Организационные формы разборочного процесса

В производственном процессе капитального ремонта авто­мобилей, их агрегатов и узлов важное место занимает разборочный процесс, который дает авторемонтным предприятиям около 60...70% деталей для повторного использования.

Разборочный процесс включает в себя следующие виды ра­бот: моечно-очистные, собственно разборочные, подъемно­транспортные, по перемещению объектов ремонта и контрольно­сортировочные. От общей трудоемкости разборочного процесса на долю собственно разборочных работ приходится 60...65%.

При капитальном ремонте разборка автомобилей произво­дится по следующей схеме: общая разборка автомобиля на агре­гаты, узлы и детали; разборка агрегатов на узлы и детали; раз­борка узлов и сборочных единиц на детали.

В зависимости от объема производства разборка может быть организована на стационарных постах или на поточных линиях.

Пост - это часть производственной площади, предназначен­ная для выполнения определенных операций технологического процесса, на котором имеется необходимое оборудование, при­способления и инструмент.

Рабочее место - это зона трудовой деятельности одного или нескольких рабочих.

Основными организационными формами разборки являются непоточная и поточная организации.

Такт разборки – это промежуток времени между разборкой двух последовательных автомобилей или агрегатов на поточной ли­пни, т.е. промежуток времени, через который последние состав­ные части разбираемого объекта ремонта снимают с последнего поста (рабочего места) поточной линии.

Технологический процесс разборки

Проектирование технологического процесса разборки вклю­чает в себя выполнение следующих работ:

выбор метода рацио­нальной организации разборки;

изучение конструкции разби­раемого изделия;

разбивку изделия на разборочные группы и подгруппы;

определение содержания разборочных операций и установление режимов разборки и норм времени на выполнение разборочных операций;

разработку задания на конструирование необходимого инструмента, приспособлений и оборудования;

назначение технических условий на разборку изделий, узлов и сопряжений;

определение рациональных способов транспорти­ровки изделий и разборки;

разработку технологической плани­ровки разборочного участка (цеха);

разработку и оформление технической документации.

Технологическая документация оформляется в виде мар­шрутной и операционных карт. Разборными соединениями считаются такие, которые могут быть разобраны без повреждения сопряженных деталей. Количество разборных соединений в ав­томобилях в зависимости от конструктивных особенностей со­ставляет 70... 80% всех соединений.

Неподвижные неразборные соединения деталей с плоскими поверхностями выполняются при помощи сварки, пайки, клепки, а деталей с гладкими цилиндрическими поверхностями - при помощи сварки, пайки, склеивания, развальцовки и горячих прессовых посадок.

Неподвижные разборные соединения с сопрягающимися плоскими поверхностями выполняются при помощи болтов, шпилек, ввертываемых в резьбовые отверстия одной из сопря­гаемых деталей.

Разборка

При проведении разборки автомобилей и их составных частей должны выполняться следующие общие требования:

- на наружных поверхностях изделий и составных частей, поступивших на разборку, не должно быть грязи, остатков смаз­ки и смолистых веществ;

- сборочные единицы, у которых детали соединены сваркой, клепкой или посадкой с натягом (кроме подшипников качения), разбирают только в случае необходимости обеспечения высоко­го качества очистки и мойки или замены одной из деталей со­единения новой или отремонтированной;

- шпильки вывертываются из резьбовых отверстий деталей только тогда, когда это необходимо для ремонта детали или за­мены шпильки. Для вывертывания сломанной шпильки можно приварить к ней гайку или засверлить отверстие и пробить в нем квадрат или треугольник, можно высверлить и растворить ки­слотой (в алюминиевой детали) остатки шпильки;

- разборка должна выполняться на предусмотренных для этого рабочих участках или местах, оснащенных необходимым оборудованием, приспособлениями и инструментом, обеспечи­вающими соблюдение правил техники безопасности и сохран­ность деталей от поломок, деформации, повреждений обрабо­танных поверхностей;

подшипники качения спрессовывают с валов и выпрессовывают из отверстий специальными съёмниками или оправками.

Передача усилия через тела качения не допускается. Нано­сить удары стальным молотком по деталям не допускается. При разборке следует применять наставки, оправки, выколотки с на­конечниками из мягких цветных металлов;

- детали, имеющие специальные резьбовые отверстия, долж­ны выпрессовываться с помощью демонтажных болтов или съемников;

- все детали разобранных составных частей и сами состав­ные части при разборке могут быть обезличены за исключением сборочных единиц, обработанных совместно на заводе- изготовителе (например, блок цилиндров с крышками коренных подшипников, шатун с крышкой, чашки дифференциала, корпус масляного насоса с крышкой и проставкой), а также таких дета­лей, как ведущая и ведомая конические шестерни главной переда­чи, винт рулевого управления с шариковой гайкой, шариками и желобом, плунжерная пара топливного насоса высокого давле­ния, червяк и червячный сектор рулевого управления и т.п.

Разборку агрегатов целесообразно производить на специаль­ных стендах, имеющих поворотные устройства для удобства доступа к различным деталям.

Сборочные соединения могут быть подвижными и неподвижными. В автомобилях и их составных частях практи­чески все подвижные соединения являются разборными. Непод­вижные разборные соединения с плоскими сопряженными по­верхностями выполняются при помощи болтов и шпилек, а со­единения с цилиндрическими сопряженными поверхностями выполняются при помощи соответствующих посадок, а также шлицов, резьбы, шпонок, штифтов. Неподвижные неразборные соединения деталей выполняются при помощи сварки, пайки, клепки, склеивания, развальцовки, горячих прессовых посадок.

Наиболее массовыми разборными соединениями являются резьбовые, которыесоставляют до 75% от всех соединений автомобиля. Их разборку производят с помощью ручного или ме­ханизированного инструмента. При его выборе следует учиты­вать необходимый крутящий момент и характеристики электро- и пневмогайковертов.

Для разборки деталей, соединенных при помощи посадок с натягом (подшипников, втулок, шестерен, пальцев и т.п.), следует применять прессы и съемники с гидравлическим и пневмати­ческим приводом.