирают несколько сочетаний размеров и ростов. Количество их зависит от длин раскладок, длин кусков и количества текстильных пороков в них. Напри­мер, при раскрое изделий из пальтовых и костюмных тканей в один расчет включается 5-8 сочетаний для взрослой и 3 -5 для детской одежды.

Длина настила, т. е. расход ткани на одно полотно, включает в себя норму на раскладку (длину раскладки) и припуски по длине настила (на слабину полотен в настиле, обрезку полотен в конце настила, «хазовые» концы, припуски на стыки) (см. п. 2.3.1).

Для безостаткового расчета разница в длине смежных настилов, вклю­чаемых в один расчет, должна быть 0,1 - 0,25 м; между самым коротким и самым длинным - не менее 1 м. Для выполнения этого требования в один

 

расчет включаются однокомплектные и многокомплектные раскладки с различным количеством комплектов лекал и различными способами укла­дывания полотен в настил.

При 7-8 настилах в одном расчете рекомендуется 4 основных, 2 взаи­мозаменяемых и 1 - 2 вспомогательных настила. Основные - это настилы с наибольшим количеством комплектов лекал в раскладке, взаимозаме­няемые - три длины основного настила равны четырем длинам взаимоза­меняемых, вспомогательные - настилы наиболее короткие (с одноком-плектной раскладкой). Один из них должен быть равен половине длины самого длинного основного настила, другой - самого короткого.

Подбор кусков материала в один расчет производится по их паспортам. В один расчет включают куски: одного волокнистого состава, обеспечи­вающего одинаковые условия настилания и раскроя; одного или несколь­ких артикулов, но имеющих одинаковые свойства, влияющие на настила­ние и раскрой; одного вида и характера лицевой поверхности; одного рап­порта рисунка, обеспечивающего одинаковые условия обмелки, настила­ния и раскроя; одной ширины и желательно одного цвета.

РАСЧЕТ КУСКОВ

Задача расчета кусков является многовариантной, поэтому при ее ре­шении ставится цель нахождения оптимального варианта расчета. Тако­вым считается тот вариант, при котором выполняются следующие условия:

■ обеспечивается минимальная величина концевых неучитываемых
остатков от кусков;

■ обеспечивается минимальное количество нерациональных остатков;

■ каждый кусок используется на минимальное количество настилов,
что способствует облегчению и ускорению выполнения настилов, а
также лучшему использованию раскройных столов;

■ максимальное количество ткани раскраивается в длинных настилах;

■ высота настилов достигает максимальной технически возможной
высоты или приближается к ней;

■ соблюдаются требования графика раскроя.

В целях экономного использования материалов на предприятии инст­рукцией по нормированию материалов регламентируется удельный вес остатков от кусков, превышающих 0,1 - 0,15 м (допускаемую величину при безостатковом расчете).

В случае, когда в одном расчете имеется кусок, который не рассчиты­вается без остатка на отобранные настилы, его целесообразно использо­вать в другом расчете (на настилы иных длин).

Если для полного расчета куска в нем недостает 1-2 см, то расчет можно считать приемлемым. Однако при этом необходимо сделать указа-

ние о настилании из него 1-2 последних полотен с уменьшенным или ну­левым припуском по концам настила. При настилании этих полотен необ­ходимо тщательно проверять правильность совмещения концов полотна с концами обмелки (трафарета).

При наличии в куске ярко выраженных участков с различной шириной его условно расчленяют на соответствующее количество участков одной ширины и предпринимают попытку выполнить расчет каждого участка отдельно. Если расчет по